电池壳外观不良率降低

1、SQE 王茂海2011-09-01课题名课题名方型电池壳外观不良率降低方型电池壳外观不良率降低 Big-YBig-Y力神全检不良率Process Process SubSub课题课题 无DMAIC项目项目( (KPI)KPI)现水准现水准World World BestBest目标水准目标水准财务成果财务成果 ( ( 销售销售/ /损益损益) )体制改善效果体制改善效果革新革新全检工序全检无全检取消全检1.按照五人操作，每月全检电池壳300万pcs，可节省人工费1万元；取消力神电池壳全检工序品质革新品质革新供应商全检不良率7.62 %1%3%2.按照东日每月出货200万pcs计算，每月减少不良

2、品4万只降低供应商全检不良率 F:Full Time, P:Part Time课题选定背景课题选定背景课题现况课题现况推进组推进组 ( Full-time )( Full-time )方型电池壳由于外观不良率高，力神实施在线全检，浪费人力物力；方型电池壳外观不良也是供应商不良品质成本的重要组成成分q 问题点陈述问题点陈述方型电池壳由于外观不良率高，力神实施在线全检，浪费人力物力；q 推进方向推进方向 主要核心工程的集中改善活动 (供应商东日拉伸 剪切打防爆线清 洗全检) 事后管理基准树立及实施q 推进范围推进范围 对象 : 供应商拉伸组、打防爆线组、清洗组、剪切组、全检组 Process :

3、品质部、技术部、生产部公司名公司名姓名姓名/ /职级职级担当业务担当业务贡献贡献东日公司王茂海/LS SQE项目组长P杨秀梅/LS 材料质量经理 项目顾问F陈亮/LS 材料技术员闫俊山/LS SQE组员P卜雪涛/LS 过程材料专员组员P朱雪松、肖倩、聂于军/供应商东日生产质量组员P协力公司东日科技实业有限公司东日科技实业有限公司预期预期 RiskRisk预期预期 Sub Sub 课题课题活动期间2011.42011.8影响因素较多,都是关键因素,要逐步改进，引起活动滞延；人的因素难控制，暂无有效手段 - - 指导委员力神：杨秀梅，东日：励建炬Define Define 完成预期日完成预期日8/

4、30DMAICDMAICD.1D.1、项目选定、项目选定D.2D.2、顾客及、顾客及CTQCTQD.3D.3、项目范围、项目范围D.4D.4、缺陷定义、缺陷定义D.5D.5、基线及目标陈述、基线及目标陈述D.6D.6、 推进计划推进计划 DMAIC 2.从供应商深圳东日提交的周报来看，2011年度2月份力神电池壳生产的外观不良率为7.62%；其中口部缺口、黑点、凹凸点、刀伤四项累计不良率为81.7%；不良数5751746740375532386320375100276691百分比28.423.118.511.810.04.93.3累积 %28.451.469.981.791.896.7100.

5、0不良项目其他砸伤压印刀伤凹凸点黑点口部坑点200000150000100000500000100806040200不不良良数数百百分分比比不不 良良 项项 目目 的的 P P a a r r e e t t o o 图图DMAIC数据来源：数据来源： 2011 2011年年2 2月供应商东日周报月供应商东日周报1.力神生产线一直对东日方形电池壳进行外观全检，此工序有7人左右在工作，浪费人力物力。内部顾客VOC降低不良率、提高企业效益及客户满意DMAIC公司客户及消费者公司客户及消费者外部顾客外部顾客 外部顾客外部顾客VOCVOC减少产品缺陷降低电池产品不良财务、制造三部财务、制造三部内部顾客

6、内部顾客内部顾客内部顾客VOCVOC降低不良率、减少成本浪费客户满意SIPOCSIPOCS SI IP PO OC C铝铝材供材供应应商商规规格格书书电电池池壳壳制造制造成品成品电电池池壳壳力神力神宏观流程图微观流程图冲压冲压出货出货清洗清洗拉伸剪切打防爆线清洗全检包装出货项目包含电池壳整体生产流程项目包含电池壳整体生产流程DMAIC冲压冲压清洗清洗DMAICY定义为定义为:Y1.力神全检人数： 用于电池壳全检的工人数Y2.供应商现有不良率: 铝壳外观不良总数占生产总数的不铝壳外观不良总数占生产总数的不良率良率BenchmarkBaselineY1=7Y1=7Y2=7.62 Y2=7.62 %

7、 %DMAICY1=0Y1=0Y23.0 %Y2 0 )NG 0.922000 0.0235702 39.1172 0.0000OK 0.922000 0.0235702 39.1172 0.0000所有检验员与标准 评估一致性# 检 # 相 95 % 置信区验数 符数 百分比 间 50 42 84.00 (70.89, 92.83)# 相符数: 所有检验员的评估与已知的标准一致。Fleiss Kappa 统计量响应 Kappa Kappa 标准误 Z P(与 0 )NG 0.959877 0.0471405 20.3621 0.0000OK 0.959877 0.0471405 20.362

8、1 0.0000DMAICM.2M.2、流程图分析、流程图分析输入输入输出输出过程过程输入输入输出输出过程过程原料上线原料上线拉伸拉伸脱油脱油剪切剪切周转周转周转周转拉伸油过脏产品放置吸塑盘过脏上工序来料赃污剪切芯、凹模、冲头粘铝屑等异物。作业员操作不当剪切冲头及凹模刀口崩缺剪切芯端面崩缺半产品存放过久剪切工序加工时，壳体表面所粘附废料产生口部缺口、黑点、剪切过程中模具与产品上粘有废料，从而产生口部缺口，黑点、凹凸点、刀伤防爆防爆产生口部内外缺口周转周转清洗清洗周转周转新员工分方向打防爆操作员碰撞全检全检周转周转产生口部内外缺口新员工插蓝碰撞DMAICM.3M.3、失效模式分析（、失效模式分析

9、（FMEAFMEA）工序 失效模式失效后果严重度失效原因频度现行控制方法探测度RPN拉伸口部缺口黑点压印退货7拉伸油过脏2 a.每月清底一次; b.用海绵过滤 c.过滤芯过滤228产品放置包材过脏6未控制10420剪切口部缺口黑点凹凸点刀伤退货6上工序来料赃污8甩油8384剪切冲头及凹模刀口崩缺4上模时检查496剪切冲头及凹模粘有废料6未控制10360剪切芯端面崩缺4上模时检查，员工自检496拉伸后半成品存放过久8顶层覆盖148作业员操作不当6岗前培训5180防爆口部缺口退货6新员工分方向2品管巡查112打防爆线时碰撞4品管巡查372清洗口部缺口退货6新员工插蓝方法不规范2品管巡查112风 险

10、 指 数5 24 2 03 8 43 6 01 8 09 69 67 24 8百 分 比3 . 02 4 . 62 2 . 52 1 . 11 0 . 55 . 65 . 64 . 22 . 8累 积 %1 0 0 . 02 4 . 64 7 . 16 8 . 17 8 . 78 4 . 38 9 . 99 4 . 19 7 . 0因 子其 他拉 伸 后 半 成 品 存 放 过 久打 防 爆 线 时 碰 撞剪 切 芯 端 面 崩 缺剪 切 冲 头 及 凹 模 刀 口 崩 缺作 业 员 操 作 不 当剪 切 冲 头 及 凹 模 粘 有 废 料上 工 序 来 料 赃 污产 品 放 置 包 材 过

11、脏1800160014001200100080060040020001 0 08 06 04 02 00风风险险指指数数百百分分比比因因 子子 的的 P P a a r r e e t t o o 图图DMAICM.4M.4、M M阶段总结阶段总结根据各失效原因存在的风险指数，进行柏拉图分析。根据各失效原因存在的风险指数，进行柏拉图分析。DMAIC A1、上工序来料脏污验证分析。 A2、剪切冲头及凹模粘有废料. A3、产品放置包材过脏验证分析。 A4、剪切作业员操作不当。M.4M.4、M M阶段总结阶段总结它们对Y是否真的有影响,我们将在下一阶段对以上因子作进一部的分析和验证。经过以上柏拉图分

12、析出，影响口部缺口、黑点、凹凸点不良较大的因子有：DMAICA A阶段目录阶段目录 A1、上工序来料脏污验证分析。 A2、剪切冲头及凹模粘有废料. A3、产品放置包材过脏验证分析。 A4、剪切作业员操作不当。D DM MA AI IC C验证1：拉伸后按正常装吸塑盘脱油20000PCS、拉伸后插篮脱油20000PCS、拉伸后插篮清洗20000PCS，分别进行剪切，再全检口部坑点、黑点凹凸点等。 验证如下： 示意图片示意图片 加工流程加工流程 拉伸（装吸塑盘）剪切防爆清洗全检 拉伸（插篮）剪切防爆清洗全检 拉伸（插篮）拉伸（插篮） 喷淋清洗喷淋清洗剪切剪切防爆防爆清洗清洗全检全检A1、上工序来料

13、脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。DMAIC 验证结果如下：加工方式剪切数量不不 良良 项项 目目口部缺口表面黑点凹凸点压印刀伤大面划伤拉穿拉裂其它不良总数良品数量不良率%插篮喷淋200001741291797234211212653193473.27%单项不良率（%）0.87%0.65%0.70%0.56%0.17%0.11%0.06%0.06%插篮脱油20000394260208912615881010189905.05%单项不良率（%）1.97%1.30%1.04%0.46%0.13%0.08%0.04%0.04%装吸塑盘脱油20000492269215194565215281

14、321186796.61%单项不良率（%）2.46%1.35%1.38%0.97%0.18%0.16%0.08%0.14%A1、上工序来料脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。DMAIC 验证结果如下：A1、上工序来料脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。DMAICA1、上工序来料脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。验证2：用自动模拉伸设备生产铝壳与半自动模拉伸设备生产铝壳的不良率进行比 较结果如下：半自动模拉伸设备自动模拉伸设备改善目的1、缩减剪切工序，避免周转过程中与剪切过程中的铝壳表面、剪切模具粘有废料，手工剪切；从而降低口部凹坑、凹凸点、刀伤不良的产生.DMAICA

15、1、上工序来料脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。改善状态生产数量不良数量口部缺口口部变形起包表面黑点大面划伤内外底压印拉穿/拉裂毛刺其它改善后208999750266123450658132811301900.36%0.13%0.59%0.02%0.31%0.64%0.05%0.00%0.09%改善前24241045438931631363520882654313013601.87%0.37%0.67%1.50%0.86%1.09%0.01%0.01%0.56%实验数据如下：实验数据如下：DMAICA1、上工序来料脏污验证分析A3、产品包材放置过脏验证分析。 从以上实验1、2分析确认

16、出：上工序来料脏污与周转包材过脏不良因子易造成口部缺口、黑点、凹凸点不良。DMAICA2A2、剪切凹模与冲头粘有废料验证分析。验证验证1 1：分别在剪切芯端面、凹模口部、冲头上粘上废料，试验100PCS；再将剪切芯端面、凹模口部、冲头上粘上废料清除的再试验100PCS;结果如下：产品型号机台号剪切数量口部坑点不良数量不良率备注523446B24#1001515%粘有废料523446B2410000.00%清除废料清除废料清除废料粘有废料粘有废料30.00%25.00%20.00%15.00%10.00%5.00% 口部坑点不良率分析0.00%15%DMAICA2A2、剪切凹模与冲头粘有废料验证

17、分析。验证验证2 2：按正常方式进行剪切作业（未清除废料）试产10000PCS;再每生产一盘物料用风枪对凹模、冲头进行清洁后再生产的方式，试产10000PCS;结果如下：产品型号机台号剪切数量口部坑点不良数量不良率备注523446B24#100003123.12%正常方式（未清除废料）523446B2410000960.96%每生产一盘物料清洁凹模与冲头一次 通过以上实验1、2确认出，剪切凹模、冲头在粘有废料与清洁废料的情况下，生产后口部坑点的不良率差异较大。 结论：剪切凹模与冲头粘有废料，会产生口部坑点不良。清洁频率：清洁频率：1次次/每盘每盘正常生产正常生产6.00%5.00%4.00%3

18、.00%2.00%1.00% 口部坑点不良率分析0.96%3.12%D DM MA AI IC CA4A4、剪切作业员操作不当。、剪切作业员操作不当。验证2：安排一名满一年工龄的老员工与一名刚入厂10天的新员工进行操作对比试验(要求条件为：对同一产品在同一机台加工，两人各加工试产10000PCS，再安排一名检验员对两人其生产出的产品检验。）结果如下：作业员剪切数量（PCS）不不 良良 项项 目目口部缺口表面黑点凹凸点内外底压印刀伤起包口部变形大面划伤拉穿拉裂其它不良总数良品数量不良率老员工老员工100003572359113521321211136496363.64%新员工新员工1000059

19、956812312691564518568693146.86%DMAICA4A4、剪切作业员操作不当。、剪切作业员操作不当。 口部坑点不良率分析DMAIC A1、上工序来料脏污验证分析。 A2、剪切冲头及凹模粘有废料. A3、产品放置包材过脏验证分析。 A4、剪切作业员作业方式不当。A A阶段总结阶段总结针对以上不良因子,我们将在下一阶段进行改善。经过以上实验验证，影响口部缺口、黑点、凹凸点等外观不良的经过以上实验验证，影响口部缺口、黑点、凹凸点等外观不良的因子有：因子有：DMAIC I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过脏改善措施。 I2、剪切冲头及凹模粘有废料改善措施. I4、剪切作

20、业员作业方式不当改善措施。I I阶段目录阶段目录DMAIC1、制程中更改周转包装方式，从拉伸工序开始采用新胶篮装置产品进行周转，减少产品粘有废料现象。I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过脏改善措施。改善前改善前改善后改善后包装方式图示包装方式图示吸塑过脏，装产品后，铝壳易粘有废料或擦伤现象。采用新胶篮进行装铝壳，可减少产品粘有废料.DMAIC2、拉伸工序装置的产品脱油后再采用高压喷淋方式清除胶篮与产 品上的废料后，再转入下工序生产。I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过脏改善措施。改善前改善前改善后改善后清除废料方式图示清除废料方式图示脱油方式清洁脱油后再采用高压喷淋方式清除DMAIC3、常规型号铝壳采用自动模拉伸生产，减免剪切工序，从而避免周转过程中与剪切过程中的铝壳表面、剪切模具粘有废料。I1、 I3、上工序来料脏污;产品放置包材过脏改善措施。改善前改善后改善目的1、缩减剪切工序，避免周转过程中与剪切过程中的铝壳表面、剪切模具粘有废料，从而降低口部凹坑的产生.DMAIC1、将各剪切机台配置手动风枪与时间控制器，将机台设置每生产30PCS机台自动停止12S，在此12S中作业员用风枪将凹模、冲头进行清除废料。I2、剪切冲头及凹模粘有废料改善措施.改善前