第8章车间作业计划

1、第8章车间作业计划第一节 PAC的概述一、一、PACPAC的概念的概念1、车间作业计划的含义 车间作业计划（production activity control,PAC），又称车间控制，是在MRP所产生的加工制造订单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性，加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。 其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。 车间作业管理的过程主要是依据MRP、制造工艺路线与各工序的能力编排工序加工计划，下达车间生产任务单，并控制计划

2、进度，最终完工入库。2、PAC在ERP中的层次关系 车间作业计划属于ERP执行层的计划，他是在MRP输出的制造订单的基础上，对零部件的生产计划进行细化，是一种实际的执行计划。（如图）企业经营计划 生产计划大纲（PPS） 主生产计划（MPS） 物料需求计划（MRP） 车间作业计划（PAC） 二、车间作业类型1、大量流水生产2、成批生产3、单件小批生产三、PAC的内容车间作业计划（PAC）是计划的执行层次，只是执行计划，不能改动计划。具体说来, PAC的内容如下：1.按MRP计划生成车间任务车间接收的MRP订单是生产计划员根据理想状态的资料制订的，所以在投放前要仔细地核实车间的实际情况，要检查工作

3、中心、工具、物料及生产提前期等的有效性，解决计划与实际之间存在的问题，最后建立和落实车间任务。2.控制加工单的下达（1）下达物料生产订单，说明零件加工的顺序和时间（2）工作中心派工单（3）提供车间文档3、收集信息，监控在制品生产根据加工单的完工时期，控制加工件在工作中心的生产优先级和生产过程。查询工序状态、完成工时、物料消耗、废品、投入/产出等项报告；控制排队时间，分析投料批量，控制在制品库存，预计是否出现物料短缺或拖期现象。4、采取调整措施 加班、转包或分解生产订单来改变能力及负荷等修改物料需求计划，甚至修改主生产计划。5、生产订单完成 统计实耗工时和物料，计算生产成本、分析差异、产品完工入

4、库事务处理四、PAC的作用如果车间的日常生产很正常，完全与计划相符，就无需对生产情况进行监控了，但实际的情况并非都是十全十美，总会出现这样或那样的问题，例如生产拖期、加工报废、设备故障等，因此要对车间作业计划(PAC)进行经常性的监视、控制和调整。其中，对PAC的监视是通过收集有关车间的数据来实现的；而对PAC的控制则主要表现在解决车间中出现的问题。1、收集车间数据车间生产数据主要有以下几种： 劳动数据 设备运行状况 生产进度数据 质量控制数据 物料数据2、实时解决PAC中的各种问题 PAC中的问题主要反映在工具短缺、材料短缺、能力短缺、提前期不足等方面，解决这些问题的主要措施： 解决工具短缺

5、问题的措施：替换工具，替换工艺路线，替换资源，外协 解决材料短缺问题的措施：替换材料，调整批量，生产部分产品，替换资源 解决能力短缺问题的措施：调整人力，调整批量，制造部分产品，外协 解决提前期不足问题的措施：交叉，工序分批，调整人力，按急件下达，改进加工工艺。五、PAC的意义 生产计划和PAC都是在生产活动之前制订的，尽管在制订计划时充分考虑了现有的生产能力，但在计划实施过程中，由于以下原因，往往会造成实施情况与计划要求相偏离。1.加工时间估计不准确 2.随机因素的影响3.加工路线的多样性4.企业环境的动态性 当实际情况与计划发生偏离时，就要采取措施。要么使实际进度符合计划要求，要么修改计划

6、使之适应新的情况，这就是PAC的工作。它在MRP中对生产作业进行控制，控制在这里有3个意义（1）控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划。（2）出现偏离时，采取措施，纠正偏差。若无法纠正，将信息反馈到计划 层。（3）报告生产作业执行结果。第二节 PAC的编制核实MRP的制造订单生成车间任务下达加工单生产调度下达派工单在制品管理完工入库投入/产出控制分析报表一、PAC编制流程二、核实MRP的制造订单 MRP为制造订单规定了计划下达日期，但它并没有真正下达给车间，计划下达日期仍然是一个推荐的日期。虽然这些订单是按MRP原理编制的，并且经过能力平衡，但在生产控制员将这些订单正式批准并下达投产之前

7、，还必须检查物料、能力、提前期和工具的可用性。通过控制计划订单报告、物料主文件、库存报告、工艺路线文件和工作中心文件以及工厂日历来完成任务，主要包括：1. 确定加工工序2. 确定所需物料、能力、提前期、工具3. 确定物料、能力、提前期、工具的可用性。4. 解决物料、能力、提前期、工具的短缺问题 三、生成车间任务 生成车间任务就是要把MRP中的物料制造任务明确下达给某个车间加工（当然也允许将同一个MRP分配给不同的车间），即生产任务单。 车间任务可以由MRP自动生成，也可以由手工建立或进行MRP任务分配（建立、分割等）。有时车间还会涉及一些临时任务，如返工、翻修和改装等等。 车间任务往往是以报表

8、的形式给出的，如表表8.1 车间任务表任务号任务号MRP号号物料代码物料代码需求需求量量需求需求日期日期车间车间代码代码任务任务数量数量计划开计划开工日期工日期计划完计划完工日期工日期A008M010DVD333-22102005/09/05DV-01102005/09/022005/09/05A009M011DVD333-10202005/09/08DV-01202005/09/022005/09/08 车间任务生成并经确认后，要对物料再次进行落实，也就是按照车间任务对物料进行分配，完成物料分配后就可以下达任务，执行任务。车间任务下达的流程如左图：MRP文件生成车间任务任务分配物料加工单下达

9、车间任务四、下达加工单1、加工单 在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工序作业计划，即面向物料的加工说明文件（或称为加工单）。 加工单也称为车间订单，它是一种面向加工件，说明MRP的文件，包括物料的加工工序、工作中心、工作进度及使用工装设备等。相当于手工管理中的加工传票。物料的加工单根据车间任务、工艺路线、工作中心文件而建立。 加工单通常也是以报表的形式下达的，如表表8.2 加工单加工单号：C01 计划日期：2005/08/31 计划员：CH物料代码：A00 物料名称：DVD333-22需求数量：10 需求日期：2005/09/08工序工序工作工作中心中心代码代码标准时间标准时间本工本工序时

10、序时间间计划进度计划进度准备工时台时最早开工日期最早完工日期最迟开工日期最迟完工日期1WC010.11-10.12005/09/022005/09/052005/09/022005/09/052WC020. 12-19.92005/09/052005/09/062005/09/062005/09/072.加工单生成流程 工艺路线生成物料的工序作业计划车间任务工作中心文件加工单七、下达派工单 派工单也称为调度单：是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中心在某时段（一周或一个时期内）所要完成的生产任务。 其作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”，还说明哪些加工任务已经到达或正在排

11、队，应当什么时间开始加工，什么时间完成，加工单的需用日期是哪天，计划加工时数是多少，完成后又应传送给哪道工序等。 计划员进行派工时，充分考虑各个任务物料的优先级、工序能力（工作中心能力）、任务用料、物料的分配等。 派工单往往是以报表的形式给出，如表表8.3 派工单车间代码：DV01 工作中心代码：WC01 派工日期：2005/09/01物料代码物料代码任务任务号号工序工序号号需求需求数量数量最早开最早开工日期工日期最早完最早完工日期工日期最迟开最迟开工日期工日期最迟完最迟完工日期工日期DVD333-22A008M010102005/09/022005/09/052005/09/022005/0

12、9/05DVD333-10A009M011202005/09/022005/09/062005/09/022005/09/07五、生产调度 生产调度就是对工作中心的作业进行排序（简称“作业排序”）。车间作业的优先级主要根据MRP要求的计划产出日期来确定。 作业排序：实质上是一个核实是否有足够提前期的问题。1. 生产调度的目的q 将作业任务按优先级编排；q 按能力（设备、人力）分配任务；q 保证任务如期完成；q 完成任务的时间最短、成本最低 2、生产调度工作原则（1）计划性：以生产作业计划为依据（2）统一性（3）预防性3、确定工序优先级 常采用 “优先级”来确定待加工物料的先后顺序，数字越小说明

13、加工的级别超高，应该先加工。 派工单上加工的优先级一般是按照工序的开始日期的顺序进行排列的，而工序开始日期又是以满足加工单要求的完成日期或需用日期为基准的。 确定优先级的几种常用方法：（1）紧迫系数（CR）: 优先级（CR）=(交货日期-系统当前时间)/ 剩余计划提前期 CR=0：说明已经拖期 0=CR1：剩余时间有余 CR值小者优先级高。一项物料加工完成后，其他物料的CR值会有变化，要随时进行调整。（2）最小单个工序平均时差（LSPO）: 时差也称缓冲时间或宽裕时间 优先级（ LSPO）=（交货日期-当前日期-剩余工序所需加工时间）/剩余工序数 式中，剩余工序所需加工时间指剩余工序的提前期之

14、和。LSPO值越少优先级愈高。（3）最早订单完工日期：要求完工日期愈早的订单优先级愈高。使用这条规则时，对处于起始工序的订单要慎重，有必要用LSPO规则复核。本规则比较适用于判断加工路线近似的各种订单，或已处于接近完工工序的各种订单。（4）先到先服务法 优先级=(定单送到日期-固定日期)/365（5）最早开工法 优先级=交货期-提前期-当前日期（6）剩余松弛时间法 优先级=交货剩余时间（天）-完工剩余时间（天） 确定工序优先级主要考虑的是：订单完成日期、至完成日期剩余的时间、剩余的工序数。确定工序优先级的前提条件是：要有一个可靠的MPS和MRP计划。4、作业排序（1）概念：安排工件在作业计划中

15、的加工顺序，其实质就是按照一定的优先准则赋予工件优先权的问题。（2）常见的优先准则 先到先服务准则 最短加工时间优先准则 交货期最早优先 剩余缓冲时间最小准则 临界比最小准则CRI=（工件I交货期-生产日历当前日期）/完成工件I所需加工时间 后到先服务准则 随机安排准则5.常用调度措施q平行顺序作业 q加工单分批 q压缩排队、等待和传送时间q替代工序或改变工艺 q其它六、生产调度系统1、概述 工厂生产调度机构的设置一般分为厂、车间、工段这三级，对小企业只设置厂和车间两级机构2、厂级调度机构 按车间分工，产品分工，既按车间又按产品分工3、车间调度机构4、工段调度机构八、生产现场管理1、内容2、思

16、路3、方法4、优化标志5、5S活动九、分析报表1. 物料和能力可用量报表。根据加工单上物料的数量和时间，系统自动显示所需的物料及能力，若有短缺也将自动标识。2. 加工单状态报表。按已下达、已发料、短缺或例外情况、部分完成、完成未结算、完成已结算等分别报告。3. 工序状态报表。说明需求量、完成量、报废量、传送量，同时说明材料和工时消耗以及发生的成本。十、投入产出控制 投入产出控制（Input/Output）:是衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即I/O报告，是一个计划投入与实际投入以及计划产出与实际产出的控制报告。 I/O报告的数据一般有计划投入、实际投入、计划产出、实际产出、计划排队时间

17、、实际排队时间和偏差等。通过比较分析计划和生产中的出现的问题。 时段末的排队时间=时段初的排队时间+投入量-产出量生产管理模块图生产任务管理流程图车间作业流程图第三节 准时生产方式（JIT）一、JIT概述1.概念 准时生产方式（Just in Time，JIT），其基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是JIT一词所要表达的本来含义。也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。2、核心思想 准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 看板系统是JIT生产现

18、场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。3、JIT的基本原则 物流准时原则，管理的准时原则，财务的准时原则，销售的准时原则，准时生产原则二、JIT作业方式1.拉式作业 2.反冲法核销成本3.按生产率安排生产计划三、 JIT JIT模式的特点模式的特点1.优点(1)减少了原材料在制品、成品的库存与积压，节省了生产空间。(2) 减少了生产加工时间。 (3) 提高了产品质量，减少了废品与返工。(4) 提高了劳动生产率及设备利用率。(5) 增强了作业人员的集体感 (6) 有利于生产运作管理功能的整体优化。2.缺点 (1)不做详细能力计划,使生产常安排在低于最高产能的状态下运行；(2)JIT对生产系

19、统因故障产生的不均衡其承受能力远低于MRPII系统；(3)成功地开发并应用JIT需要很长时间,其中包括产品和工艺流程重新设计、员工技能培训等；(4)JIT仅限于重复性制造生产,需要非常稳定的生产周期,产品品种有限且有一定的相似性；(5)生产布局有特定要求及要求供应商就近布置等。四、 JIT模式体系结构1、JIT体系结构图P209 图8.112、 JIT JIT体系目标体系目标 JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的：获取最大利润。为了实现这个最终目的，“降低成本”就成为基本目标。JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何