现场工作改善技巧实务

1、现场工作改善技巧实务第一章 生产力与工作方法一.工厂经营与生产力的关联 制造业首先以生产力作评估 -整体产销生产力 -现场生产力 生产力直接表现在绩效上 -现场绩效 -个人绩效 附加价值资源-附加价值是员工收入报酬的源泉-所有企业的目的都是在创造附加价值二.生产力的评估 1.高精密/高效率生产设备-资方的努力 2.高技术/高效能的工作方法-生产技术幕僚/基层主管的努力 3.周详严密的管理-生管/物管等管理幕僚的贡献-基层主管也要参与 4.肯配合有干劲的员工-而且要适任/有能力四.总制造时间的构成与生产力的关系 制造基本必要时间 由于设计或规格问题而发生之附加时间 由于低效率生产设备或工作方法的

2、浪费时间 由于制造管理问题发生之浪费时间 由于作业员问题而发生之无效时间ABCDE五.现场生产力浪费的根源 1.由于设计/工程技术面所引发-不必要的过剩功能-超过必要严格的加工/检验标准-不宜的作业标准-不必要的多余加工 2.由于制程质量不良所引发-设备/作业员问题-作业标准问题-制程质量问题 3.由于效率低之工作方法之引起-作业场所问题-夹工具/辅助工具问题-作业方法本身问题-生产线不平衡 4.由于管理不良所引起-停工待料损失工时-机台故障损失工时-制程安排不衔接的待工-员工意愿低落六.提升现场生产力绩效的策略方向 1.从设计时间就考虑生产力-更少的用料来组成-更少的制造途程 2.从生产技术

3、面提升生产力-更有效的作业方法-模具/夹具/辅助工具设计/配置-减少制程不良-缩短准备作业工时 3.从工作方法面提升生产力-更少的细部作业程序-更佳的人机作业配合-更直接有效作业方法-生产线平衡 从制造管理面提升-MRP物料管理方法,较少停工待料-有效的生产排程及管制,使制程衔接良好-预防保养机制,减少机台故障待工损失第二章 现场工作改善的基本理念一.工作改善的目标 1.消除浪费 2.提高生产力 3.直接降低成本例如必要的多余设计 4.缩短制程时间更短的交期,更具竞争力 5.减少摸索时间 6.消除无效疲劳作业包括危险的作业无效的动作 7.更高的成就感/高报酬三.工作改善六大步骤 1.选择改善主

4、题对象 2.观测及纪录现状事实 3.检讨现状问题点 4.提出改善构想方法 5.建立实施计划 6.推动维护新方法四.工作改善基本理念 1.五个WHY的深入分析-深层追求-细分化(科学管理第一要素) 2.以事实为基准-要有具体证据-至少要纪录事实细节 3.从合理的怀疑下手 4.必须有具体的改善对策-不能只是抱怨(或反映事实)而已 5.追求永远的再改善五.从5W1H质问法产生构想 What Where When Who Why How六.工作改善的着眼法则 1.删除 2.少量化 3.多量化 4.合并 5.重组 6.替代 7.简化 8.改换第三章 运用稼动率分析技巧进行改善一.稼动率分析的背景 1.一

5、目了然,掌握问题重点,不在枝节打转. 2.以现场实况调查为依据,分析调查操作/听开的内容分配 3.运用科学方法,避免主观臆测 4.深入检讨分析,做改善构思二.科学化的稼动率分析 工作抽样 1.在现场进行实际抽测,并记录实况-真实数据-由大量数据归纳提炼出真相 2.以统计训为背景的数据分析法-从有效样本推测目群体-符合统计分析原则-注意被观测样本的有效性/代表性 分析出真相(比率)找出重点-先从最大的浪费下手 4.依重点再分析原因,找出改善对策-特性要因图的理念-生产技术面/作业方法面/制造管理面的改善对策 2.字段说明-A.观测对象 作业员或机台-B观测事象内容 例如实际作业中准备作业中人停闲

6、人不在-C观测时刻 大多一日一张表-D观测次数纪录三.稼动率调查纪录表现象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合计作业准备搬运休息检验不在故障1.基本格式四.工作抽样的进行程序 1.事前的准备-A决定观测对象 注意其代表性-B决定观测次数及进行时间 平常以3-10天为原则 观测次数要约略符合统计需求-C预测观测,决定事项纪录之具体定义 稼动/非稼动之分 必须具体,又简洁宜观测/纪录-D确定观测次数及观测时间/方式 例如:每天几次,多久一次 再修订观测次数-E备妥观测次数表格 进行现场实地观测-A设定观测时刻/观测人/观测路线 注意随机的统计要求-B采取SnapR

7、eading观测纪录 依照观测纪录表之事象区分 必要时问清楚稼动内容及非稼动原因 用正号做纪录五.稼动率分析的结果问题重点实例区分观测事项比率%稼动中有效作业29准备作业20不良重制重修14非稼动(作业员原因)休息4如厕/喝茶5交谈5非稼动(非稼动作业时间)停工待料11机台故障4六.问题的重点 1.有效的真正作业,才占29%(大警讯) -作业员仍很忙(稼动率占68%) 但实际生产力很低 -准备作业占20%,为何? -不良重修占14%,为何? 2.作业员的责任很小,已够努力 -如厕/休息仅各站5%左右 -已是世界性宽放水平之内 3.停工待料占11%,为何?第四章 运用程序分析与搬运改善技巧一.整

8、体制程的非效率因素 1.非直接有效的稼动 -准备作业 -不良重制重修 2.阻碍制程进行的劳动作业 -检验 -搬运 3.阻碍制程进行的停闲 -停滞 -储存 二.程序图所用程序符号 操作/加工 检验 搬运 停滞 储存1.操作加工 -(换模)准备作业/其他各项工作准备 -机台/人力操作(实际加工) -(不良重制/重修)2.检验 -停线检查/不停线检查 -作业员自主检查/顺次点检 -线上品管人员的全数(抽检)检验 -品保人员的制程稽查 -作业标准稽查 3.搬运-自动搬运/人手搬运-专人搬运/作业员搬运 4.停滞-自主性停滞(例如:休息)-强制性停滞(例如:停工待料)-呆滞未处理 5.储存 -存仓/政策

9、性-暂置现场-管理疏忽三.程序分析图的结构 1.作业者-作业者(以人为准)-料件(以物为准) 2.事象纪录 -程序图符号/编号(注意混用符号) -事象内容说明 3.问题点方向-距离(布置改善)-时间(各项作业)-困难危险(直接动作改善/夹工具设计)五.流程图辅助工具 1.线图(Flow Diagram)-直接绘出现场配置图-依料品(或作业者)工作走动路线,绘出路径图-找出距离太长(或重复/逆向)问题-进行问题点改善六.程序分析的检讨要点 1.加工操作 1.省力化-装卸工具/夹具 2.省时化装卸工具/夹具 3.准备工时抑减 4.提升良品率FoolProof设计-4.停滞 1.期间 派工方法/进度

10、管制法/横式配列 2.时间Layout改善/搬运设备活性化 3.无停滞性 制程转移设备改善 4.生产线平衡性 5.干涉性停滞 人机程序改善七.场地布置造成的非效率因素 -搬运距离 时间/人力/ -搬运次数 逆搬运 不必要的搬运 -装卸作业 人力/时间 损失 设备八.搬运程序图 1.实例 2.纪录分析要点 -用什么搬运 -搬运耗用时间 -搬运距离 -搬运难度九.搬运分析表从到料件 搬运者容器用量 重量 距离 时间 次数 改善重点十.搬运检讨要点 1.距离Layout改善 2.次数 多量化 自动化 3.少人化 自动化 4.时间 装卸方法/机械化 5.省力化十一.搬运改善方向 1.非由 作业员搬运

11、2.避免重复搬运/逆搬运 3.运用自然力搬运 4.使搬运距离/次数/时间为最少 Activities Relation Chart 5.缩减Lead Time 6.减少搬运困难度与用力度十三.搬运的盲点所在 1.装卸-搬运前的处理/搬运后的处理 -反而不被重视-复杂的装卸,反而比搬运更耗时费力 2.防止状态-以 料品放置的活性系数表示-越低阶的放置,越花人力工时 3.逆搬运-尽可能避免十三.物品放置的活性系数 0散放在地上 1放入袋子内 2.放在栈板上 3.放在车辆上 4.放在移动的搬运工具上(输送带/滑台)第五章 人机程序图与动作改善技巧一.作业员效率低落的现象 1.人机配合不佳的停闲 2.

12、多人配合不佳的等待 3.无效动素的存在 阻碍直接有效的动素的进行的动素 手的停滞等待 4.方法/操作标准的缺失 5.材料/工具/机台整体不佳的影响 6.心态/意愿的问题二.运用人机工程图进行改善的目的 1.找出人员或机台的显著等待状态 2.找出合理的周程时间 3.1人多几(或1机多人)的最佳安排三.人机程序图的基本结构 作业者 时间 机台四.人机程序图绘制要点 1.确认作业员/机台的作业单元 2.确认个作业单元先后顺序及同时间关系 3.测定各单元时间 4.依时间绘入人机(相对)单元程序图 5.检讨改善/构思新方法 6.绘出新方法程序图五.实例 略六.动作改善原理 -排除下列动作单元或动素提高生

13、产效率 1.非直接有效的单元活动素 例如:寻找/检查 2.抑减会疲劳的单元或动素 例如:不自然的姿势/需小心的工作(需用力气的工作) 3.去除停闲等待与无价值的单元活动素 4.改善会影响作业员情绪/安全的单元活动素 例如:故障/噪音七.动作分析(对动图simo chart左手动作左符号右符号右手动作八.动作改善的两种方式 -目视分析 -动素分析九.目视单元分析符号 加工作业含检查 移动 等待 停止十.动素 第一类 进行必要的要素 -伸手 -抓 取 -移物 -装配 -应用 -拆卸 -放手 第二类 阻碍第一类动素之进行 -检验 -寻找 -选择 -计划(思考) -对准 -于对 第三类 完全无益的动素

14、 -持住 -休息 -延迟 -故延十一.针对动素的检讨改善 1.动作经济原则 手的充分运用 最不疲劳的身体部位 最易取用的材料工具 尽量取代人手作业 2.减少第二类动素 3.去除第三类动素 十二.动作经济原则 1.关于身体使用部位(1)双手应同时开始,并同时完成其动作(2)除规定休息外,双手不应同时空闲(3)双臂之动作应对称,反向并同时为之.(4)手之动作应以最低级而能得到满意结果为妥,动作可分下列五级: -A手指动作级数最低,速度最快. -B.手指及手腕动作上臂及下臂保持不动,手指及手腕移动. -C.手指,手腕及前臂动作限制在肘部动作,肘以上不动,此通常视为最有效,不致引起疲劳之动作. -D.

15、手指,手腕,前臂及上臂动作. -E.手指,手腕,前臂及躯干之动作最耗体力,也最慢. (5)物体之运用量应尽可能加以利用,但如需肌力制止时,应将其减至最小限度. (6)连续之曲线运用.较含有方向突变之直线运动为佳 (7)弹道式之运动,较受限制或受控制之运动轻快确实. (8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏,因节奏能使动作顺利及自发.2.关于操作场所的布置 (1)工具物料应置于库定场所 (2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. (3)零件物料之供给,应利用其重量墬至工作者之手边. (4)墬送之方法应尽可能利用之. (5)工具物料应依照最佳之动作顺序排列. (6)应有适当之照明设备.使视觉满意舒

16、适. (7)工作台及椅子的高度,应使工作者坐立适宜. (8)工作椅式样及高度,应尽可能使工作者保持良好的姿势.3.关于工具设备 1.尽量解除手动作,而 以夹具或足踏工具代替之. 2.可能时,应将两种工具合并之. 3.工具物料应尽可能预放在工作位置. 4.手指分别工作时,其各个负荷应按其本能,予以分配. 5.手柄之设计,应尽可能使其与手接触面积大. 6.机器上杠杆,十字杠及手轮至位置,应尽可能使工作者极少变动起姿势,且能 用机器之最大能力.第六章 现时代下其他具体工作改善技巧一.Single Set-up的背景 1.换模准备工时太长,本身就是非效率 2.在多批小量生产型态下,准备工时已成为效率最

17、大负担.二.SingleSet-up的要领 1.内准备与外准备之分化 2.将内准备转化为外准备 -互换零件之利用 -预热 3.机能标准之实施 4.安装工具之机能性采用 -分离/整合 5.中介工具之利用 6.调整作业之排除 -正确位置之决定 -使用专用定位置量规 7.机构的改善三.实例四.制程品质不良的四大主因 1.不会做/不熟练 2.冤枉做坏 -前制程不良之蔓延 -材料本身之不良 -机台精度偏失 3.疏忽做错 4.不愿做好 -意愿/领导统驭问题 -组织气氛问题五.Fool Proof的背景需求 1.防范不良发生,比检验出不良/处理不良更重要. 2.很多的不良是由于疏忽不注意 3.很多的不良是由于作业困难麻烦而产生 4.以工具/导具/量具自然防止疏忽或减少作业难度,更为有效.六.Fool Proof防呆式设计方向 1.防止过多的制造 2.防止准备作业的错误 3.防止装卸的错误 4.防止机台精确度/经密度的偏差 5.防止操作标准的偏差 6.防止不良品的过关七.实例 略八.强化制程能力维护,防范不良的发生 (一)背景 -1.