中级数控车复习题答案00

1、中级数控车复习题1、设计基准与定位基准不重合加工精度没有影响( × )定位时据以确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准.这些作为定位基准的点、线、面即可以是工件与定位元件实际接触的点线面也可以是一些实际并不存在的理论回转中心线在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。例如轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准2、编程粗、精车螺纹时,主轴转速可以改变.( 对 )，编两个程序3、数控系统操作面板上的复位键的功能是解除警报和数控系统的复位。（ ）RESET4、轴类零件是适宜与数控车床加工的主要零件。

2、（ ）5、非模态码只在指令它的程序段中有效。（ ）G046、测量孔的深度时，应选用深度千分尺。（）7、国家对孔和轴各规定了28个基本偏差。（ ）公差带是由标准公差和基本偏差两个基本要素确定的，标准公差确定公差带的大小；基本偏差确定公差带相对于零钱的位置。 1）标准公差：标准公差是由国家标准规定的，用于确定公差带大小的任一公差。公差等级确定尺寸的精确程度，国家标准把公差等组分为20个等级，分别用IT01、IT0、IT1IT18表示，称为标准公差，IT（International Tolerance）表示标准公差。当基本尺寸一定时，公差等级愈高，标准公差值愈小，尺寸的精确度就愈

3、高。基本尺寸和公差等级相同的孔与轴，它们的标准公差相等。为了使用方便，国家标准把500的基本尺寸范围分为 13尺寸段，按不同的公差等级对应各个尺寸分段规定出公差值，并用表的形式列出。 2）基本偏差；国家标排规定用来确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差；一般为最靠近零线的那个偏差为基水偏差。当公差带位于零线的上方时，基本偏差为下偏差；当公差带位于零钱的下方时，基本偏差为上偏差，所示。 国家标推已经将基本偏差标准化、系列化，规定了孔和轴各28个基本偏差，分别用拉丁字表示，按顺序排列，大写字母表示孔，小写字母表示轴。 各个公差带仅有基本偏差一端为封闭，另一

4、端的位置取决于标准公差数值的大小。 在孔的基本偏差系列中，从AH的基本偏差为下偏差EI，从JZC的基本偏差为上偏差ES，JS的上、下偏差分别为+ IT2。 在轴的基本偏差系列中，从ah的基本偏差为上偏差es，从jzc的基本偏差为下偏差 ei， is的上、下偏差分别为+IT2。 8、基本尺寸是允许尺寸变化范围的两个界限尺寸。（× ）9、手摇脉冲发生器失灵肯定是机床处与锁住状态。（× ）10、形位公差就是限制零件的形状误差。（× ）加工后的零件不仅有尺寸误差，构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与

5、理想几何体规定的形状和相互位置还不可避免地存在差异，这种形状上的差异就是形状误差，而相互位置的差异就是位置误差，统称为形位误差11、用螺纹加工指令G32加工螺纹时，一般要在螺纹两端设置进刀距离与退刀距离。（）12、将状态开关选在“回零位置”，按+X、+Z按钮，刀架可回到机床参考点位置。（）13、在一次安装中加工内外圆和端面，可获得较高的形位精度。（）14、标准麻花钻顶角一般为118度。（ ）15、企业的发展与企业文化无关。（× ）16、具有竞争意识而没有团队合作的员工往往更容易获得成功的机会。（× ）17、标准公差系列包含的三项内容为公差等级、公差单位和基本尺寸分段。（ ）

6、标准公差是由国家标准规定的，用于确定公差带大小的任一公差。公差等级确定尺寸的精确程度，国家标准把公差等组分为20个等级，分别用IT01、IT0、IT1IT18表示，称为标准公差，IT（International Tolerance）表示标准公差。18、数控机床G01指令不能运行的原因之一是主轴未旋转。（× ）19、在刀具磨耗补偿界面下可以在原来的基础用“输入+”进行累加。（）20、数控机床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。（）21、数控车（FANUC系统）的G74 X-10 Z-120 P5 Q10 F0.3程序段中,错误的参数的地址字是（ A ） A、 X B、 Z

7、 C、P D、Q22、如在同一个程序段中指定了多个属于同一组的G代码时，只有（ C ）面那个代码有效。 A、最前 B、中间 C、最后 D、左23、在M20-6H/6g中，6H表示内螺纹公差代号，6g表示（D）公差带代号。 A、大径 B、小径 C、中径 D、外螺纹24、切断刀主切削刃太宽，切削时容易产生（ D ）。 A、弯曲 B、扭转 C、刀痕 D、振动25、分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出（A ）。 A、主视图 B、后视图 C、俯视图 D、前视图26、对与内径千分尺的使用方法描述不正确的是（D ）。A、测量孔径时，固定侧头不动 B、使用前应检查零位C、接长杆数量越少越好D、测量两平行

8、面间的距离时，活动测头来回移动，测出的最大值即为准确结果27、切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为（A ） A、主运动和进给运动 B、主运动和辅助运动 C、辅助运动和进给运动 D、主轴运动和刀具移动28、工件材料的强度和硬度较高时，为了保证刀具具有足够的强度，应取（A ）的后角。 A、较小 B、较大 C、0度 D、30°29、安装螺纹车刀时，刀尖应（B ）工件中心。 A、低于 B、等于 C、高于 D、都可以30、在铝、铜等有色金属光坯划线，一般涂（B ）。 A、石灰水 B、锌钡白 C、品紫 D、无水涂料31、影响刀具扩散磨损的最主要原因是切削（C ）。 A、材料 B、

9、速度 C、温度 D、角度扩散磨损在高温下产生。切削金属时，切屑、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了原来材料的成分与结构，使刀具材料变得脆弱，从而加剧了刀具的磨损。32、斜垫铁的斜度为（C ），常用与安装尺寸大小、要求不高、安装后不需要调整的机床。 A、1：2 B、1：5 C、1：10 D、1：2033、遵守法律法规要求（D ）。A、 积极工作 B、加强劳作协作C、 自觉加班 D、遵守安全操作规程34、目前工具厂制造的45度、75度可转位车刀多采用（D ）刀片。 A、正三边行 B、三边行 C、菱形 D、四边行35、退火是将钢加热到一定温度保温后，（D ）冷却的热处理工艺

10、。 A、出炉快速 B、出炉空气 C、在热水中 D、随炉缓慢将钢加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工序称为退火。退火的主要目的：1、降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷变形加工。2、细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的的热处理做准备。3、消除钢中的残余内应力，以防止变形和开裂。36、过定位是指定位时工件的同一（ B）被二个定位元件重复限制的定位状态。 A、平面 B、自由度 C、圆柱度 D、方向过定位 工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响

11、加工精度，反而对提高加工精度有利时，也可以采用。37、FANUC OI数控系统中，在主程序中调用子程序O1010，其正确的指令是（D ） A、M99 01010 B、M98 01010 C、M99 P1010 D、M98 P1010任何一个大程序均可分解为许多相互独立的小程序段，这些小程序段称为程序模块。可以将其中重复的或者功能相同的程序模块设计成规定格式的独立程序段，这些程序段可提供给其他程序在不同的地方调用，从而可避免编制程序的重复劳动。我们把这种可以多次反复调用的，能完成指定操作功能的特殊程序段称为“子程序”。相对而言就把调用子程序的程序称为“主程序”，把主程序调用子程序的过程称为“调用

12、子程序”。38、数控车床刀具指令T由后面的（C ）数指定。 A、一位 B、两位 C、四位 D、两位或四位39、车削塑性金属材料的M40×3内螺纹时，D孔直径约等与（D ）mm。 A、40 B、38.5 C、8.05 D、37d-1.1p40、下列关于局部视图说法中错误的是（A ）。A、 局部放大图可画成视图B、 局部放大图应尽量配置在被放大部位的附近C、 局部放大图与被放大部分的表达方式有关D、 绘制局部放大图时，应用细实线圈出被放大部分的部位将机件的某一部分向基本投影面投射所得到的视图称为局部视图。当采用一定数量的基本视图后，该机件仍有部分结构形状未表达清楚，且又没有必要再画出其他

13、完整的基本视图时，可单独将这一部分的结构形状向基本投影面投射E、41、G21指令表示程序中尺寸字的单位为（C ） A、m B、英寸 C、mm D、um42、在切断时，背吃刀量Ap(B )刀头宽度。 A、大于 B、等于 C、小于 D、小于等于43、车削直径为100mm的工件外圆，若主轴转速设定为1000r/min，则切削速度Vc为（D ）m/min。 A、100 B、157 C、200 D、31444、数控车床实现刀尖圆弧半径补偿需要的参数有偏移方向、半径数值和（D ）。 A、X轴位置补偿值 B、Z轴位置补偿值 C、车床形式 D、刀尖方位号45、辅助指令M03功能是主轴（C ）指令。 A、反转

14、B、启动 C、正转 D、停止46、要想改变三相交流异步电动机的转向，只要将原相序A-B-C改接为（B ）。 A、B-C-A B、A-C-B C、C-A-B D、A-B-C47、装夹工件时应考虑（C ）。 A、专用夹具 B、组合夹具 C、夹紧力靠近支承点 D、夹紧力不变48、在FANUC OI系统中，G73指令第一行中的R含义是（D ）。A、 X向回退量 B、维比 C、Z向回退量 D、走刀次数49、FANUC数控系统程序结束指令是（D ）。 A、M00 B、M03 C、M05 D、M3050、普通车床加工中，进给箱中塔轮的作用是（A ）。 A、改变传动比 B、增大扭距 C、改变传动方向 D、旋转

15、速度51、职业道德的实质内容是（ B）。 A、树立新的世界观 B、树立新的就业观念 C、增强竞争意识 D、树立全新的社会主义劳动态度52、图样中的零件的真实大小应以图样上所注的（B ）为依据。 A、图形 B、尺寸 C、比例 D、公差53、量块是精密量具，使用要注意防腐蚀，防（A ），切不可撞击。 A、划伤 B、烧伤 C、撞 D、潮湿54、市场经济条件下，不符合爱岗敬业要求的是（D ）观念。 A、树立职业道德 B、强化职业责任 C、干一行爱一行 D、以个人收入高低决定工作质量55、根据基准功能不同，基准可以分为（A ）两大类。 A、设计基准和工艺基准 B、工序基准和定位基准 C、测量基准和工序基

16、准 D、工序基准和装配基准基准是机械制造中应用十分广泛的一个概念，机械产品从设计时零件尺寸的标注,制造时工件的定位，校验时尺寸的测量，一直到装配时零部件的的装配位置确定等，都要用到基准的概念。基准就是用来确定生产对象上几何关系所依据的点,线或面.基准分为： 设计基准、 工艺基准工艺基准又分为： 工序基准、 定位基准、 测量基准、 装配基准56、（C ）不是切削液的用途。 A、冷切 B、润滑 C、提高切削速度 D、清洗57、微型计算机中，（C D ）的存取速度最快。 A、高速缓存 B、外存储器 C、寄存器 D、内存储器58、下列方法中（D ）可提高孔的位置精度。 A、钻孔 B、扩孔 C、铰孔 D

17、、镗孔59、程序输入过程中要删除一个字符，则需要按（D ）键。 A、RESET B、HELP C、INPUT D、CAN60、G76指令主要用与（C ）螺纹加工。 A、小螺距 B、小螺距多线 C、大螺距 D、单线61、数控系统的核心是（B ）。 A、伺服装置 B、数控装置 C、反馈装置 D、检测装置62、工作坐标系的原点称（C ）。 A、机床原点 B、工作原点 C、坐标原点 D、初始原点63、安全生产的核心制度是（ B）制度。A、 安全活动日 B、安全生产责任制 C、“三不放过” D、安全检查64、指定恒线速度切削的指令是（C ）。 A、G94 B、G95 C、G96 D、G9765、符号键在

18、编程时用于输入符号，（B ）键用于每个程序段的结束符。 A、ES B、EOB C、CP D、DOC66、牌号为Q235-A.F中的A表示（C ）。 A、高级优质钢 B、优质钢 C、质量等级 D、工具钢67、在同一程序段中，有关指令的使用方法，下列说法错误的选项是（A ）。 A、同组G指令，全部有效 B、同组G指令，只有一个有效 C、非同组G指令，全部有效 D、两个以上M指令，只有一个有效68、车床的类别代号是（C ）。 A、Z B、X C、C D、M69、加工时用来确定工件在机床上或夹具中占有正确位置所使用的基准为（A ） A、定位基准 B、测量基准 C、装配基准 D、工艺基准70、牌号为T1

19、2A的材料是平均含碳量为（A ）的碳素工具钢。 A、12% B、12% C、0.12% D、2.2%71、回火的作用在于（C ）。 A、提高材料的硬度 B、提高材料的强度 C、调整钢铁的力学性能以满足使用要求将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。 钢铁工件在淬火后具有以下特

20、点：得到了马氏体、贝氏体、残余奥氏体等不平衡（即不稳定）组织。存在较大内应力。力学性能不能满足要求。因此，钢铁工件淬火后一般都要经过回火。 作用 回火的作用在于：提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺寸和性能保持稳定。消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。调整钢铁的力学性能以满足使用要求。72、在程序运行过程中，如果按下进给保持按钮，运转的主轴将（B ）。 A、停止运转 B、保持运转 C、重新启动 D、反向运转73、Auto CAD偏移的快捷键是（A ）。 A、O B、P C、Q D、R74、纯铝中加入适量的（B ）等合金元素，可以形成铝合金。 A

21、、碳 B、硅 C、硫 D、磷铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良   祥云火炬的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金两大类：变形铝合金能承受压力加工。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。 形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以及防锈铝等。可热处理强化型铝合金可以通过淬火和时效等热处理手段来提高机

22、械性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等。铸造铝合金按化学成分可分为铝硅合金，铝铜合金，铝镁合金，铝锌合金和铝稀土合金，其中铝硅合金又有过共晶硅铝合金，共晶硅铝合金，单共晶硅铝合金，铸造铝合金在铸态下使用。一些铝合金可以采用热处理获得良好的机械性能，物理性能和抗腐蚀性能。2008年北京奥运会火炬“祥云”就是铝合金。75、机夹车刀刀片常用的材料有（C ）。 A、T10A B、W18Cr4V C、硬质合金 D、金刚石76、数控车床在加工中为了实现车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向， 在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为（B ）。 A、刀具位置补偿 B、刀具半径补偿 C、刀具长度

23、补偿77、钻头直径为10mm，以960r/min的转速钻孔时切削速度是（D ） A、100m/min B、20m/min C、50m/min D、30m/min78、G96是启动（C ）控制的指令。 A、变速度 B、匀速度 C、恒线速度 D、角速度79、当刀具的副偏角（C ）时，在车削凹陷轮廓面时应产生过切现象。 A、大 B、过大 C、过小 D、以上均不对副偏角的作用主要是减少刀具与已加工表面之间的摩擦，外圆切削的情况下，减小副偏角，可以显著减小车削后的残留面积，提高工件的表面光洁度。但是副偏角太小会引起振动，只有当机床刀具工件的刚性足够时才能取较小的副偏角。一般采用310º。当加工

24、中间切入时，副偏角取60º为宜，切断车刀的副偏角等于12º。80、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（D ）。 A、对刀方便 B、切削性能好 C、进/退刀方便 D、有足够的余量选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：(1) 选择重要表面为粗基准  为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主轴箱时，应以导轨

25、面或主轴孔为粗基准。如图4-25所示。(2) 选择不加工表面为粗基准  为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等81、按锻口颜色，铸铁可分为的（A ）。A、灰口铸铁、白口铸铁、麻口铸铁 B、灰口铸铁、白口铸铁、可锻铸铁C、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁 D、普通铸铁、合金铸铁82、圆弧插补的过程中数控系统把轨迹拆分成若干微小（A ）。 A、直线段 B、圆弧段 C、斜线段 D、非圆曲线段直线插补直线插补这是车床上常用的一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着

26、直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。一个零件的轮廓往往是多种多样的，有直线，有圆弧，也有可能是任意曲线，样条线等. 数控机床的刀具往往是不能以曲线的实际轮廓去走刀的，而是近似地以若干条很小的直线去走刀，走刀的方向一般是x和y方向. 插补方式有：直线插补，圆弧插补，抛物线插补，样条线插补等 所谓直线插补就是只能用于实际轮廓是直线的插补方式（如果不是直线，也可以用逼近的方式把曲线用一段段线段去逼近，从而每一段线段就可以用直线插补了）.首先假设在实际轮廓起始点处沿x方向走一小段（一个脉冲当量），发现终点在实际轮廓的下方，则下一条线段沿y方向走一小段，此时如果线段终点还在实际轮廓下方，则继续沿y

27、方向走一小段，直到在实际轮廓上方以后，再向x方向走一小段，依次循环类推.直到到达轮廓终点为止.这样，实际轮廓就由一段段的折线拼接而成，虽然是折线，但是如果我们每一段走刀线段都非常小（在精度允许范围内），那么此段折线和实际轮廓还是可以近似地看成相同的曲线的-这就是直线插补.圆弧插补圆弧插补这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。复杂曲线实时插补算法传统的 CNC 只提供直线和圆弧插补，对于非直线和圆弧曲线则采用直线和圆弧分段拟合的方法进行插补。这种方法在处理复杂曲线时会导致数据量大、精度差、进给速度不均、编程复杂等

28、一系列问题，必然对加工质量和加工成本造成较大的影响。许多人开始寻求一种能够对复杂的自由型曲线曲面进行直接插补的方法。近年来，国内外的学者对此进行了大量的深入研究，由此也产生了很多新的插补方法。如A(AKIMA）样条曲线插补、C(CUBIC）样条曲线插补、贝齐尔（Bezier）曲线插补、PH(Pythagorean-Hodograph）曲线插补、B 样条曲线插补等。由于 B 样条类曲线的诸多优点，尤其是在表示和设计自由型曲线曲面形状时显示出的强大功能，使得人们关于自由空间曲线曲面的直接插补算法的研究多集中在它身上83、加工路线的确定首先必须保证（A ）和零件表面质量。 A、零件的尺寸精度 B、数

29、值计算简单 C、走刀路线尽量短 D、操作方便84、程序段G71 U1 R1中的U1指的是（A ） A、每次的切削深度（半径值） B、每次的切削深度（直径值） C、精加工余量（半径值） D、精加工的余量（直径值）85、车削加工时的切削力可分解为主切削力FZ、切深抗力FY和进给抗力FX，其中消耗功率最大的力是（A ） A、进给抗力FX B、切深抗力FY C、主切削力FZ D、不确定切削力，是指在切屑过程中产生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力。通俗的讲：在切削加工时，工件材料抵抗刀具切削时产生的阻力。切削力有三个垂直的分力:1、切削力(主切削力)Fe:在主运动方向上的分力。它是校验和

30、选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。2、背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。3、进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力，使工件产生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。影响切削力的因素1.机加设备自身的功率大小，它是切削力的客观条件2.所加工材料的种类3.刀具的种类和刀片参数的不同86、下列配合代号中，属于同名配合的是（ A）。 A、H7/f6与F7/h6 B、F7/n6与H7/f7 C、F7/h6与H7/F6 D、N7/h5与H7/h5在相配孔轴精度等级对应不变的条件下，当基轴制配合中

31、孔的基本偏差代号与基孔制配合中轴的基本偏差代号呈相互对应时，相配孔轴与相应的基准轴或基准孔所形成的配合称为同名配合。87、空间互相平行的两线段，在同一基本投影图中（D ）。A、 根据具体情况，有时相互不平行，有时两者不平行B、 互相不平行C、 一定相互垂直D、 一定相互平行88、钻工件内孔表面能达到的IT值为（C ）。 A、14 B、6 C、11-13 D、589、机械加工的范围是（C ） A、市场信息到产品 B、原料到毛坯 C、毛坯到零件 D、零件到产品90、当零件图尺寸为链联接（相对尺寸）标注时适宜用（B ）编程。 A、绝对值编程 B、增量值编程 C、两者混合 D、先绝对值后相对值编程91

32、、下列哪个因素在圆锥面加工中对形状影响最大（C ） A、工件材料 B、刀具质量 C、刀具安装 D、工件装夹92、数控车恒线速度功能可在加工直径变化的零件时（B ） A、提高尺寸精度 B、保持表面粗糙度一致 C、增大表面粗糙度值 D、提高形状精度93、在AutoCAD中绘制直线时，可以使用以下（B ）快捷输入方式的能力。 A、C B、L C、PIN D、E94、G75指令结束后，切刀停在（D ）。 A、终点 B、机床原点 C、工件原点 D、起点95、在质量检验中，要坚持“三检”制度，即（A ）。A、自检、互检、专职检 B、首检、中间检、尾检C、自检、巡回检、专职检 D、首检、巡回检、尾检96、影

33、响刀具扩散磨损的最主要原因是（C ）。 A、工件材料 B、切削速度 C、切削温度 D、刀具角度97、对于锻造成型的工件，最适合采用的固定循环指令为（C ） A、G71 B、G72 C、G73 D、G7498、优质碳素结构钢的牌号由（B ）数字组成。 A、一位 B、两位 C、三位 D、四位优质碳素结构钢的硫磷含量低于0.035%，主要用来制造较为重要的机件。在工程中一般用于生产预应力砼用钢丝、钢绞线、锚具，以及高强度螺栓、重要结构的钢铸件等。依据GB/T 699-1999，优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示，即是钢中平均含碳量的万分位数。例如，20号钢表示平均含碳量为0.20%的优质碳素钢。对于

34、沸腾钢则在尾部加上F，如10F、15F等。08、10、15、20、25等牌号属于低碳钢，其塑性好，易于拉拔、冲压、挤压、锻造和焊接。99、表面质量对零件的使用性能的影响不包括（C ）。 A、耐磨性 B、耐腐蚀性能 C、导电能力 D、疲劳强度100、机床的重复定位精度高，则加工的（C ）。A、零件尺寸精度高 B、零件尺寸精度低C、一批零件尺寸精度高 D、 一批零件尺寸精度低 中级数控车复习题1、用设计基准作为定位基准，可以避免基准不重合其引起的误差。（ ）在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。例如轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内

35、孔的轴线是外圆径向跳动的基准。在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。2、薄壁外圆精车刀，Kr=93°时径向切削力最小，并可以减小磨擦和变形。（ ）2009-03-27 17:51前角 r 是前面与基面之间的夹角 1.前角有正前角和负前角之分 2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量 3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力. 4.加工塑性材料时,因切屑呈带状,沿刀具前面流出时和前面接触长度L较长,摩擦较大,为减少变

36、形和摩擦,一般采用正前角. 工件材料塑性愈大,强度和硬度愈低时,前角应选得愈大. 加工脆性材料时,产生崩碎切屑,切屑与刀具前面接触长度L较短,切削力集中作用在切削刃付近,且产生冲击,容易造成崩刃,所选前角应比加 工塑性材时小一些,以提高切削刃强度和散热能力. 加大前角可抑制或消除积屑瘤,降低径向切削分力; 加工硬度高时,机械加度大及脆性材料时,应取较小的前角; 加工硬度低,机械强度小及塑性材料时,取较大的前角; 粗加工应取较小的前角,精加工取较大的前角; 高速切削时,前角对切屑的变形及切削力的影响较小,可取较小的前角. 机床、夹具、工件、刀具系统刚性差时，应取较大的前角； 后角 是主后面与切削

37、平面之间的夹角 后角的作用是:减少后刀面与过渡表面之间的摩擦,影响楔角的大小,从而配合前角调整切削刃的锋利程度和强度. 1.粗车时,为保证切削刃强度取较小后角. 2.精车时,为保证已加工表面质量,取较大后角. 3.工件材料强度和硬度较高时,取较小后角. 4.工件材料塑性和弹性较大或易产生加工硬化时,取较大后角. 5.采用负前角车刀,后角应取大些. 主偏角 Kr 是主切削刃的投影与进给方向的夹角 主偏角影响主切削刃单位长度上的负荷和切削层单位面积切削力. 1.减少Kr时,主切削刃单位长度上的负荷减轻,且刀尖角增大,刀尖角增大,刀尖强度提高. 2.减少Kr时,切削层单位面积切削力增大. 3.在工艺

38、系统刚度较好时, 特别是当加工硬冷硬铸铁、高硬度高强度材料时， Kr可以取小些. 4.在工艺系统刚度不足时,取较大的主偏角. 副偏角 Kr 是副切削刃的投影与背进给方向的夹角 作用是减少副切削刃及副后刀面与已加工面之间的摩擦. 副偏角影响已加工表面粗糙度和刀尖强度. 1.精加工时,应取小些. 2.切断、切槽及孔加工刀具的副偏角应取较小值. 3.机床夹具、工件、刀具系统刚性好，可选较小的副偏角 4.加工细长轴类取较大的副偏角. 刃倾角 是主切削刃与基面的夹角 控制切屑流出的方向 1.精加工时刃倾角取正值,粗加工时刃倾角取负值. 2.断续切削时刃倾角应取负值. 3.工艺系统刚性好时刃倾角可加大负值

39、.3、用锥度塞规检查内锥孔时，如果大端接触而小端未接触，说明内锥孔锥角过大（×）4、删除键DELE在编程时用于删除已输入的字，不能删除在CNC中存在的程序（ × ）。5、铰孔的加工精度很高，能对粗加工后孔的尺寸和位置误差作精确地纠正。（ × ） 铰孔利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3100毫米。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，在孔的精加工中应用较广。 铰削的工作方式一般是工件不动，由铰刀旋转并向孔

40、中作轴向进给。在车床上铰削时，工件旋转，铰刀作轴向进给。铰削过程中，铰刀前端的切削部分进行切削，后面的校准部分起引导、防振、修光和校准作用。铰孔的尺寸和几何形状精度直接由铰刀决定。铰削可分粗铰和精铰。一般在车床、镗床或钻床上进行，称为机铰，也可手工铰削。粗铰的切削深度(单边加工馀量)为0.30.8mm，加工精度可达IT109，表面粗糙度为Ra101.25µm。精铰的切削深度为0.060.3mm，加工精度可达IT86，表面粗糙度为Ra1.250.08µm。铰孔的切削速度较低，例如用硬质合金圆柱形多刃铰刀对钢件铰孔时，当孔径为40100mm时，切削速度为612m/min，进给量

41、为0.32mm/r。正确选用煤油、机械油或乳化液等切削液可提高铰孔质量和刀具寿命，并有利于减小振动。6、机床精度调整时首先要精调机床床身的水平。（ ）7、功能字M代码主要用来控制机床的开、停、冷却液的开关和工件的夹紧与松开等辅助动作（ ）8、在FANUC车削系统中，G92指令可以进行圆柱螺纹车削循环，但不能加工锥螺纹（×）9、加工螺距为3mm圆柱螺纹，牙深为1.949mm，其切削次数为7次。（ ）10、参考点是机床上的一个固定点，与加工程序无关。（ ）机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。

42、 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。上图所示为数控车床的参考点与机床原点。数控机床开机时，必须先确定机床原点，即刀架返回参考点的操作。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 11、故障诊断是在系统运行中或基本不拆卸的情况下，查明产生故障部位和原因，或预知系统的异常和故障的动向，采取必要的措施和对策的技术。（ ）12、积屑瘤是引起振动的原因。（ ）积屑瘤指在加工中碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。   在切削速度不高而又能形成连续切削，加工一般钢材或其他塑性材料，常在前刀面

43、切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，称为积屑瘤。其硬度很高，为工件材料的23倍，处于稳定状态时可代替刀尖进行切削。1积屑瘤的形成在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。影响积屑瘤的主要因素由于积屑瘤是在很大的压力、强烈摩擦和剧烈的金属变形的条件下产生的。因而，切削条件也必然通过这些作用而影响积屑瘤的产生、长大与消失。1、工件材料。当

44、工件材料的硬度低、塑性大时，切削过程中的金属变形大，切屑与前刀面间的摩擦系数(大于1)和接触区长度比较大。在这种条件下，易产生积屑瘤。当工件塑性小、硬度较高时，积屑瘤产生的可能性和积屑瘤的高度也减小，如淬火钢。切削脆性材料是产生积屑瘤的可能更小。2、刀具前角。刀具前角增大，可以减小切屑的变形、切屑与前刀面的摩擦、切削力和切削热，可以抑制积屑瘤的产生或减小积屑瘤的高度。据有关资料介绍，刀具前角040时，积屑瘤产生的可能就小。3、切削速度。切削速度主要是通过切削温度和摩擦系数来影响积屑瘤的。当刀具没有负倒棱时，在极低的切削速度条件下，不产生积屑瘤。以中碳钢为例，切削速度Vc<2m/min时，

45、不产生积屑瘤。当Vc>2m/min30m/min时，积屑瘤从生产到生长到最大。也即是说，切削温度为300 左右时，切屑与刀具间的摩擦系数最大，积屑瘤达到最高高度。随着切削速度相应的切削温度提高，积屑瘤的高度逐渐减小。高速切削时(Vc> 120m/min)，由于切削温度很高(800以上)，切屑底层的滑移抗力和摩擦系数显著降低，积屑瘤也将消灭。所以我们日常精加工时，为了达到较低的已加工表面粗糙度的办法是采用在刀具耐热性允许范围内的高速切削，或采用低速(Vc<5m/min)切削，以防止积屑瘤的产生，提高已加工表面的质量。4、切削厚度。切塑性材料时，切削力、切屑与前刀面接触区长度都将

46、随切削厚度的增加而增大，将增加生成积屑瘤的可能性。所以，在精加工时除选取较大的刀具前角，在避免积屑瘤的产生切削速度范围内切削外，应采用减小进给量或刀具主偏角来减小切削厚度。积屑瘤的作用优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。 缺点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，（1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都

47、会受到影响。积屑瘤的控制（1）材料的性质 材料的塑性越好，产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理，如正火或调质等，以提高材料的硬度、降低材料的塑性。 （2）切削速度 当加工中出现不想要的积屑瘤时，可提高或降低切削速度，亦可以消除积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。 （3）冷却润滑 冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现，而在冷却液中加入润滑成分则效果更好 13、RAM是随机存储器，断电后数据不会丢失。（ × ）ROM不会丢失14、数控机床长期不使用，应用干净布罩予以保护，切忌经常通电以损坏电器元件。（ ×

48、）15、钻孔时由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使生产率均得到提高。（ × ）16、电动机按结构及工作原理可分为异步电动机和同步电动机。（ ）17、刀具补偿寄存器内只允许存入正直。（ × ）18、按下与超程方向相同的点动按钮，使机床脱离极限位置，回到工作区间。（×）19、具有竞争意识而没有团队合作的员工往往更容易获得成功的机会。（ × ）20、錾削是钳工用来加工平面的唯一方法。（ × ）用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法，叫錾削。又称凿削。它的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于

49、机械加工的场合。21、磨削加工时，增大砂轮粒度号，可使加工表面粗糙度数值（ A ）。 A、变大 B、变小 C、不变 D、不一定22、对于内径千分尺的使用方法描述正确的是（ B ）。 A、测量内孔时，固定测头要在被测孔壁上左右移动 B、使用前应检查复位 C、可以把内径千分尺用力压进被测件内 D、接长杆数量越多越好，可以减少积累误差23、三视图中，主视图和左视图应（ B ）。 A、长对正 B、高平齐 C、宽相等 D、位在左（摆在主视图左边）24、自激振动约占切削加工中的振动的（ A ）。 A、65 B、20 C、30 D、50机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部

50、激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称为颤振。2.2自激振动产生的原理 在实际加工过程中，偶然性的外界干扰（如工件材料硬度不均、加工余量有变化等）总是存在的，这种偶然性外界干扰所产生的切削力的变化，作用在机床系统上，会使系统产生振动运动。系统的振动运动将引起工件、刀具间的相对位置发生周期性变化，使切削过程产生维持振动运动的动态切削力。如果工艺系统不存在产生自激振动的条件，这种偶然性的外界干扰将因工艺系统存在阻尼而使振动运动逐渐衰减；如果工艺系统存在产生自激振动的条件，就会使机床加工系统产生持续的振动运动。维持自激振动的能量来自电动机，电动机通过动态切削过程把能量输给振动系统，以维持振动运

51、动。与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：机械加工中的自激振动是在没有外力（相对于切削过程而言）干扰下所产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；与自由振动相比，虽然自激振动的频率接近于系统的固有频率，这就是说颤振频率取决于振动系统的固有特性，这与自由振动相似（但不相同），但自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而衰减。25、下列量具中（ D ）可用于测量内沟槽直径。 A、外径千分尺 B、钢板尺 C、深度游标卡尺 D、弯脚游标卡尺26、不属于岗位质量要求的内容是（ D ）。 A、操作规程 B、工艺规程 C、工序的质量指标 D、日常行为准则27、显示相对坐标的对应软键为（ C ）。 A、ABS B、ALL C、REL D、HNDL28、工艺基准包括（ C ）。 A、设计基准、粗基准精基准 B、设计基准、定位基准、精 C、定位基准、测量基准、装配基准 D、测量基准、粗基准、精基准29、职业道德是（ A ）。 A、社会主义道德体系的重要组成部分 B、保障从业者利益的前提 C、劳动合同订立的基础 D、劳动者的日常行为规则30、插补过程可分为四个步骤：偏差判别、坐标（A ）、偏差计算和终点判别。 A、进给 B、判别