安全生产管理交底

1、钻孔桩施工安全技术交底宁 波 舟 山 港 主 通 道 D S S G 0 4 标 2017/101二二.施工工艺施工工艺三三.标准化安全生产标准化安全生产一一.工程概况工程概况目目 录录一、工程概况本技术交底范围为舟山北向通道DSSG04标段范围陆域钻孔桩施工。包括北62.5m非通航孔桥陆域区钻孔桩（B15-B17）24根，双合互通A匝道桥（1-8#墩）18根，共计42根。其中BT15-BT17号墩位于北62.5m非通航孔桥，上部构造为62.5m跨径预应力混凝土连续箱梁，桥跨布置为562.5+462.5；1-8号墩为双合互通A匝道桥，上部结构为30m预应力混凝土连续T梁，桥跨布置为430+43

2、0=240m。舟山港主通道北62.5m非通航孔桥桥位布置图（B11-B17）舟山港主通道双合互通A匝道桥桥位布置图1-1、技术参数双合互通A匝道桥基础一般构造图（3号墩）双合互通A匝道桥基础一般构造图（8号桥台）二、工艺流程1、场地平整设备进场前要做到“三通一平”，即路通、水通、电通，施工场地平整。场地布置要力求合理，特别是注意运输畅通，有利于平行交叉作业，废水、废浆、废渣的排放符合环保法规，做到文明施工及其维护工作。2、桩基钢护筒埋设钢护筒设置长2.5m，内径比桩基直径大20cm，挖机明挖法埋设钢护筒，桩基坐标经复核无误，上报经批复后，即可现场放样施工。护桩，护桩要稳固，易查找，以便在钢护筒

3、埋设以及桩基钻进过程中随时进行带线复核。注意事项：1）在陆域上护筒埋置深度：黏性土、粉土不宜小于1m，砂类土不宜小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；2）护筒顶面宜高出地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，护筒排浆口应高出地面0.20.3m；3）在旱地时还应高出施工地面0.5m，护筒底应低于施工最低水位0.10.3m；4）埋设护筒挖坑只需比护筒直径大0.51.0m；5）护筒四周用粘土夯填密实，护筒底必须在粘土层中，否则应填粘土并夯实，厚度不小于50cm。6）护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3、钻孔灌注桩成孔施工考虑桩径相

4、对较小，桩长较短，以经济、适用、环保的的原则，选择常规JLK-10型钻机进行钻孔施工。每台钻机配备1台8m3/min空气压缩机，1台泥浆泵，以及其他的泥浆循环设备，并且每两台钻机配置1台泥浆净化设备。钻机钻头选择按下列原则实施：（1）钻头构造应充分加强，采用大尺寸合金钻齿焊接在钻头处，以减少提钻次数，节约工期；（2）根据需要，备用钻头，确保钻孔施工不间断。钻孔桩成孔顺序基于钻孔串孔考虑，墩位相邻两根桩基不得同时钻孔，且桩基混凝土灌注完成48小时后方可在该桩位的相邻桩位钻孔，以免影响已灌注完成的桩基混凝土质量。钻机就位钻机前端（或机架的任何部位）须距护筒20cm以上。调整钻机，使钻机起吊钻锤的最

5、前端滑轮槽中心点（直接起吊钻锤段钢丝绳的中心线）的铅垂线与桩孔中心点重合，稳定好钻机和钻机扒杆，测量检查其平面位置以及平整度，各项指标满足要求后将钻机与平台进行限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移，根据设计配备适宜的钻锤和钻孔事故处理机具，接通水电。安装好钻锤，将钻锤放入护筒内。在钻进的过程中对底座四角点不间断进行水准校核，如发现钻机有倾斜迹象平整度偏差大于5mm，进行及时的调整保证钻机钻锤中心、桩孔中心基本在同一铅垂线上。4、泥浆根据施工现场的实际情况，钻孔施工时就近砌筑3080m（最大灌注方量）的泥浆池，A、B匝道桥和拼宽桥共计9个，满足施工组织和环保施工要求。钻进孔与泥浆池通过100-2

6、00mm的螺旋橡胶连通管连接形成泥浆循环系统。反循环清孔时钻机泥浆管与泥浆净化器相连，循环泥浆通过净化器排渣后返回泥浆池内。详见下图泥浆池设计施工满足环保及规范要求，钻进孔与泥浆池通过100-200mm的螺旋橡胶连通管连接形成泥浆循环系统。避免泥浆循环过程中对周围的土壤、农田造成污染。注意事项1）严格控制泥浆质量，做到定时检测，及时添加膨润土、纯碱，改善泥浆的稳定性；2）置换的泥浆必须经沉淀、排渣、检测合格后方可使用；3）由于护筒覆盖层较浅，在进入岩层之前，应有一定量的泥浆、膨润土、锯末储备，以防岩隙漏浆。空压机泥浆循环槽钻机钻孔护筒储浆池1泥浆循环槽泥浆处理器5、钻进成孔钻孔开始前应按设计资

7、料绘制地质剖面图，以便和实际地质核对。技术人员检查钻机就位偏差、基础是否牢固，经监理检验合格后开钻。开钻前首先泵入清水或泥浆慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻进过程中随时注意地层变化，及时捞取渣样判别，记入记录表中，并与地质报告对照，渣样应编号保存，以便分析。当实际地质与设计图纸提供的地质相差较大时应与剖面图详细核对，收集好照片等资料，及时向监理和设计院反映，确定合理的终孔标高。钻进中应及时如实填写钻孔施工记录，与钻孔进度一致，交接时交代钻进情况及下一班的注意事项。针对嵌岩桩桩位处岩面起伏较大，在全断面钻至岩层阶段，钻进20cm在护筒口循环泥浆中取一次渣样，并注意渣样数据的记录和

8、保存，同时通知设计单位和监理工程师，需请设计单位确认中风化岩面标高以及预估的终孔底标高，在钻进至预估的终孔底标高以上约10cm时，再次请设计单位确认设计终孔底标高。终孔后，施工单位及时通知监理办，在监理工程师的监督指导下用钻孔数字测井仪进行孔径、垂直度、孔深等数据检测。（B14-B19#墩工程地勘纵断面图（详情请看地质图五分册）6、清孔（1）第一次清孔阶段终孔后，经监理认可同意后及时进行清孔。清孔前在锤头上焊接钢丝刷，在钢护筒区域上下提升钻头扫孔，刮除孔壁较厚的泥皮。将钻头提离孔底约3050cm，补充优质泥浆，开动空气压缩机进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。经检测孔底沉渣厚度满足设计

9、及规范要求，孔内泥浆指标符合相对密度1.03-1.10；黏度17-20Pa.s;含砂率：2%；胶体率：98%要求后（循环时间控制在24小时，循环满足2个循环以上，具体循环时间根据现场泥浆指标而定），及时停机提锤、移走钻机，尽快进行孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣的检测和验收。（2）第二次清孔阶段在钢筋笼和导管安装好，混凝土灌注之前，进行孔底沉渣的厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值（孔底沉渣厚度应小于5cm）时，需要进行二次清孔。在导管内接一根内径4cm的钢管，底部加一沙包，导管顶端密封，预留进风管及出浆管，用空压机进行吹砂清孔。风管距离导管底约7.0米，送风量约为8m3/min，风压控制在1.2

10、Mpa左右。清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度不超过设计规定。二次清孔示意见图风 管导 管沉 渣出 口二次清孔示意图7、钻孔灌注桩成桩施工概述：北侧62.5m非通航孔桥陆域钻孔桩共计24根，单个钢筋笼最大重量为5.87吨，全长约23.5m。钢筋笼纵向主筋为HRB40032钢筋，采用单排布置，内侧每2m设置一道加强钢筋，螺旋筋为HPB30010。双合互通A匝道桥共计18根桩基，单个钢筋笼最大重量为5.32吨，全长约39.45m。钢筋笼纵向主筋为HRB40032钢筋，采用单排布置，内侧每2m设置一道加强钢筋，螺旋筋为HPB30012。钢筋笼在后场标准化加工场中采用数控

11、钢筋笼滚焊机长线法制作，通过平板车分节运至现场，声测管在钢筋笼加工时同时安装。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼加强圈处加焊“”形支撑，待钢筋笼起吊至护筒孔口时，将“”形支撑割去，钢筋笼现场利用汽车吊分节下放，节与节之间通过套筒机械连接。钢筋笼沉放完毕，下放导管，进行二次清孔，检查孔底沉渣厚度，经检验厚度满足设计及规范要求后，再浇注水下混凝土。钢筋笼标准化生产7-1、钢筋笼制作对于钢筋笼长度大于12m的钻孔桩，需分节运输和现场的拼接。综合考虑主筋的长度和布置位置钢筋接头必须错开1m，以及现场的安装需要，钢筋笼分节长度按12m进行控制。钢筋笼分节时，每个断面的接头数量不大于总数量50%，相

12、邻断面的间距按1m设置。由于陆域桩基为嵌岩桩设计，每根钻孔桩的实际桩长可能会与设计桩长有所不同，导致桩基底口最后一节钢筋笼可能会加长或缩短。此时桩基钢筋笼最后一节的分节长度将根据成孔后的标高进行加长或截短调整。筋笼内管道的安装在钢筋笼制作成型，分解之前，进行声测管与定位钢筋的安装。声测管顶标高按照平台顶标高控制，底标高与设计桩底标高相同，声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况一致。通过定位钢筋控制保护层厚度，每2m一个断面均布4个。为了保证在钢筋笼现场对接时声测管能够准确对准位置，钢筋笼内的每根管道对准安装位置，用铁丝将声测管绑扎到加劲箍上，每2m绑扎一道，管道与钢筋笼的绑扎要牢固，同时让管道可以

13、在一定的范围内移动；注意严禁将声测管直接焊接在钢筋上，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅再进行焊接连接。声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，管道的接长采用套管焊接，接头套管在后场先与管道的一端焊接好，在前场对接好后再与相连接的管道焊接，接头管长7cm，相连的管道各占3.5cm。焊接时采用小电流，防止管道烧穿，接头套管和管道的焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。每焊接完一个断面接头后灌淡水检验是否漏气，确认不漏气后再接长下一节钢筋笼。7-2、钢筋笼安装、沉放汽车吊吊起竖立垂直的钢筋笼旋转至成孔桩位置，将第一节钢筋笼下放并使用两根I10工字钢横穿钢筋笼将其搁置在护筒上。再按将第二节

14、钢筋笼吊立垂直，进行二节钢筋笼对接，对准位置后旋上直螺纹接头，连接声测管道，盘上螺旋钢筋。在钢筋笼下放过程中，用气割割除加强箍处的内撑，每节钢筋笼最顶端的支撑暂不割除，在下节钢筋笼连接完成后再进行割除，在割除支撑时要求用白棕绳绑栓好支撑后再进行割除，严禁掉入孔中。按照第一、二节钢筋笼对接、下放的施工方法进行其余钢筋笼接长下放，当下放至最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼最后一个加强箍位置焊设定位钢筋，保证钢筋笼的中心位置准确。在进行钢筋笼对接下放施工时应注意：声测管在分节接长时，管道对接要顺直，用铁丝将管道绑扎在钢筋笼相应的位置，绑扎铁丝应不能伸出钢筋笼外。同时需在声测管内注满淡水，

15、可预先检查焊缝是否漏水（漏水需补焊），以及混凝土灌注时避免漏浆，确保施工前后声测管的畅通。钢筋笼起吊、接长与下放8、水下混凝土灌注8-1、灌注前须仔细测量沉渣，若混凝土灌注前沉渣超过设计要求，须进行第二次清孔，满足设计要求经现场监理工程师认可后，才能灌注水下混凝土。1）水下混凝土灌注设备1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用8m3集中大料斗和1.2m3灌注小料斗能够满足混凝土浇注的需要。2）混凝土浇注设备混凝土浇注采用岸上布设的1台120m3/h的混凝土搅拌站，配备3台10m3输送车进行运输，采用混凝土汽

16、车泵进行灌注。（2）混凝土配合比设计陆域桩基混凝土均为C35水下混凝土，配合比按海工耐久性混凝土进行设计，均通过试配确定。混凝土浇筑前的准备工作：1）导管水密性试验2）首批混凝土数量3）加工集料斗容积为8m3，另加工一个1.2m3的小料斗，预制两只封板（一只备用）以及其它相关设备、工具。导管水密性试验简图首封混凝土计算8-2、单根钻孔桩的混凝土最大方量76方，预计3小时左右浇注完成。混凝土采用1台HZS120型搅拌站拌制，通过泵车进行泵送，将混凝土输送至平台集料大料斗，料斗门放料，经流槽进入小料斗和导管进行灌注。混凝土封底灌注采用隔水栓（15cm厚泡沫板制作）拨球法，即在漏斗底部导管的顶口安装

17、泡沫隔水栓，再用塞子（塞子下面用螺栓上一块隔水胶皮）封住导管口。塞子通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，漏斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上，两根钢丝绳长度不同，导管封底时可提升塞子一定高度而小料斗不受影响，当混凝土堵塞导管时可提升漏斗从而提高导管悬空，增大压差便于混凝土下落。当集料斗内混凝土方量达到8m3后，开启集料斗料门通过溜槽给漏斗供料，当漏斗内灌满混凝土后立即吊出塞子，使混凝土沿导管下落，同时保持集料斗的储料不间断地通过漏斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。封底成功后，随即转入正常灌注阶段。混凝土经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注

18、阶段导管埋深控制在26m，且每715分钟测量一次混凝土面标高，测点为2个，当测点出现较大的高差时，应及时调整导管埋深，同时混凝土在护筒刃脚以下时须保持护筒内泥浆面高于水位1.5m。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完成时，砼面应高于设计桩顶标高1.0m，以保证桩头混凝土质量。在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至其他待钻护筒及泥浆池内回收利用，对于混凝土浇注至桩顶部分含水泥浆的废浆用泥浆泵泵送至废渣运输车上运走。首封混凝土灌注8-3、桩基混凝土灌注应注意的问题1）备足够的易

19、损件，漏斗、集料斗每次灌注混凝土前均应涂上一薄层黄油，检查阀门是否灵活。2）灌注料斗底部与导管连接的短导管上开设3个10mm的出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时的进行疏通。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵。3）严格控制进入储料斗内混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。4）导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破

20、损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前须做水密、承压、接头抗拉试验和孔深长度导管垂直度的检查。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。5）认真测量砼面上升高度，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常，每次测量时需设置多个测点。6）应配备足够的泵送管，以便泵管堵塞或破裂时及时更换。7）须加强混凝土拌和设备的保养检修，确保混凝土浇注过程中不致因设备原因而影响桩的质量，考虑各墩之间的混凝土搅拌和灌注设备的备用。9、常见问题预防及处理1、漏浆开钻前需准备足够的锯末和粘土等堵漏材料，当发生轻微漏浆时，可向孔内加入膨润土，若漏浆不

21、能止住可再向孔内加入锯末，循环堵漏。当发生严重漏浆时，立即提出钻头，并向孔内加入12.0m的粘土，同时向孔内加泥浆，保证孔内水头高度，再向孔内加入1m左右的片石，重新冲击，把粘土挤到缝隙内堵漏。2、掉钻事先在冲锤顶部1/3位置穿好打捞绳，因故掉钻时，及时利用钻机或吊机打捞钻具，同时进行泥浆循环，防止钻渣埋钻。3、卡锤由于桥位地质微风化岩层较厚，岩石不易大块破碎，钻孔扩孔系数较小，钻机的钻头在成孔过程中可能发生卡锤现象。为防止卡锤，钻头底部合金块应加密，并伸出钻头护圈12cm。当发生卡锤时，保持泥浆循环，用卷扬机或吊车提升。4、串孔钻孔桩串孔导致的原因:两根桩之间地质比较松散，桩间距过密，施工时

22、间差短，很可能发生串孔现象。控制措施：根据地质情况、桩基间距安排合理的开孔顺序，在覆盖层较厚时注意要错开开钻；桩基混凝土灌注完成48小时后方可在该桩位的相邻桩位钻孔，保证灌注混凝土达到一定强度；钻进期间，在覆盖层区域，注意控制泥浆的性能指标，以形成良好的护壁，防止串孔。5、导管进水（1）主要原因A、首批混凝土储量不足：B、导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口；C、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂；D、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面。9、常见问题预防及处理6、卡管（1）卡管产生的原因A、初灌时隔水栓卡管；B、混凝土原因，如坍落度过小、流

23、动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，运输途中产生离析；C、导管接缝处漏水；D、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久；E、灌注持续时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内；F、导管接头等处卡在钢筋笼内，难以上拔。（2）预防措施A、选择合适的隔水栓；B、严格控制混凝土配合比，在浇筑前做好混凝土性能检测；C、导管安装前，严格检查导管质量，尤其是焊缝和接头；D、灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械；E、加速混凝土灌注速度。（3）处理措施A、机械发生故障时立即调换备用机械；B、在混凝土中掺入适量缓凝剂，以延缓混凝土初凝时间；C、如导管被钢筋笼卡住，可适

24、当推动或转动导管，转动导管时，需与安装方向同向，以免接头脱落。D、隔水栓造成的卡管处理方法：抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内的混凝土提出钻孔，清理导管后，重新吊装导管，重新灌注混凝土。7、埋管（1）产生的原因导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。（2）预防措施A、严格控制埋管深度，一般不得超过68m；B、在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；C、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。8、钢筋笼上浮（1）产生的原因导管底口在钢筋笼底口3m以下至1m以上时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。（2）预防措施A、当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，以及混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度；B、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以抵消部分顶托力，具有防止其上浮的作用。9、桩身夹泥断桩（1）产生的原因A、清孔不彻底；B、灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。（2）处理措