蒸汽分配缸总装制作第七组

1、 小组成员：张永鹏、孟阳、 严杰、陈晖、陶哲制作蒸汽分配缸 一、零部件的制作 二、总装 零部件的制作 一.审图 二.材料采购 三.钢材的复验,预处理。 四.钢板矫正 五.放样、划线、号料 六.下料工艺 七.零部件组装审图采购过程 采购过程： 1.价格的确定 2.订货 3.货到验收 4.质量检测 5.入库保管序号序号检验项目检验项目检验标准检验标准检验工具检验工具检验方法检验方法1价格的确定由于钢材的价格不是固定的，每天都会有所波动。大量购买必须通过招标的方式，确定当天中标价格。2订货采购图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购。查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合。3货到验收

2、由于运货司机改变或者货车燃料消耗等一些其他原因，在材料二次过磅时，一般会产生重量差异，地磅按钢材供应中默认规则误差范围不得超过3%。若超过此范围则应当与商家进行协商。4质量检测材料入待验区，材料质量和规格应符合有关标准和技术条件要求，应有材料质量证明书。目视、钢卷尺、测厚仪或理化试验核对材料质量证明书并与实物相符质量证明书内数据不全则应做理化试验。5入库保管经验收合格的材料入材料库合格区。并打上本厂材料标记及编号。然后按类别、不同牌号分别存放，不合格材料应严格隔离。合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐，不合格材料应有红漆（）标记。用严格隔离并及时处理。根

3、据图纸标注购买钢材 钢板（Q235B) (2500600010)mm 钢板（20g) ( 180015006)mm (1800150010)mm 钢管 （20g） ：（钢管长度钢管外径壁厚） 1. (60001087)mm 2. (600015910)mm 3. (6000574)mm法兰 法兰国际标准D-法兰外径 mm n-螺栓孔个数mm D1-法兰螺栓孔中心圆直径mm d-螺栓孔直径 mm PL-板式平焊法兰PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14封头 数量：2个 公称直径公称直径 Dg mm曲面高度曲面高度h1

4、 mm直边高度直边高度H2 mm壁厚壁厚S mm内表面积内表面积 F (m2）容积容积 V m3质量质量G kg100025040101.210.16297.2碳 C ：0.170.22% 硅 Si：0.35%锰 Mn：1.40%硫 S ：0.045%磷 P ：0.045%铬 Cr：允许残余含量0.030%镍 Ni：允许残余含量0.030%铜 Cu：允许残余含量0.030 %屈服点 235s/Mpa抗拉强度 b/Mpa 375500伸长率 5%V型冲击吸收功（纵向）AK/J 27根据国标碳素结构钢碳素结构钢GBT700执行Q235B成分成分：20g成分：成分：C(0.170.24)%Si(0.

5、170.37)%Mn(0.350.65)%P0.040%S0.040% 屈服点s不小于250MPa 抗拉强度b不小于420MPa 伸长率不小于25% 冲击韧度aK无 根据国标GB713-1997执行钢材的复检预以及处理钢材的复检预以及处理材料的预处理 材料的预处理分为：除锈、矫正。 除锈的方法：1.抛丸除锈 2.喷丸除锈 3.喷砂除锈 4.酸洗除锈 5.手工和动力除锈 材料除锈去污方法1、 抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在

6、喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在23mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧钢丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。2、 喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。3、 喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。

7、以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。4、 酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。5、 手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。钢材的矫正 钢材变形的原因：

8、1、 残余应力引起的变形 2、 钢材在加工过程中的外力引超的变形 3、 钢材因运输、存放不当引起的变形 钢材变形的影响： （1）影响号料，气割及其它加工工序的正常进行，降低加工密度。 （2）在焊接时还会产生附加应力或构件失稳而影响 构件的强度。 钢材的矫正方法及设备： 机械矫正：多辊矫平机 三辊矫平机 液压机 手工矫正：在平台上用手锤、大锤、和型锤进行手工矫正的方法放样、划线、号料 1） 放样的比例采用1：1的比例 2） 采用数控切割机，将编好的CAD图纸导入系统中，切割机进行喷粉划线。 3）剪切、切割后相对于检查线偏差为1mm。 4） 采用剪切下料后剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5m

9、m的毛刺。蒸汽分配缸总装综合排版图 ： （目的 是材料达到最少浪费）下料工艺u 下料须知：u 按排版图下料。做到四不四检，即图样不清不下料、材质不清不下料、工艺不清不下料、代用材料无代料通知单不下料，检查图纸尺寸和下料尺寸，检查材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查数量。结合图样尺寸和实际进料，进行排板下料。u 排板时应满足下列要求1.筒节最短长度应大于300mm。2.拼板最短长度，应不小于300 mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），应用油漆标明施工号、产品名称、图号、下料尺寸、材质、拼板符号，封头应注明公称尺寸和件数.下料前的准备：1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。2核对材质

10、、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。号料1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板下料的三种方法：1）剪切下料：，将板料剪成适合冲压工序的片料、条料或其它形状的毛坯。（选用剪板机）2）冲压下料

11、：靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 3）火焰切割：火焰切割是钢板粗加工的一种常用方式。 火焰切割是最老的热切割方式，其切割金属厚度从1毫米到1.2米，但是当您需要切割的绝大多数低碳钢钢板厚度在20毫米以下时，应采用其他切割方式。 火焰切割是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢，火焰割炬的设计为燃烧氧化铁提供了充分的氧气，以保证获得良好的切割效果。 火焰切割设备的成本低并且是切割厚金属板唯一经济有效的手段，但是在薄板切割方面有其不足之处。与等离子比较起来，火焰切割的热影响区要大许多,热变形比较大。

12、为了切割准确有效，操作人员需要拥有高超技术才能在切割过程中及时回避金属板的热变形。 火焰切割方法有割炬切割和切割机切割两种。 成成品品封封头头成品法兰PL50零部件的组装 筒体的制作筒体的制作 法兰与接管法兰与接管 支座支座 封头封头筒体的制作 筒体的下料 筒体的预弯 筒体的卷制 筒体错边的矫正 筒体的焊接 筒体的校圆 焊后检验 首先进行矫正，然首先进行矫正，然后在打磨，去除铁锈，后在打磨，去除铁锈，油污，残留的铁屑。油污，残留的铁屑。 下料采用数控切割机 用数控切割在钢板上割出2376*3170*10 剪切、切割后相对于检剪切、切割后相对于检查线偏差为查线偏差为1mm；采用剪切下料后剪切面采

13、用剪切下料后剪切面允许深度允许深度1mm的磕痕的磕痕和厚度和厚度0.5mm的毛刺的毛刺 筒体的下料筒体的下料预弯工作可用各种压力机进行，也可利用预弯模在三辊卷板机上进行，如图所示，在两下辊的上面搁置一块由厚钢板制成的预弯模，将钢板的端部放入预弯模中，依靠上辊把它压弯成形。 改变预弯模在下辊中位置以及钢板的伸入长度，便可获得不同的预弯半径，用这种方法进行预弯，也只能弯板厚1214mm的钢板，否则只能在油压机上借助于预弯模进行板头的预弯，因而这类对称式三辊还很难适应卷制成形工艺的发展需要。筒体的预弯筒体的卷制 用卷板机卷制内径为1000mm的筒体。 筒体成形一般采用卷板机冷卷工艺，按照板材厚度和公

14、称直径，合理选用卷板机。卷板时必须清除板材上的铁屑及杂物，卷板过程中必须扫去剥落下来的氧化皮，以防产生压坑及损坏设备，滚制不锈钢板时应注意防止划伤和压坑产生。 组装时应避免锤击和强力组对。 卷板时钢板在卷板机上、下辊之间必须放正应使板材的边缘与辊轴的中心线平行。钢板弯曲时卷板机上、下辊的升降应与其它辊子互相平行防止出现锥度。卷板的曲率大小取决于卷板机上、下辊的中心距卷制过程中应适当调节上、下辊的中心距以防止曲率过大或过小。 卷板中应随时用曲率样板检查曲率任何部位曲率样板与钢板之间的间隙应不大于2mm 卷板成型的规范产品的筒体任何横截面上最大内径与最小内径之差不应该超过该截面公称直径的1%直径测

15、量可以在容器内径或外径处进行。 卷板成型后筒体相同类型和规格的应具有互换性。 卷板及校圆前应核实材料标记的完整性和正确性明确焊接坡口方位确保卷板方位正确。 焊缝加强量高于规定的要铲除并磨光。 卷板前必须施加一定的过卷量并在此曲率下往复卷曲几次在卸载后测量其曲率以此参考作为卷板的工艺参数1. 对卷板成型者圆筒形容器的纵缝连接边缘应先经过预弯或冲压或预留部分压延面使之形成合适的曲率以避免沿整个接缝处的直边区。 卷板过程出现问题，若出现错边问题，定位，焊接将无法进行。正确操作卷板机。若在焊接有错边可以使用螺旋拉紧器，进行复位。点固焊接。筒体纵缝两端加上引弧板和灭弧板。（因为焊接时引弧和熄弧因为焊接时

16、引弧和熄弧很容易产生焊接缺陷，为提高焊缝质量，在焊缝的两头使用引、熄弧很容易产生焊接缺陷，为提高焊缝质量，在焊缝的两头使用引、熄弧板，将引弧和熄弧放在焊缝外进行）板，将引弧和熄弧放在焊缝外进行）卷板简图 图为卷制筒体时发生错边，使用螺栓拉紧器进行复位，错边量1mm，纵缝间隙10mm。符合标准。进行定位点固焊接。筒体错边的矫正筒体的焊接 焊接坡口为I型，间隙为1-2mm。 使用埋弧自动焊焊接，双面焊。 正面焊接完成，进行清渣；背面进行清根，清根使用碳弧气刨；然后在对背面进行焊接，焊完清渣。筒体焊接参数筒体焊接参数焊接前焊剂应烘干350 x1小时埋弧焊机焊丝mm焊剂电压V电流A焊接速度cm/min

17、送丝速度cm/min输入电源MZ630H08A4HJ431正面31正面530-570正面27m/h正面30-70380V/50HZ背面33背面590-640背面27m/h背面35-75380V/50HZ焊接筒体纵缝时同时焊接一副试板，试板材质与筒体相同，筒体纵缝可看作板板对接，用试板进行拉伸，抗压实验。对筒体的纵缝做出评估。筒节校圆 纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。1 确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧是否与焊接工艺一致。 2 压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量若筒节焊接采用内部先焊外部清根后焊接压头

18、曲率要求稍大于筒节曲率而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节相同。 3 滚圆后用弦长31Di的弧形样板或用三脚R尺检查筒节曲率其与样板间隙或与R尺中间脚间隙2mm。 4 锥段在卷圆时如用小三辊需在机架上加上保护罩在大三辊上必须分段卷制此时在划线时就需划好各等分的射线。小口径锥段使用千斤顶或采用锤击的方法分段压制压制时可采用如下图所示的胎具成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动的压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。 5 如超出滚制能力根据预留压头板尺寸合理控制直边段并使起弧段200mm范围内的曲率略大于筒节曲率。 6 滚圆前上、下辊表面及钢板表面必须清理干净复合钢板、不锈钢板滚圆

19、前卷板机上辊表面需用丙酮擦洗同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压相同以保证其延伸量一致。 7 筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定是否校圆。 8 校圆前筒节上的试板、熄引弧板必须采用切割方法取下不得用锤击方法取下。焊后检验 射线探伤： 规定了焊接接头射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等。 本工艺依据JB/T4730的要求编写。适用于板厚250mm钢制压力容器和壁厚大于等于2mm钢管对接接头X射线和r射线AB级检测技术。满足固定式压力容器安全技术监察规程和GB150的要求 根据缺陷的性质和数量将焊接接头质量分为四级： 级焊接接头内应无裂纹、未焊透、未熔合、根部内凹和根部咬

20、边； II级和级焊接接头内应无裂纹、未熔合及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。 级焊接接头缺陷超过级者。 符合RT II级标准。外观检验焊后检验法兰与接管 接管下料 法兰与接管的预处理 法兰与接管的装配 法兰与接管的焊接 焊后处理及检验接管下料接管的下料： 接管用砂轮切割机下料， 根据图样下： 4x57x180/2个 7x108x180 /1个 10 x159x180/个 壁厚* 钢管外径*接管长度接管（图）法兰与接管的预处理 接管与法兰为加工好的成品，首先进行预处理，接管焊接位置30-50mm清除。将法兰，接管上的铁锈，油污，开破口时产生的毛刺进行去除，搓钝边（防止烧穿，钝边为1mm）开始进

21、行定位，点固，焊接。法兰与接管的装配法兰与接管的装配法兰与接管的装配 法兰与接管的装配质量不但影响管道连接处的强度和严密度，而且还影响整条管线的倾心度。因而，在向接管上装配法兰，必须符合下列基本要求。、 法兰中心应与接管的中心同在一条直线上。 、 法兰密封面应与接管中心垂直。 、 接管上法兰盘螺孔的位置应与相配合的设备或管件上法兰螺孔位置对应一致，同一根接管两端的法兰盘的螺孔位置应对应一致。 平焊法兰与接管的装配平焊法兰与接管的装配 平焊法兰与接管装配时，先将法兰套入管端，管口与法兰密封面之间应留有一定距离（一般为管壁厚的1.5倍）。这时可在管两侧的任意一侧进行点焊，再在点焊处对面用法兰弯尺或

22、角尺进行找正，找正后再在弯尺找正处点焊。将管子转动90角，使点焊位置放在上下方，这时再用弯尺在管子左右任意一侧找正，即可在左右两侧点焊，PN1.6Mpa时只焊外口；PN1.6Mpa时可进行内外焊。法兰与接管的焊接 1，将法兰放在平台上，在将接管对在法兰上，焊缝间隙为2+1用手工电弧焊点固好 2，根据进行焊接接工艺参数调整好，进行焊接。焊接时采用双面焊用连弧焊的形式进行多层填充，在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，弧坑内填满，接弧处应保证焊透与融合，受压元件角焊缝的根部位应保证焊透，焊接时应注意产生气孔，夹渣，未融合。法兰与接管的焊接参数管厚管厚 mm焊丝焊丝/焊丝焊丝直径直径焊接焊接 位位置置

23、焊接层焊接层数数焊接电焊接电流流A焊接电焊接电压压v气流量气流量L/min焊丝伸焊丝伸长度长度焊接速焊接速度度4H08Mn2si 1.2上端与下端2170-18522-2315-20焊丝伸长度为焊丝直径10-20倍，尽量保持在10-20mm40-50Cm/min7H08Mn2si1.2上端与下端3230-26024-2615-2040-50Cm/min10H08Mn2si1.2上端与下端3230-26032-3415-2040-50Cm/min选用二氧化碳气体保护焊选用二氧化碳气体保护焊 1. 电源、气瓶、送丝机、焊枪等连接方式参阅说明书。 2.选择正确的持枪姿势： 身体与焊枪处于自然状态，手

24、腕能灵活带动焊枪平移或转动。 焊接过程中软管电缆最小曲率半径应大于300m/m焊接时可任意拖动焊枪。 焊接过程中能维持焊枪倾角不变还能清楚方便观察熔池。 保持焊枪匀速向前移动，可根据电流大小、熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进。焊接时注意事项焊后处理及检验 焊接完成后进行除渣，打磨修整。 外观检验：焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，焊缝表面不得有裂纹，焊瘤，烧穿，弧坑，气孔，夹渣，未熔等缺陷烧穿，弧坑，气孔，夹渣，未熔等缺陷，焊缝外形均匀，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清楚干净。焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差筒体的支座 支座的下料 支座的装配 支座的焊接 焊后处理及检验支

25、座的下料 支座的下料要求： 用数控切割器进行下料， 底板：760*170*10mm*2件 垫板：270*1180*6mm*2件 20g 筋板：190*140*6mm*4件 腹板：如图板厚为6mm*2件 按号料线剪切和切割底板、筋板、垫板、腹板 剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度的0.5mm的毛刺。 切割后切割后切割后切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。支座的零部件底板支座的零部件垫板支座的零部件筋板支座的零部件腹板支座的夹具支座的装配支座的装配支座的装配支座的装配 装配工具定位焊接 1.表面打磨干净以后，使用夹具，将底板，筋板，腹板，垫板进行支座的组装，点固，

26、焊接。 2.在夹具中先插入底板，然后分别插入四块筋板，将底板与筋板点固。 4.将腹板与底板，筋板点固。 5.最后将垫板推入，与点固好的腹板，底板，筋板相连接。（垫板与腹板，筋板若发生间隙，曲度不够则使用螺栓推进，使垫板，底板筋板紧密连接）。 6.将支座翻转，进行板板焊接。支座的装配支座的装配支座装配点固焊接：支座的焊接支座的焊接焊接方法焊接方法焊丝焊丝电流电流A电压电压V焊接速度焊接速度气流量气流量Co2保护焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min 支将两个鞍座底板贴合点固在一起，以减少焊接变形。将两个鞍座底板贴合点固在一起，以减少焊接变形。 焊接程序：两

27、个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之间角焊缝各间角焊缝各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各1遍，焊角高度遍，焊角高度46mm。 两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各2遍，焊角高度遍，焊角高度812mm。 两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度

28、。高度。 连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。 焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。 鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm。：焊后处理及检验 焊接完成后把焊渣和飞溅物清楚干净，做好焊后清理工作。 1 检查鞍座各项尺寸。 2 鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为1.5mm。 3 鞍座底板沿长度方向的水平度允差为3mm。 4 鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为3

29、mm。 5 鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲不得挠曲。外观检验：1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不应残留有飞溅物。 2 注意控制焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。3支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。外观检验封头1.JB/T4746-2002钢制压力容器钢制压力容器用封头用封头标准标准2.检查外购或外协封头的合格证和检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。核对封头表面的材料质量证明书。核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。位是否是经过合格供方评审的组织。3

30、.检查封头的表面质量，如母材的检查封头的表面质量，如母材的腐蚀、划伤情况。当封头局部过烧腐蚀、划伤情况。当封头局部过烧时，应查清原因，严格处理。时，应查清原因，严格处理。4.检查封头的最小厚度应大于等于检查封头的最小厚度应大于等于名义厚度减去钢板允许偏差。采用名义厚度减去钢板允许偏差。采用超声波测厚仪进行测厚检查，测量超声波测厚仪进行测厚检查，测量部位应符合部位应符合JB/T4746-2002标准的标准的要求。要求。封头复验，预处理，清除焊接位置封头复验，预处理，清除焊接位置30-50mm，的为总装做好准备工，的为总装做好准备工作作。总装 筒体的总装筒体的总装 封头与筒体的组装封头与筒体的组装

31、 法兰接管与筒体的组装法兰接管与筒体的组装 支座与筒体的组装支座与筒体的组装蒸汽分配缸总装组装工艺蒸汽分配缸总装组装工艺 筒体总装，焊接，无损检验等工序完成后，作总体尺寸检验，并找出筒体两端的4条中心线，并核查是否等分，然后检查筒体两端心线是否扭曲。 将筒体放滚轮架上转动筒体。用吊垂线的方法。筒体的总装环形撑圆器 筒体与封头组装往往有一定的圆度误差。 使用环形撑圆器，等辅助工具和有关量具矫正，对中，对齐。 进行封头与筒体的组装焊接。吊耳的制作吊耳选用：吊耳选用：A型圆钢吊耳，型圆钢吊耳，A型圆钢吊耳适用于轻型工件的吊装，型圆钢吊耳适用于轻型工件的吊装，A型吊耳主要是焊缝受力，用型吊耳主要是焊缝

32、受力，用于于1000以下工件，以下工件，吊耳的材料和制造 1 吊耳的材料 圆钢吊耳用3#钢，禁止用螺纹钢。 板式吊耳的吊耳板、筋板和轴式吊耳的档板、材料均为Q235-A，所用钢板或钢带应符合GB3274碳素结构钢和低合金结构热轧厚钢板和钢带的规定。 管式吊耳可选用GB8162结构用无缝钢管中的钢管，材料为20钢。 垫板材料应于垫板联接的工作母材相同。 2 吊耳的加工和装配 板式吊耳的吊耳板应平直,垫板与工件紧密贴合,间隙不大于1。吊耳板、垫板、筋板等的切割表面不允许有裂纹，毛刺等缺陷。吊耳内孔需打磨光滑,不能有凹凸棱角。 3 吊耳的检验 吊耳必须经二级验收后使用：焊工对所有焊缝进行外观检查，不

33、允许存在裂纹与未熔合缺陷，必要时进行磁粉或渗透检查，使用部门应在使用前对吊耳的设置、焊接作全面检查确认。封头与筒体的组装 首先，要画出封头基准线，吊耳焊接位置为半径1/2处，左右要对称。然后将筒体的12点，6点，3点，9点钟方向焊接形夹。要使用楔子固定，保证封头装配时和筒体在一个平面。将封头放在滚轮架上装配，使封头滚轮架与筒体滚轮架在同一轨道上，将封头与筒体相连接，进行点固焊接。封头与筒体的焊接 首先用手工电弧焊进行打底,（直流反接），在用埋弧自动焊,两面的封头都要进行焊接而埋焊自动焊只能焊一边的封头，另一边的焊接不了，所以先用手工电弧焊进行打底在用埋弧自动焊进行填充盖面。 手工电弧焊条预热3

34、50*1小时，手工电弧焊打底，埋弧自动焊填充2层，盖面1层。焊机型焊机型号号焊丝焊丝/mm焊剂焊剂/性性质质焊接电焊接电流流A焊接电焊接电压压V焊接速焊接速度度cm/min送丝速度送丝速度cm/minNB-500J4273.2酸性焊条110-13019-22匀速焊接MZ630H08A4HJ431530-5703127-3030-70焊后检验 表面检验： 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物，C、D类焊缝应由圆滑过渡至母材的几何形状。 射线探伤： 选用x射线无损检验，执行JB4730-94压力容器标准 符合RT100%级片标准法兰接管与筒体组装 法兰接管与筒体的装

35、配焊接，找出接管直径分别沿管壁（1.2.3.4）画线。（如左图所示）坡口角度为50 将筒体放在滚轮架上进行法兰与接管的装配。定位，使接管管壁画的基准线(1234)与筒体开孔处基准线(1,2,3,4)在一条线，并且垂直，伸进长度30mm。使用直角尺测量四点位置垂直度，确认后点固焊接。法兰接管与筒体组装法兰接管与筒体的焊接法兰接管与筒体的焊接焊接采用单面焊双面成型，直流正接，接管壁厚接管壁厚mm焊接层数焊接层数焊丝牌号焊丝牌号电压电压v电流电流A焊接速度焊接速度气流量气流量42H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min74H08MnSiA1923V12015080mm/m

36、in15L/min104H08MnSiA1923V12015080mm/min15L/min支座与筒体的组装 在筒体底部的中线上找出，支座的安装位置线，并与筒体两端环缝检查线为基准画弧形垫板，装配位置线。检查鞍座各项尺寸。检查鞍座各项尺寸。鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为1.5mm1.5mm。鞍座底板沿长度方向。鞍座底板沿长度方向的水平度允差为的水平度允差为3mm3mm。鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为3mm3mm。鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。焊缝外观按外观标准。焊缝外观按外观标

37、准。 安装划线安装划线按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为1mm1mm。 安装：安装： 将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过2mm2mm，将筋板、腹板与垫板点焊在一起，将筋板、腹板与筒体点将筋板、腹板与垫板点

38、焊在一起，将筋板、腹板与筒体点焊在一起，避免局部较大缝隙。焊在一起，避免局部较大缝隙。 焊接程序：焊接程序： 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1 1遍，焊角高遍，焊角高度度5mm5mm。对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝缝1 1遍，焊角高度遍，焊角高度5mm5mm。连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。小规范多层多道焊。 鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采

39、用连续焊。焊缝腰高用连续焊。焊缝腰高5mm5mm。筒体与支座的焊接筒体与支座的焊接1.沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。2.对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝1遍，焊角高度遍，焊角高度46 mm。3.连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。 4.鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。焊缝

40、腰高取较薄板厚度的焊缝腰高取较薄板厚度的0.50.7倍，且不小于倍，且不小于5mm焊接方法焊接方法焊丝焊丝电流电流A电压电压V焊接速度焊接速度气流量气流量Co2保护焊H08Mn2si1.2150-20025-3080mm/min15L/min焊后检验 焊接完成后进行除渣，打磨修整，清理工作。 1 焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷弧，焊接后不应残留有飞溅物。 2 注意控制焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。 3支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。 选用x射线无损检验，执行JB4730-94压力容器标准 符合RT级片标准外观检验焊缝检验耐压试验1.耐压

41、试验必须在容器经过全面检验合格后进行，进行耐压试验时必须有检查人员、检验责任师和质量技术监督部门的驻厂监督检验人员同时到场，对试验全过程进行监督检查。2 .耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，安全防护措施须经单位技术负责人和安全部门检查认可，耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。3. 耐压试验必须根据图样规定的试验方法和试验压力进行试验。4. 耐压试验必须用二个量程相同的并经过校正的压力表，压力表的量程应是试验压力的两倍左右为宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的试验压力，表盘直径不小于100mm。低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压容器使用的压力表精度不低

42、于1.5级的要求，且应安装在容器顶部便于观察的位置；工装应符合相应的标准规定。5.试验前容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全、紧固，当试验过程中保压检查期间，压力应保持不变，不得连续加压，维持试验压力，不得带压紧固螺栓。液压试验 目的：检验锅炉安装的受压部件强度及严密性是对安装质量的考核 液压试验合格标准：液压试验合格标准： 1、无渗漏 2、在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠水雾。 3、当降至工作压力后胀口不滴水珠。 4液压试验后没有发现残余变形。 焊缝、密封面渗漏的处理：焊缝、密封面渗漏的处理： 1、焊缝渗漏用磨光机磨开渗漏点重新进行补焊 2、密封面渗漏检查垫圈和阀芯如是垫圈问题则更换。 3、处理完毕