设备综合效率教材OEE

1、设备综合效率设备综合效率OEE（Overall Equipment Efficiency） 袁公确设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.一、一、 设备设备 损损失失结构结构目录目录 二、二、 设备设备 综综合效率的算出基准和合效率的算出基准和术语术语定定义义五、五、 改善步骤（改善步骤（STEP）四、四、 数据表填写数据表填写三、三、 设备设备综综合效率的算出示例合效率的算出示例总作业时间A负荷时间B操作时间C纯运转时间D价值运转时间E计划停机F计划保全培训/会议休息停止损失G故障停机换型调试细小停机速度下降速

2、度损失H不良损失I工程不良B=A-FC=B-GD=C-HE=D-I总作业时间损失时间价值时间一、一、 设备设备 损损失失结构结构待料停机 设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间管理损失操 作 时 间停止损失纯运转时间速度损失价 值运转时间不良损失故障设备1台当故障时间换型调试换型时间 / 回时间(分)细小停机空转,瞬间停止频度10分以下 速度下降低于理论 CYCLE TIME工程不良工程别不良率(修理包含) 待料物料缺失时间(分)时 间 运 转 率 100性能加动率 100良 品 率 100设备综合效率 = 时间加动率 性能加动

3、率 良品率 100( 世界标杆85%以上)操作时间负荷时间目标:目标:目标:理论C/T 生产量操作时间良品数量投入数量0-2培训会议因需要所必须的会议或培训0-1计划保全工作要求的保养二、二、 设备综合效率算出基准和用语定义设备综合效率算出基准和用语定义(1) 设备效率的定义设备效率的定义速度运转效率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大. 时间效率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. 时间效率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停止时间负荷时间操作时间负荷时间 速度运转效率 = 100 (%)理论 Cycle Time实际 Cycle T

4、ime 纯运转率 : 体现设备的操作时间中有多少时间是进行制品生产的. 纯动转率 = 100 (%)生产数量 实际 Cycle Time操作时间 性能效率 : 速度运转效率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能效率 = 速度运转效率 纯运转率 = 100 (%)理论C/T 生产数量操作时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的. 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量 设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力. 设备综合效

5、率 (OEE) = 时间效率 性能效率 良品率 100(%) = 100 (%) 加动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间操作时间(2) 时间定义时间定义- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义. 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间. 例 平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用) 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间负荷时间 = 作业时间 - 休止时间 操作时间 : 设备应当操作的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间操作时间 = 负荷时间 - 停止时间 纯操作时间 : 设

6、备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间纯操作时间 = 理论 C/T 实际生产量 = 操作时间 速度 LOSS时间 价值运转时间 : 设备只生产良品所需要的时间价值运转时间 = 理论 C/T 良品生产数量 = 纯操作时间 不良 LOSS时间 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) a、会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) b、 教育, 训练 : 公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教

7、育, 预备役, 民兵训练等) c、 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 d、 待料 : 生产过程中由于资材的品质问题或资材供应异常引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 （事前预估） 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 a、 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 b、 换型 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素或依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 c、 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 d、 瞬间停止, 空转 : 运输带上的制品阻塞，或者工作台上

8、的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 问题发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) e、 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 f、 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 g、 工程不均衡 : 前 后工程(或者前 后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 h、待料：非预估性的物料短缺或物料出现品质不良造成停机。 j、 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cy

9、cle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际操作时得到的结果上平均使用的加动速度. (3) 实际综合效率的算出方式实际综合效率的算出方式 设备综合效率 = 时间效率 性能效率 良品率 100(%) = 100 (%) 操作时间负荷时间理论 C/T 生产数量操作时间良品数量投入数量三、三、 (1) 单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 负荷时间 : 500分操作时间 :

10、 440分60分80分教育 : 80分, 故障 : 20分, 换型 : 20分，待料 原因停止 : 20分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个操作时间负荷时间440分500分- 时间效率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能效率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量操作时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9%(2) LINE多多设备设备ABCDEFGCycle Time

11、 : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : 瓶颈 工程设备基准 停止时间基准 (1)瓶颈工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的瓶颈工程停止 性能驱动率 :瓶颈工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性) 2月 4日 作业日报NECK : D工程理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间: 520分驱动时间 : 440分80分80分教育 : 60分故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20

12、分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK)操作时间负荷时间440分520分- 时间效率 = 100 = 100 = 84.6%- 性能效率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量操作时间 2分 200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个 - 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/2190010363634113010000请分别计算出：时间效率、性能效率、良品率、设备综合效率：OEE每周统计表(总作业时间：12小时)日期良品不良品理论C/T(S/PCS)非计划停机时间（分）计划停机时间（分）故障停机换型调试细小停机待料计划保养会议/培训休息其它10/