铜管矫直切断机的设计

1、摘要生产电冰箱和空调的工厂的冷凝管的铜管需要铜管矫直切断机切断下料，而国内没有成熟的铜管矫直机，所使用的是从日本进口的机器。本文运用国内外著名机械设计专家关于矫直切断技术研究的优秀成果，设计出了具备自主送料、矫直、切断、拉断、堆放等功能，且可实现高效切断、柔性生产，产品精度符合要求、高质量、无屑无变形的铜管矫直切断机。通过比较传统管材矫直方法的各种特点及应用，将辊矫直改为滚轮矫直，更适合本课题研究的矫直切断机的工作要求。经过相比现有管材切断办法的优缺点，完成了对切断方案的设计，采纳滚压剪切法切断铜管，可以达到切口平整、无切屑、无变形的要求，且生产效率符合要求。本文通过查阅资料和在市场上调研后设

2、计出铜管矫直切断专机。经Creo 3.0软件绘制三维图，CAD软件绘制二维图，完成了对铜管矫直切断机的设计。本文基于传统的铜管矫直切断机提出了以下两个特点：1、能够通过PLC控制完成任意长度的切断；2、通过滚压剪切法实现无屑、无变形切断，且切断半径可调。关键词：铜管，矫直切断机，滚压剪切法，结构设计目 录摘要 IAbstract II一绪论 11.1 课题的来源、背景及意义 11.1.1 课题的来源 11.1.2 课题的背景 11.1.3 课题的意义 11.2 国内外研究现状 11.3 本课题研究内容 1二矫直与切断机构的设计与计算 32.1 矫直方案的选定 32.1.1 铜管矫直原理与方法

3、32.1.2 矫直力的理论计算 42.2 切断方案的选定 72.2.1 传统管材切断方案 72.2.2 滚压剪切法 82.3 本章小结 8三铜管矫直切断机的总体设计 93.1概述 93.1.1矫直切断机机械系统设计要求 93.1.2 矫直切断机总体方案设计 103.1.3切断机参数特性 113.2铜管矫直切断机结构设计 113.2.1送料传动结构方案设计 113.2.2切断装置 133.2.3矫直装置结构 143.2.4夹紧拉断装置结构 153.4 总体结构设计三维图 173.5本章小结 19四主要零部件的选型与计算 204.1 进给系统电动机的容量的选择 204.1.1电动机容量的选择原则

4、204.1.2步进电动机的概述 204.1.3步进电动机的容量的计算 204.2 滚珠丝杆传动 214.2.1 滚珠丝杆副的工作原理 214.2.2 丝杆长度和导程的计算 214.2.3 丝杠所受的额定动载荷 214.2.4 估算丝杆轴允许最大轴向变形 214.2.5估算滚珠丝杆的底径大小 224.2.6 滚珠丝杠副的规格代号 224.2.7 值校验 234.2.8 预紧力的计算 234.2.9 临界转速验算 244.2.10 滚珠丝杠压杆稳定性验算 244.2.11 额定静载荷验算 244.2.12 丝杆轴拉压强度验算 244.2.13 系统刚度验算及精度选择 244.3 本章小结： 25五

5、总结 26致谢 27参考文献 28一绪论1.1 课题的来源、背景及意义1.1.1 课题的来源本课题来源自于武汉文博通机电设施有限公司的协作项目“铜管矫直切断机的设计”，主要设计一种应用于薄壁、细径铜管的矫直切断机，要求设备能够快速切断，切口平整无切屑的目的。1.1.2 课题的背景生产电冰箱和空调的工厂的冷凝管是总长大概10米的铜管，使用前要求对铜管进行校对，保证平直，绕在圆筒上的盘料卷不矫直就无法使用，为了将铜管矫直，而且按既定的长度切断，需要可靠性高的铜管矫直切断机。而国内没有成熟的铜管矫直机，所使用的是从日本进口的机器，虽然能够矫直和切断，但是不是同步的，生产效率不高，所以生产一台具备自主

6、送料、矫直、切断、拉断、接料等功能，并且要保证铜管切口变形小、毛刺少、端口平整的铜管矫直切断机迫在眉睫。1.1.3 课题的意义基于铜管矫直切断机的实践需要，将平行滚轮和垂直滚轮矫直法以及滚压剪切切断法应用于铜管矫直切断机的设计，以达到提高设计质量，缩短铜管矫直切断机的开发设计周期的目的。1.2 国内外研究现状生产电冰箱和空调的工厂的冷凝管是展开长大约10米的铜管，绕在圆筒上的盘料卷不矫直就无法使用，所以为了将铜管矫直，而且按要求的长度切断，迫切需求铜管矫直切断机。而国内没有成熟的铜管矫直机，所使用的是从日本进口的机器，虽然能够矫直和切断，但是不是同步的，生产效率不高，并且国内切断方法多使用铣刀

7、或砂轮切断法，切削时间长，且切下的铜末不易清除，使铜管杂质增多，影响冰箱或空调的制冷效果。冲切切断法采用气缸或油缸驱动冲切模切断铜管。冲切法切断时间短，能满足同步切断的节拍要求，基本无切削，但是铜管断面有变形，我已经查阅到了比较合适的改进方案，将在本文第二部分第二节中作中详细介绍。因此生产出一台具有自动送料、矫直、切断、翻板堆放功能的铜管矫直切断机迫在眉睫。1.3 本课题研究内容本课题的研究内容是设计出完整可用于批量生产的铜管矫直切断机，原始的铜管矫直机主要由主机、送料架、料架、电气控制部分、气动部分、切断机构组成。但是我准备用步进电机带动丝杆螺母送料穿过校直机构进行校直，电控部分控制进料的长

8、度，随后用伺服电机控制切割头切断铜管。切断完成后通过气缸推动切割夹爪拉断铜管使其掉入接料架完成一次校直切断。其应满足（5-10）m/min的送料速度，柔性生产（切管范围直径6mm- 14mm，壁厚为0.45mm-1 mm）。基于传统的铜管矫直切断机提出了以下两个改进方面：1、能够经过电气控制完成任意长度的切断；2、通过滚压剪切法实现无屑、无变形切断，且切断半径可调，实现柔性生产。二矫直与切断机构的设计与计算2.1 矫直方案的选定2.1.1 铜管矫直原理与方法如图2.1，分别是是拉伸矫直、压力矫直、辊式矫直、正弦矫直这4种用于管、棒材矫直的方法1。图2.1 管棒材矫直方式a-拉伸矫直 b-压力矫

9、直 c-辊式矫直 d-正弦矫直拉伸矫直铜管的方法需要对铜管两端施加拉力来矫直铜管，本课题的实际条件只能一端受力，此方法不适用；压力矫直法的效率低下，不适用于本课题的薄壁铜管；旋转辊式矫直法要求被矫直管材旋转，对于本课题的的铜管来说，铜管的一端在盘料架上，不能旋转，此方法也不能使用；结合各种矫直方法的原理，和本课题盘料铜管自身条件，经过分析所得结论是，我们要矫直的铜管，毛坯状态是盘料状，年生产量是几十万台，并且要便于进行探伤，所以我们设计出专用于盘料铜管的一种矫直方法即平行辊矫直法。平行辊矫直法：平行辊矫直法有两个基本使用条件：一是为实现铜管的多次弯曲矫直要保证交错分布的矫直锟的数量足够；二是为

10、满足矫直不同弯曲程度的铜管，要有可以调节压弯量的装置。符合这些基本要求的5辊式矫直法如图2.21。图2.2 平行辊矫直旋转辊1, 3, 5与旋转辊2, 4成对向布置，盘料铜管在一端受拉的作用下通过该机构，在拉压应力的作用下铜管产生弹塑性变形从而达到对铜管进行矫直的目的。通过将辊改变成滚轮的设计，使得矫直是的点接触改变为线接触，大大减小了矫直时产生的接触应力，同时大大加强铜管抵制变形的能力。因此设计出专用于铜管矫直的滚轮结构，如图2.3。图2.3 矫直滚轮2.1.2 矫直力的理论计算管材矫直时塑性变形普通都要深入到管内径处，但不必要深入过多2。管材的弯矩是通过管材外内径设想棒材即粗棒与细棒的弯矩

11、之差来求得的。首先想象粗棒的塑性变形比细棒小，其应力应变模型图如图2.4所示，假定:粗棒半径为，细棒半径为；弹性中心半径为；。图2.4 管材弯曲应力应变图粗棒的弯矩2：（2.1）细棒弯矩为:（2.2）则管材的弯矩为。鉴于，及。代入上面2.1、2.2两式，相减得出管材弯矩为：（2.3）由于管材的弹性极限弯矩，故。代入上式可得（2.4）其弯矩比为（2.5）为避免矫直时管材受力过大而变形，应采用较大的值来确定最大值。故推荐使用来计算。而塑性极限弯矩比仍按来计算，可得（2.6）对于常见管材的之间，现取四个典型管材，作出4条曲线，见图2.5，这四条曲线的最大弯矩比及塑性极限弯矩比对比如下:因此应用最大弯

12、矩来计算所需的矫直力的大小，考虑到实际情况，应采用的压弯量。故管材的弯矩比为式2.6按代入得出结果，并用表示为:（2.7）图2.5 管材的曲线这是条件下管材全长度中的最大弯矩比。此时要了解塑性变形深度沿纵轴的变化，需给出弯矩的表达式:（2.8）将及代入上式得：（2.9）由于管材的，用它可以求出上式得弯矩比为：（2.10）在纵轴方向上任意一点X处外力矩与内力矩的平衡式为：（2.11）图2.6 管材的曲线与曲线1最大弯曲时曲线；2最大弯曲时曲线式中可由中求出，即：（2.12）2.2 切断方案的选定2.2.1 传统管材切断方案管材切断主要有机械加工和剪切切断加工两种办法3。这些非剪切切断的长处是切断

13、面的品质十分稳固，缺陷是切断的端口会不平，并且会发生切屑，这些非剪切切断办法不适用于硬度较小材质的管材切断。剪切法的优点是生产加工的效率较高，但是变形量大，容易发生切断面的畸变或者倾斜等缺点4。如果用剪切铜棒的方法来剪切铜管，铜管的剪切断面一定发生变形。2.2.2 滚压剪切法上述的传统管材切断管材的几种方法又有点也有缺点，但是都不是非常适用于本课题的铜管剪切，经过参考相干文献5研究出如图2.7的一种专用于切割铜管的切断办法。图2.7 滚压剪切原理图1铜管 2切割刀 3拖轮2.3 本章小结本章主要研究内容如下：比较传统管材矫直方法的各种特点及应用，将辊矫直改为滚轮矫直，更适合本课题研究的矫直切断

14、机的工作要求。相比现有管材切断办法的优缺点，完成了对铜管矫直切断机切断方案的设计；采用滚压剪切法切断铜管，可以达到切口平整、无切屑、无变形的要求，且生产效率符合要求，并且可以切断一定直径范围的铜管，实现柔性生产。三铜管矫直切断机的总体设计3.1概述设计铜管矫直切断机，可以分为三步骤:第一步是确定方案。第二步是参数的设计计算。第三步是机器总体装配结构和相关重要零部件设计。（2）技术原理为满足铜管矫直切断机的设计要求，并且用机械手段来实现要求的功能目标。我们把铜管矫直切断机的工艺过程分解如下：3.1.1矫直切断机机械系统设计要求铜管矫直切断机设计基本要求，即能够满足盘料铜管的矫直、与定尺寸送料、同

15、时保证铜管的切断质量。除了满足其功能以外，还应满足设计文件与工艺文件的标准化，工作牢靠、成本低、形状好看等要求。根据上面的设计要求分析的铜管切断机的大体需要实现的功能原理6，其具体功能细化图见图3.1所示。图3.1 切断主机功能分解图细分矫直切断机总功能和其他各个功能后，再求解分析各个细分功能的实现载体，对实现各个简单功能的载体进行构思7。3.1.2 矫直切断机总体方案设计铜管矫直切断下料机的方案工作原理（见图3.2所示）8:首先铜管先经过1、2矫直装置对铜管实现矫直功能，通过步进电机和滚珠丝杆机构完成铜管的定尺寸送料，然后，经过6切割装置完成对铜管的切割，最后经由7拉断装置对没有完全切断的铜

16、管进行拉断，铜管最终以规定长度放置在8接料架上面。图3.2铜管矫直切断下料机工作原理图1垂直矫直装置 2水平矫直装置 3机架 4送料装置 5铜管固定夹爪 6切断装置7拉断装置 8接料架 9光杆 10丝杆 11传动电机图3.2 铜管矫直机方案图根据薄壁铜管矫直切断机的工作原理，以及设计的要求，其功用完成的机构包含以下几个结构。矫直装置：按平行辊矫直法的原理用两排矫直轮对铜管进行矫直9。送料装置：通过伺服电机控制定尺寸的送料，使用滚珠丝杆进行送料，使用伺服气缸夹紧。切断装置：使用无齿刀具切割，伺服气动刀具进给的方式。10。夹紧装置：夹紧装置采取伺服气缸气动夹紧方式夹取切断的铜管。拉断装置：以免断口

17、存在缺陷，一般在切断铜管管材时会留有余量，然后拉断装置进行拉断。盘料铜管开料装置：夹紧料盘，配制动气缸。3.1.3切断机参数特性盘料铜管矫直切断机主要包括主机、开料设备、接料装置三个主要的设备，结构包括:矫直结构、送料装置、夹紧装置、切断装置、拉断装置和接料装置。3.2铜管矫直切断机结构设计3.2.1送料传动结构方案设计铜管送料传动机构是该装置的最主要的部分，在该传动方案的设计中，除保证送料传递结构的安全可靠度高要求以外还应该要求效率高。在这个传动系统中主要的动力来源是步进电机并且由数控步进电机控制滚珠丝杆进行定尺寸传动，如图3.3为铜管矫直切断主机传递方案。图3. 3 切断主机送料运动方案图

18、1.机电传动结构设计要点该装置采用机电结合传动的方式。在送料传递系统中滚珠丝杆的移动靠CPU发出的脉冲信号来控制。为保证传动安全可靠有以下两点要求。1）确定最佳的降速比。2）消除传动间隙。2.滚珠丝杆副结构设计要点1）滚珠丝杠副间隙消弭和预紧。当滚珠丝杆间存在间隙时，假如滚珠丝杆由正向旋转忽然变为反向旋转，因为存在间隙所以螺母不会立刻反向，存在死区。因而，滚珠丝杆副必需消弭间隙，并施加预紧力2。2）滚珠丝杆支撑:滚珠丝杆主要是承受轴向载荷，根据本课题的实际情况采用一端固定一端铰支的支撑方式11。切断主机传动结构简图见图3.4所示，在传动结构设计中。送料夹紧装置6的行程为800mm，步进电机为8

19、6HBP150AL4，功率为1.5KW,额定转速为3000r/min。图3.4 传动结构图在设计切断主机传动构造时，应满足以下根本要求12：（1）传动系统刚度满足要求，响应速度良好。（2）抗振能力佳。（3）传动系统应构造简略，便于维修与调整。（4）实现传递位置的精度。3.2.2切断装置切断装置如图3.5，3.6:当对铜管进行切断时，由图3.6中的切割夹爪1和铜管固定夹爪2对铜管进行夹紧固定，图3.5中的旋转切割头6进行旋转切断，切割完毕后，图3.5中的伺服气缸3气动推动切割头推筒7向前滑动，与图3.6中切割夹爪1接触，使切割夹爪夹紧铜管向左拉断铜管，完成一次切割运动。完成一次切割，切割头推筒水

20、平位移为25mm，刀杆径向移动距离为6mm，切断管径范围为6-14mm。1伺服电机 2电机支撑架 3气缸 4切割头气缸推杆 5三角支撑 6切割头主体7切割头推筒 8同步带 9大带轮 10固定螺栓图3.5 切断装置结构图121切割夹爪 2铜管固定夹爪图3.6 切断装置三维示意图3.2.3矫直装置结构图3.7为设备的矫直装置，在矫直滚轮组中，5、6 、7矫直滚轮固定安装，1、3矫直滚轮能够往其他滚轮反向进行距离调节。矫直装置主要用于盘料铜管切割前做的矫直处理，经过这两组矫直滚轮矫直后，盘料铜管的矫直精度可以达到2/1000mm，各个矫直滚轮组都设置有调整螺母，以便调节矫直滚轮13。矫直滚轮的设计要

21、求图3.7b，外径（R处）同轴度0.02mm；R处圆度0.02mm、粗糙度Ra0.814。图3.7 矫直结构简图3.2.4夹紧拉断装置结构送料装置、拉断装置与切断夹紧装置的主要动力源是气缸，由伺服控制进行夹紧与松开的操作，在设计时应满足以下几个要求。送料装置的结构如图3.8，它的工作原理是：当铜管切割装置送料时，气缸1打开，活动压板4夹紧铜管，在数控步进电机的控制下进行定尺寸送料，送料完成后，气缸打开活动压板4松开铜管并且整个装置在步进电机的控制下实现急回，再进行下次送料。1气缸 2牵引夹爪固定板 3牵引夹爪支撑板4牵引夹爪活动压板 5牵引夹爪固定座图3.8 送料装置1气缸 2切割夹爪压板 3

22、切割夹爪支撑板 4切割夹爪活动压板5圆法兰直线轴承 6切割夹爪座图3.9 拉断装置拉断装置结构如图3.9，不同于拉断装置的是拉断铜管时，是通过单独的一组气缸进行控制的。夹紧装置如图3.10，用于在铜管切断和拉断的过程中，对铜管进行夹紧固定。1夹爪支撑板 2铜管固定压板 3气缸 4铜管活动压板图3.10 夹紧装置拉断力与铜管壁厚关系计算拉伸应力计算，按照拉伸力与管材断面积之比称为拉伸应力：（3.1）式中，拉伸应力，拉伸力，拉伸后管材的断面积，管材的断面积: R为管材外径、r为管材内径，t为管材壁厚，故上式可表达为（3.2）当拉伸应力与管材材料强度极限之比小于1时（），管材才会被拉断。3.4 总体

23、结构设计三维图图3.11 总体结构设计展示图3.12 矫直装置三维展示图3.13 传动装置三维展示图3.14 切断与拉断、夹紧装置三维展示图3.15 接料装置三维展示3.5本章小结本章主要研究内容如下：首先根据铜管矫直切断机的总体机械设计要求和所要实现的功能确定该设备的总体方案，选定了的一些参数特性。完成本设备4个装置的结构设计，四主要零部件的选型与计算4.1 进给系统电动机的容量的选择4.1.1电动机容量的选择原则挑选电动机应根据以下三项基本原则15：4.1.2步进电动机的概述本设计采纳步进电机驱动滚珠丝杠机构完成圆周运动到工作台的直线进给运动。它的输出转速和输入脉冲数成正比，因而能够经过改

24、动脉冲频率来调速、启动、反转和制动。4.1.3步进电动机的容量的计算（4.4）下面的计算结果4.2滚珠丝杆传动4.2.1 滚珠丝杆副的工作原理当丝杠能够转动而螺母不能转动时，转动丝杠，由于螺母不能转动因此螺母与其连接在一起的负载会在导向部件作用下作直线运动。4.2.2 丝杆长度和导程的计算根据总体设计要求及其他零部件装配，机架的大小为：2425mm650mm1155mm，矫直装置的长度810mm，切断装置的长度为450mm。为考虑到滚珠丝杆轴的安装固定尺寸和丝杆副的长度，因此各丝杆实际总长度至少为1000mm。由参数要求，电机的额定转速是1500r/min,最高速度是0.17m/s（10m/m

25、in），则由公式：（4.5）4.2.3 丝杠所受的额定动载荷（4.6）载荷性质系数 当量载荷当量转速 预期工作寿命精度系数 可靠性系数（1）按预期任务时间预算，取丝杠的工作寿命为20000h，精度3级，取精度系数；轻微冲击，载荷性质系数；可靠性97% ；当量转速为，则有：16。采用预紧滚珠丝杠副，按最大负载计算，其中为中预载4.5：（4.7）取两者中的最大值，则4.2.4 估算丝杆轴允许最大轴向变形由技术参数规定重复定位精度和定位精度都为0.02mm，而，故。4.2.5估算滚珠丝杆的底径大小（4.8）其中代表支撑方式系数，由前所选采用一端固定一段铰支的方法进行支撑，故，表示导轨的静摩擦力90N

26、，为导轨的静摩擦因数，查表为无润滑状态铸铁与钢的静摩擦系数为0.3，表示滚珠丝杠两轴承支撑点间的距离，知，为导轨面正压力，为300N。计算得：（4.9）表4-2 滚珠丝杠副标注参数的组合查表4-2，故初步确定丝杆导程为10mm，直径为25mm。4.2.6 滚珠丝杠副的规格代号按照参考文献14，表12-1-12选定滚珠螺母形式，选择内循环固定式G型。按照参考文献14，表12-1-13选定滚珠丝杠副的预紧类型，选择双螺母垫片D型。查参考文献14，表12-1-34，见本文表4-3。选择丝杆规格代号2510-3。表4-3 滚珠丝杠型号4.2.7 值校验对轧制丝杠， （4.10）其中，节圆直径，mm，则

27、滚珠丝杠副最高转速，r/min，则经计算，校验合格4.2.8 预紧力的计算为了消弭滚动螺旋副的间隙，在这里采纳双螺母预紧的形式,如图：图3.2 滚珠丝杠螺母副固定端经过调整垫片来调节螺母副与滚珠丝杠螺纹之间的间隙。这种形式的长处是构造简略、刚度高、可靠性好17。查机械设计手册，当轴向最大载荷能够确定时（4.11）计算得：4.2.9 临界转速验算查设计手册得临界转速公式为：（4.12）式中，支撑系数，临界转速计算长度，丝杠底径。查参考文献14表12-1-47，支撑系数；查参考文献14表12-1-4，临界转速计算长度；则，合格滚珠丝杠压杆稳定性验算（4.13）式中临界压缩载荷，N；安全系数，丝杠垂

28、直安装取1/2，丝杠水平安装取1/3；支撑系数，取2，；丝杆最大受压长度，为960mm；滚珠丝杠副所受最大轴向载荷，97N4.2.11 额定静载荷验算（4.14）；静态安全系数，此处取2；滚珠丝杠副最大轴向载荷，N4.2.12 丝杆轴拉压强度验算（4.15）丝杠轴许用拉压应力，=800MPa4.2.13 系统刚度验算及精度选择（1） （4.16）（2）一端固定，一端铰支，则 （4.17）对预紧载荷的丝杠副， （4.18）（3）滚珠丝杠副的抗拉刚度，N/um，轴承刚度，N/um，轴向接触刚度，422N/um，滚珠螺母中点至轴承支点距离，mm，则额定动载荷，N，则。（4）传动系统的最小刚度（空载运

29、行时）：静摩擦力=90N，重新定位精度即反向差值为20um，则：（4.19）满足重复定位要求18。传动系统的定位误差19：（4.20）任意300mm内行程变动量对半闭环系统而言：定位精度-=选丝杆副1级精度，故满足精度使用要求。（6）最终确定滚珠丝杠副的规定代号：ZD型，P类1级精度，标记为ZD2510-3-P1。（7）验算滚珠丝杆副的性能，查表其额定参数：（4.21）故滚珠丝杆副型号满足使用要求。4.3 本章小结：本章主要研究以下内容：通过查阅机械设计手册，根据相应公式做出相应计算，结合工程实际需要，完成电动机的选型，最后选择送料电机的型号为86HBP150AL4-TKO，满足设计要求；通过

30、查阅机械设计手册，根据相应公式做出相应计算与校核，结合工程实际需要，完成丝杠螺母副的选型、校核计算，最后选择滚珠丝杠的型号为ZD2510-3-P1，满足设计要求。五总结本文通过对相关管材矫直切断方法的分析研究，综合传统和现有的优秀的矫直和切断方法，并将其应用于自己的设计中。设计出了适合于管壁较薄硬度低的铜管矫直切断专机。矫直方法使用平行辊矫直，将传统的辊用滚轮替换，更便于中心定位，也可避免因为辊的压力过大造成铜管的变形。切断方法采用滚压剪切法，分析计算其切断过程中的理论受力，满足薄壁细径低硬度的铜管的切断。本文主要完成的工作如下：相比传统管材矫直办法的各种特点及应用，将辊矫直改为滚轮矫直，更适合本课题研究的矫直切断机的工作要求20。比较了现有管材切断方法的优缺点和特性，完成了对铜管矫直切断机切断方案的设计；采用滚压剪切法切断铜管，可以达到切口平整、无切屑无变形、高效率、切断管径范围可调的要求。（3）运用三维绘图软件PTC Creo 3.0，以及二维绘图软件AutoCAD设计建立本装置的全部零部件和装配图，进行装配与拆卸进程仿真,保障装配可行性。参考文献1 崔甫. 矫直原理与矫直机械M. 冶金工业出版社, 2005.2 吴长宏. 滚珠丝杠副轴向接触刚度的研究D. 吉林大学, 2008.3 陈胜金. 盘料铜管校直切断机的虚拟设计D.