数控铣床的零件加工工艺设计与编程2

1、重庆工贸职业技术学院机电工程系毕业设计数控铣床的零件加工工艺设计与编程学生毕业设计（论文）姓 名 学 号 0801030237 院 (系) 机电工程系 专 业 数 控 技 术 指导教师 2010年 12 月 28 日目录数控铣床的零件加工工艺设计与编程摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计

2、为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。 主要研究了凸台轮廓的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。了解数控铣床在凸台加工中的运用从而完成了凸台数控铣床工艺性分析。主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。 用G代码编制该零件的数控加工程序！关键词

3、：数控加工、机床夹具、零件图、数控编程、工艺分析1.数控铣床的概念与分类1.1数控铣床的概念数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的,两都的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成1、主轴箱 包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。2、进给伺服系统 由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。3、控制系统 数控铣床运动控制的

4、中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。4、辅助装置 如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。5、机床基础件 通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架。1.2数控铣床的分类数控铣床按主轴的位置分类1.2.1立式数控铣床其特点及应用：主轴轴线垂直于水平面。是数控铣床中最常见的一种布局形式，应用范围最广泛，其中以三轴联动铣床居多。其主要用于水平面内的型面加工，增加数控分度头后，可在圆柱表面上加工曲线沟槽。1.2.2卧式数控铣床其特点及应用：主轴线平行于水平面。其主要用于垂直平面内的各种上型面加工，配置万能数控转盘后，还可以对工件侧面上的连续回转轮廓进行加工，并能在一次安装后加工

5、箱体零件的四个表面。通常采用增加数控转盘来实现四轴或五轴加工。1.2.3立卧两用式数控铣床其特点及应用：立卧两用式数控铣床的主轴轴线方向可以变换，既可以进行立式加工，又可以进行卧式加工，使用范围更大，功能更强。应用：若采用数控万能主轴（主轴头可以任意转换方向），就可以加工出与水平面成各种上角度的工件表面；若采用数控回转工作台，还能对工件实现除定位面外的五面加工。数控铣床按构造上的分类1.2.1工作台升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台移动、升降，而主轴不动的方式。小型数控铣床一般采用此种方式。1.2.2主轴头升降式数控铣床这类数控铣床采用工作台纵向和横向移动，且主轴沿垂向溜板上下运动；主轴头升

6、降式数控铣床在精度保持、承载重量、系统构成等方面具有很多优点，已成为数控铣床的主流。1.2.3龙门式数控铣床这类数控铣床主轴可以在龙门架的横向与垂向溜板上运动，而龙门架则沿床身作纵向运动。大型数控铣床，因要考虑到扩大行程，缩小占地面积及刚性等技术上的问题，往往采用龙门架移动式2.数控铣床有哪几大部分组成如下：2.1数控系统2.1.1数控系统的基本概述数控系统包括程序输入输出设备、数控装置，可编程序控制器(PLc)、主轴驱动单元和进给驱动单元等。其中的数控装置通常称为数控或计算机数控。2.1.2数控系统的工作原理数控系统服务的典型电路名称：1数据处理电路CPU.2数据存储电路 93lc66.3由

7、数据变成模拟信号的电路dac0832.4由模拟信号转换成数字信号的电路ad7530.再加上各种接口电路。（注意上面罗列的电路名称仅仅是相同功能电路的几十分之一）2.2主轴箱包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转。主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接影响，要求动平衡性很高，刚性好，回转精度高，有良好的热稳定性，能传递足够的力矩和功率。2.3进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。2.4冷却润滑系统3.数控铣床的铣削的工艺特征及应用范围3.1洗削的工艺特点3.1.1生产效率高但不稳定由于铣削属于多刃切削

8、，且可选用较大的切削速度，所以铣削效率较高。但由于各种原因易导致刀齿负荷不均匀，磨损不一致，从而引起机床的振动，造成切削不稳，直接影响工件的表面粗糙度。3.1.2断续切削铣刀刀齿切入或切出时产生冲击，一方面使刀具的寿命下降，另一方面引起周期性的冲击和振动。但由于刀齿间断切削，工作时间短，在空气中冷却时间长，故散热条件好，有利于提高铣刀的耐用度。3.1.3半封闭切削由于铣刀是多齿刀具，刀齿之间的空间有限，若切屑不能顺利排出或有足够的容屑槽，则会影响铣削质最或造成铣刀的破损，所以选择铣刀时要把容屑槽当作一个重要因素考虑。3.2数控铣床加工工艺主要包括如下内容：选择适合在数控铣床上加工的零件，确定工

9、序内容。分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求。确定零件的加工方案制定数控加工工艺路线。如划分工序、安排加工顺序，处理与非数控加工工序的衔接等。加工工序的设计。如选取零件的定位基准、夹具方案的确定、工步划分、刀具选择和确定切削用量等。数控加工程序的调整。如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿及确定加工路线等。如图、铣削运动3.3数控铣床加工的特点1.零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。2.能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。3.能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加

10、工的零件。4.加工精度高、加工质量稳定可靠。5.生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度，有利于生产管理自动化。6.生产效率高。7.从切割原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切销方式，而不像车销那样连续切割，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切割状况下，还要求有良好的红硬性。3.4数控铣床的工作原理（图）：4.零件数控铣削加工工作流程1）零件图工艺分析2）确定装夹方案和定位基准3）选择刀具及切削用量4）确定加工顺序及进给路线5）计算基点坐标6）编写数控加工程序7）领用工具8）开数控铣床电源9）手动会机床零点10）手动、手脉操作11）安装机用平口钳12）校正机用平

11、口钳 13）装夹工件、然后对刀14）输入刀具半径和长度补偿值15）输入加工程序并校对16）零件首件试切17）检测零件及校正刀偏值18)打扫机床及关闭电源19）检测评价5.数控铣床加工零件的工艺分析5.1零件图的工艺分析由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，零件在用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在图1中，就很难同时保证各处尺寸在尺寸公差范围内。这时一般采取的方法是：兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，

12、改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同一把铣刀和同一个刀具半径补偿值加工。如视图所示工件可以看出，该零件属于典型的盘类零件，此零件有内、外轮廓，使用刀具半径补偿时指令时，当机床中刀具半径参数值为正时，刀具沿工件外轮廓运行，刀具半径参数值为负时，刀具将沿工件内侧运行。同时还要选择相应的钻头对其进行钻孔，注意铣削中铣削方式及刀具半径补偿功能的应用。主视图左视图5.2正确选择刀具5.2.1铣刀角度的选择铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角。1） 主偏角主偏角为切削刃与切削平面的夹角，有90°、8

13、8°、75°、70°、60°、45°等几种。对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。2）前角铣刀的前角可分解为径向前角f和轴向前角p，径向前角f主要影响切削功率；轴向前角p则影响切屑的形成和轴向力的方向，当p为正值时切屑即飞离加工面。2.1)双负前角:通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚

14、性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。2.2)双正前角:采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。2.3)正负前角(轴向正前角、径向负前角):这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加

15、工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。5.2.2铣刀类型的选择铣刀形状有很多种，普通铣床和数控铣床加工槽与直线轮廓、铣镗加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/轮廓用等。1）加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。2）铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。3）铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。4）铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具。大体

16、上分为：1.平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣；2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣；小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。3.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。4.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀,内R刀。5.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。6.T型刀，可铣T型槽；7.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。(a)端面立铣刀 (b)球面立铣刀5.3内孔表面加工方法钻孔属于粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度值为Ra5012.5um。如图所示：为了钻头定心，钻小孔或深孔

17、时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。（a）钻床钻孔(b)车床车孔（两种钻削方式引起孔的误差）钻孔前预钻锥孔5.4加工轮廓上内壁圆弧5.4.1内壁转接圆弧半径R如图a所示，当工件的被加工轮廓高度H较小，内壁转接圆弧半径R较大时，则可采用刀具切削刃长度H较小，直径D较大的铣刀加工。这样底面A的走刀次数较少，表面质量较少，因此，工艺性较好，反之图b，铣削工艺性则较差。通常R<0.2H时，则工艺性较差。如图a、b5.4.2内壁与底面转接圆弧半径r如下图 刀直径D一定时,工件的内壁与底面转接圆弧半径r越小，铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r也越大，铣刀端刃铣削平

18、面的面积较大，则加工平面的能力越强，因而，铣削工艺性越好。反之，工艺性越差。当底面铣削面积较大，转接圆弧半径r也较大时,只能先用一把r较小的铣刀加工，再用符合要求的铣刀具r加工，分两次切削完成。5.5零件结构工艺性分析零件结构工艺性：是指这种结构的零件进行加工时的难易程度。零件结构工艺性好，是指所设计的零件在保证使用要求的前提下，能较经济、高效、合格的加工出来。零件的结构设计，除考虑满足零件的使用要求外，还应考虑以下几个方面。（a）增加安装工件用工艺凸台(b)增设安装工件用的工艺凸缘或孔（c）增加辅助安装结构5.6数控铣床的工艺参数分析用普通高速钢铣刀铣硬铝材料外形，铣刀的进给速度一般为100

19、150m/mind：铣刀的直径选取有工件的圆弧直径确定，选取圆弧直径最小的作为铣刀的直径，粗加工用键槽铣刀铣削，精加工用立铣刀铣削主轴转速一般粗铣为S=1000rpm，精铣一般为S=2000-3000rpm.部件精加工余量一般为0.3-0.5mm，内外公差为0.03mm，每一刀的全局深度为1mm。若进给速度太慢，产生的切削容易堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：硬铝材料，厚度，铣刀直径、排屑槽。由于刀具的材料质量品牌和制造工艺的区别，不同厂商的刀具工艺参数有区别。负载增大，转速下降，

20、直至铣刀折断。铣时产生断刀问题一般有这几种情况造成此结果：一：是主轴马达功率不足，需要维修更换。二：铣刀质量问题。三：转速和进刀速度设置问题。五：转轴的钻夹头夹持力下降，吃负载时达不到所要求的转速。需加工零件图如下分析：零件示意图切削用量包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量和进给速度（进给量），为3要素。主轴转速。主要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。n=1000V/(D×)式中 n主轴转速（r/min）；D刀具直径（mm）；v切削速度（m/min），受刀具耐用度的限制。由图分析得：（1）先加工四个小孔用直径为12mm的机用钻头手动加工。（2）加工中心孔用直径为30mm的中心钻手动加

21、工，钻孔时特别注意要预钻锥孔。（3）加工外轮廓用直径较大的平底铣刀加工，这样可以减少走刀路径，减少加工时间。（4）对于加工曲面选择用球头铣刀加工，如果选用较小直径的平底铣刀加工不但耗费时间而且有可能达不到预期的效果。（5）键槽用比其圆弧直径稍小的平底铣刀螺旋式进刀。也可以选择所需加工零件的最小直径作为选择一把直径较小的铣刀铣削曲面、外轮廓。这样可以减少了换刀的次数，减少了不必要的麻烦。但相对来说，铣削消耗的时间较长,一般的刀具可能承受不起,容易崩刀，还有误差相对较大。（要使用直径较小铣刀，必须保证背吃刀量要切很小，尽量避免崩刀的现象。）6.数控铣床加工方案的确定6.1加工工序划分方法6.1.1

22、数控加工的工序有哪几种划分方法1）按零件装夹定位方式与加工部位划分；2）按粗、精加工方式划分；3）按所用刀具划分工序6.1.2如何对加工工序进行划分（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。（2）以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。（3）以粗、精加工

23、分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。6.2加工顺序的安排在确定了某个工序的加工内容后，要进行详细的工步设计，即安排这些工序内容的加工顺序，同时考虑程序编制时刀具运动轨迹的设计。一般将一个工步编制为一个加工程序，因此，工步顺序实际上也就是加工程序的执行顺序。一般数控铣削采用工序集中的方式，这时工步的顺序就是工序分

24、散时的工序顺序，可以按一般切削加工顺序安排的原则进行。通常按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。可以参照前面4.2.2中的原则进行安排。在安排数控铣削加工工序的顺序时还应注意以下问题：(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；(2)一般先进行内形内腔加工工序，后进行外形加工工序；(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数与换刀次数；(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。总之，顺序的安排

25、应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要综合考虑。7.走刀路线与切削工艺参数的确定7.1走刀路线的确定走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。（3）顺铣或逆铣的选用应尽可能采用顺铣，但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量较大，这时采用逆铣较为有利。(a)寻求最短加工路线如加工图a所示零件上的孔系。b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用c图的

26、走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。如图、最短走刀路线的设计（b）最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。图a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。图c也是一种较好的走刀路线方式。分别如图a、b、c7.2切削工艺参数的确定7.2.1铣削加工吃刀量参数包括背吃刀量ap与侧吃刀量ae如图端铣背吃刀量与圆

27、周铣侧吃刀量背吃刀量ap指主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向和进给运动方向所组成平面的法线方向上测量的值。对于外圆车削，背吃刀量ap（mm）等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离，即ap=（dw-dm）/2，式中dw工件待加工表面的直径（mm）；dm工件已加工表面的直径（mm）。对于平面刨削，背吃刀量也是工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离。7.2.2切削用量有关的工艺参数确定背吃刀量ap平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。侧吃刀量ae垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。从刀具耐用度的角度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量ap（切削深度）或侧吃刀量ae，其次确定进给速度，最后确定切

28、削速度。如果零件精度要求不高，在工艺系统刚度允许的情况下，最好一次切净加工余量，以提高加工效率；如果零件精度要求高，为保证精度和表面粗糙度，只好采用多次走刀。与进给有关参数的确定在加工复杂表面的自动编程中，有以下几种进给速度须设定：（1）快速走刀速度（空刀进给速度）为节省非切削加工时间，一般选为机床允许的最大进给速度，即G00速度。（2）下刀速度（接近工件表面进给速度）为使刀具安全可靠的接近工件，而不损坏机床、刀具和工件，下刀速度不能太高，要小于或等于切削进给速度。对软材料一般为200mm/min；对钢类或铸铁类一般为50mm/min。（3）切削进给速度F切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀

29、具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合的确定。注：一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整，以获得最佳切削状态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。与切削速度有关的参数确定（1）切削速度c切削速度c的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。（2）主轴转速n主轴转速n根据允许的切削速度c来确定：n=1000c/d理论上，c越大越好，这样可以提高生产率，而且可以避开生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，

30、使用国内机床、刀具时允许的切削速度常常只能在100200m/min范围内选取。8.数控加工工艺文件8.1数控加工刀具卡产品名称（代号）零件名称盖板零件图号程序号工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具补偿量备注直径刀长1T01平头铣刀69871型202T02球头铣刀163T03中心钻头304T04钻头125T05平头铣刀8编制审核批准共1页共1页8.2数控加工工艺卡工厂数控加工工序卡产品名称（代号）零件名称材料零件图号工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间工序号工序内容加工面刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注1加工外轮廓阶梯表面80-3151000r/m100200mm1mm2加工曲面中心

31、曲面63-1251000r/m1mm3加工中心孔中心孔4加工四个小孔小孔5加工键槽表面两侧50-1251000r/m100200mm0.5mm6编制审核批准共1页共1页所加工零件编程程序如下%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T00 M06N0040 G0 G90 X-.5839 Y-3.2951 S1000 M03N0050 G43 Z30. H00N0060 Z3.N0070 G3 X-.5839 Y-3.2951 Z-.788 I-1.1932 J1.9076 K.6029 F50.N0080 X0.0 Y-2.7675 Z-1.

32、I-1.1932 J1.9076 K.6029N0090 G2 X2.0428 Y-.3266 I34.3966 J-26.7115 F250.N0100 G1 X2.3401 Y0.0 M08N0110 X2.0428 Y.3266N0120 G2 X0.0 Y2.7675 I32.3538 J29.1523N0130 X-2.0428 Y.3266 I-34.3966 J26.7115N0140 G1 X-2.3401 Y0.0N0150 X-2.0428 Y-.3266N0160 G2 X0.0 Y-2.7675 I-32.3538 J-29.1523N0170 G1 Y-7.0736N

33、0180 G2 X5.8288 Y0.0 I34.3966 J-22.4054N0190 X0.0 Y7.0736 I28.5678 J29.4789N0200 X-5.8288 Y0.0 I-34.3966 J22.4054N0210 X0.0 Y-7.0736 I-28.5678 J-29.4789N0220 G1 Y-12.0721N0230 G2 X9.5548 Y0.0 I34.3966 J-17.4069N0240 X0.0 Y12.0721 I24.8418 J29.4789N0250 X-9.5548 Y0.0 I-34.3966 J17.4069N0260 X0.0 Y-12

34、.0721 I-24.8418 J-29.4789N0270 G1 Y-18.6855N0280 G2 X13.6453 Y0.0 I34.3966 J-10.7935N0290 X0.0 Y18.6855 I20.7513 J29.4789N0300 X-13.6453 Y0.0 I-34.3966 J10.7935N0310 X0.0 Y-18.6855 I-20.7513 J-29.4789N0320 G1 X1.1274 Y-25.1449N0330 G2 X2.3853 Y-19.434 I33.2692 J-4.3341N0340 X18.3774 Y0.0 I32.0113 J-

35、10.045N0350 X2.3853 Y19.434 I16.0192 J29.4789N0360 X1.1274 Y25.1449 I32.0113 J10.0449N0370 G1 X-1.1274N0380 G2 X-2.3853 Y19.434 I-33.2692 J4.3341N0390 X-18.3774 Y0.0 I-32.0113 J10.045N0400 X-2.3853 Y-19.434 I-16.0192 J-29.4789N0410 X-1.1274 Y-25.1449 I-32.0113 J-10.0449N0420 G1 X1.1274N0430 X2.3399

36、Y-27.6449N0440 X3.4005 Y-27.645N0450 G2 X24.6441 Y0.0 I30.9961 J-1.834N0460 X3.4005 Y27.6449 I9.7525 J29.4789N0470 G1 X-3.4005 Y27.645N0480 G2 X-24.6441 Y0.0 I-30.9961 J1.834N0490 X-3.4005 Y-27.6449 I-9.7525 J-29.4789N0500 G1 X2.3399N0510 Y-30.1449N0520 X5.8541 Y-30.145N0530 G2 X25.4293 Y-2.3735 I28

37、.5425 J.666N0540 X40.1394 Y-1.5122 I8.9673 J-27.1055N0550 G1 X40.1395 Y1.5122N0560 G2 X25.4293 Y2.3735 I-5.7429 J27.9667N0570 X5.854 Y30.1449 I8.9673 J27.1054N0580 G1 X-5.8541 Y30.145N0590 G2 X-25.4293 Y2.3735 I-28.5425 J-.666N0600 X-40.1394 Y1.5122 I-8.9673 J27.1055N0610 G1 X-40.1395 Y-1.5122N0620

38、G2 X-25.4293 Y-2.3735 I5.7429 J-27.9667N0630 X-5.854 Y-30.1449 I-8.9673 J-27.1054N0640 G1 X2.3399N0650 X2.3398 Y-32.6449N0660 X8.5394 Y-32.645N0670 G2 X39.6366 Y-3.9611 I25.8572 J3.166N0680 X41.8796 Y-4.5266 I-5.24 J-25.5179N0690 G1 X42.6394 Y-4.728N0700 Y-1.5123N0710 X42.6395 Y1.5122N0720 Y4.7281N0

39、730 X41.8796 Y4.5266N0740 G2 X39.6366 Y3.9611 I-7.483 J24.9523N0750 X8.5394 Y32.6449 I-5.24 J25.5178N0760 G1 X-8.5394 Y32.645N0770 G2 X-39.6366 Y3.9611 I-25.8572 J-3.166N0780 X-41.8796 Y4.5266 I5.24 J25.5179N0790 G1 X-42.6394 Y4.728N0800 Y1.5123N0810 X-42.6395 Y-1.5122N0820 Y-4.7428N0830 X-42.0407 Y

40、-4.5755N0840 G2 X-39.6366 Y-3.9611 I7.6441 J-24.9034N0850 X-8.5394 Y-32.6449 I5.24 J-25.5178N0860 G1 X2.3398N0870 Y-35.1449N0880 X11.5381 Y-35.145N0890 G2 X41.201 Y-6.9331 I22.8585 J5.666N0900 X45.1393 Y-8.006 I-60.2931 J-229.0832N0910 G1 X45.1396 Y8.0061N0920 G2 X41.201 Y6.9331 I-64.2317 J228.0102N

41、0930 X11.538 Y35.1448 I-6.8044 J22.5458N0940 G1 X-11.5381 Y35.145N0950 G2 X-41.201 Y6.9331 I-22.8585 J-5.666N0960 X-45.1393 Y8.006 I60.2931 J229.0832N0970 G1 X-45.1396 Y-8.0482N0980 G2 X-41.3371 Y-6.9746 I172.1453 J-602.4344N0990 X-11.538 Y-35.1448 I6.9405 J-22.5043N1000 G1 X2.3398 Y-35.1449N1010 Y-

42、37.6449N1020 X14.9948 Y-37.645N1030 G2 X40.5204 Y-9.3391 I19.4018 J8.166N1040 X47.6393 Y-11.3318 I-59.6125 J-226.6772N1050 G1 X47.6397 Y11.3319N1060 G2 X40.5204 Y9.3391 I-66.7318 J224.6844N1070 X14.9947 Y37.6448 I-6.1238 J20.1398N1080 G1 X-14.9948 Y37.645N1090 G2 X-40.5204 Y9.3391 I-19.4018 J-8.166N

43、1100 X-47.6393 Y11.3318 I59.6125 J226.6772N1110 G1 X-47.6397 Y-11.3719N1120 G2 X-40.6319 Y-9.3734 I174.6454 J-599.1107N1130 X-14.9947 Y-37.6448 I6.2353 J-20.1055N1140 G1 X2.3398 Y-37.6449N1150 Y-40.1449N1160 X14.9948 Y-40.145N1170 X18.8204 Y-40.1451N1180 G2 X17.4283 Y-36.9751 I183.2512 J82.3605N1190

44、 X17.299 Y-36.6752 I16.9683 J7.4961N1200 X39.8372 Y-11.7445 I17.0976 J7.1962N1210 X50.1392 Y-14.7076 I-58.9293 J-224.2718N1220 G1 X50.1397 Y14.7077N1230 G2 X39.8372 Y11.7445 I-69.2318 J221.3086N1240 X17.2989 Y36.675 I-5.4406 J17.7344N1250 X17.4194 Y36.9549 I17.0977 J-7.1961N1260 X18.8102 Y40.1448 I1

45、66.3317 J-70.6215N1270 G1 X14.9947N1280 X-14.9948 Y40.145N1290 X-18.8204 Y40.1451N1300 G2 X-17.4283 Y36.9751 I-183.2512 J-82.3605N1310 X-17.299 Y36.6752 I-16.9683 J-7.4961N1320 X-39.8372 Y11.7445 I-17.0976 J-7.1962N1330 X-50.1392 Y14.7076 I58.9293 J224.2718N1340 G1 X-50.1397 Y-14.714N1350 G2 X-39.92

46、46 Y-11.7715 I177.1454 J-595.7686N1360 X-17.2989 Y-36.675 I5.528 J-17.7074N1370 X-17.4225 Y-36.9618 I-17.0977 J7.1961N1380 X-18.8133 Y-40.1448 I-173.7803 J74.0367N1390 G1 X-14.9947N1400 X2.3398 Y-40.1449N1410 Y-42.6449N1420 X18.8203 Y-42.6451N1430 X22.7265N1440 X22.2743 Y-41.6827N1450 G2 X21.1006 Y-

47、39.1202 I179.7973 J83.8981N1460 X19.7204 Y-35.9768 I180.971 J81.3356N1470 X39.151 Y-14.149 I14.6762 J6.4978N1480 X49.3928 Y-17.0936 I-58.2431 J-221.8673N1490 X50.2679 Y-17.3692 I-68.4849 J-218.9227N1500 G1 X50.3808 Y-17.4051N1510 X50.4926 Y-17.4444N1520 G2 X52.6391 Y-18.337 I-6.9921 J-19.8437N1530 G

48、1 X52.6392 Y-14.7076N1540 X52.6397 Y14.7077N1550 X52.6398 Y18.3373N1560 G2 X50.4926 Y17.4444 I-9.1393 J18.9508N1570 G1 X50.3808 Y17.4051N1580 X50.2679 Y17.3692N1590 G2 X49.3933 Y17.0937 I-69.36 J218.6471N1600 X39.151 Y14.149 I-68.4854 J218.9226N1610 X19.7139 Y35.9621 I-4.7544 J15.3299N1620 X21.0921

49、Y39.1236 I164.0372 J-69.6287N1630 X22.2639 Y41.6875 I162.659 J-72.7902N1640 G1 X22.714 Y42.6447N1650 X18.8102 Y42.6448N1660 X-18.8203 Y42.6451N1670 X-22.7265N1680 X-22.2743 Y41.6827N1690 G2 X-21.1006 Y39.1202 I-179.7973 J-83.8981N1700 X-19.7204 Y35.9768 I-180.971 J-81.3356N1710 X-39.151 Y14.149 I-14

50、.6762 J-6.4978N1720 X-49.3928 Y17.0936 I58.2431 J221.8673N1730 X-50.2679 Y17.3692 I68.4849 J218.9227N1740 G1 X-50.3808 Y17.4051N1750 X-50.4926 Y17.4444N1760 G2 X-52.6391 Y18.337 I6.9921 J19.8437N1770 G1 X-52.6392 Y14.7076N1780 X-52.6397 Y-14.714N1790 X-52.6398 Y-18.3302N1800 G2 X-50.4932 Y-17.4375 I

51、9.1417 J-18.9541N1810 G1 X-50.3211 Y-17.3768N1820 X-50.1463 Y-17.3246N1830 G2 X-49.4272 Y-17.1103 I177.152 J-593.158N1840 X-39.2149 Y-14.169 I176.4329 J-593.3723N1850 X-19.7161 Y-35.9671 I4.8183 J-15.3099N1860 X-21.0948 Y-39.1228 I-171.4867 J73.042N1870 X-22.2649 Y-41.683 I-170.108 J76.1977N1880 G1

52、X-22.7166 Y-42.6447N1890 X-18.8133 Y-42.6448N1900 X2.3398 Y-42.6449N1910 X2.3397 Y-45.1449N1920 X26.7196 Y-45.1451N1930 G2 X22.0121 Y-34.9776 I175.352 J87.3605N1940 X38.4609 Y-16.5526 I12.3845 J5.4986N1950 X49.5119 Y-19.7522 I-57.553 J-219.4637N1960 G1 X49.5872 Y-19.7761N1970 X49.6617 Y-19.8023N1980

53、 G2 X55.1391 Y-22.857 I-6.1612 J-17.4858N1990 G1 X55.1399 Y22.8577N2000 G2 X49.6617 Y19.8023 I-11.6394 J14.4304N2010 G1 X49.5872 Y19.7761N2020 X49.5119 Y19.7522N2030 G2 X38.4609 Y16.5526 I-68.604 J216.2641N2040 X22.0079 Y34.9681 I-4.0643 J12.9263N2050 X26.7149 Y45.1447 I161.7431 J-68.6347N2060 G1 X-

54、26.7196 Y45.1451N2070 G2 X-22.0121 Y34.9776 I-175.352 J-87.3605N2080 X-38.4609 Y16.5526 I-12.3845 J-5.4986N2090 X-49.5119 Y19.7522 I57.553 J219.4637N2100 G1 X-49.5872 Y19.7761N2110 X-49.6617 Y19.8023N2120 G2 X-55.1391 Y22.857 I6.1612 J17.4858N2130 G1 X-55.1398 Y-17.4374N2140 X-55.1399 Y-22.8507N2150

55、 G2 X-49.6621 Y-19.7953 I11.6418 J-14.4336N2160 G1 X-49.5474 Y-19.7549N2170 X-49.4309 Y-19.7201N2180 G2 X-38.5022 Y-16.5656 I176.4366 J-590.7625N2190 X-22.0093 Y-34.9713 I4.1056 J-12.9133N2200 X-26.7126 Y-45.1447 I-169.1935 J72.0462N2210 G1 X2.3397 Y-45.1449N2220 Y-47.6449N2230 X26.7196 Y-47.6451N2240 X31.2531 Y-47.645