桩基施工技术交底(湿挖新)

1、钻 孔 桩 施 工技术交底（旋挖钻机）1、工艺原理旋挖钻成孔施工法，又称钻斗施工法。成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点；缺点是在粘性较大的粘性、淤泥土层中施工，回转阻力大，钻进效率低，容易糊钻。2、作业条件2.1  开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用装载机平整，人工配合。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米，平整后用装载机轮

2、胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。 施工前，根据主要施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识。 在施工现场设置安全、质量、环保告示牌（2000×1500mm），施工标识牌（800×600mm）。 施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4；供电线路始端、末端必须做重复接地。用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。 用装载机及时清理钻渣，保证施工现场道路畅通。2.2 挖好2倍孔体积泥浆池，完善孔口四周排水系统，做好孔口的围护。3、施工工艺、工法3.1、工

3、艺流程现场调查测量放线及埋设桩位配制泥浆开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管 二次清孔灌筑砼桩成品检测、验收以上所有流程须经监理全过程监控。3.2、施工方法及施工要点3.2.1、测量放样及埋设桩位（施工步骤）复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。排桩护桩放样与护桩埋设：由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样。沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位（如图1）.当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 单桩护桩放样与护桩埋

4、设：沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩单桩护桩采用木桩（×），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 检测：自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。图1 单桩护桩示意图（×）3.2.2、配制泥浆 工地试验室确定泥浆配合比； 计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积泥浆池；根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘

5、机搅拌至均匀；通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。泥浆各项指标如下;钻孔方法相对密度g/cm3粘度Ts胶体率%含砂率%PH值旋挖钻1.051.15179526.5注意事项 泥浆配置前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。 钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项技术指标符合要求。3.2.3 护筒的制作与埋设护筒制作护筒采用钢质护筒，壁厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强

6、圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 mm。护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0.3m。护筒埋设： 埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加20cm，挖孔深度为护筒长度短30cm。在孔内回填3050cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于5cm。护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底

7、部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。3.2.4、钻机就位及钻孔确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。成孔、成孔检查成孔达到设计标高后，对

8、孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。检孔器长度一览表桩径1.01.11.21.31.41.51.61.7检孔器长度6.06.67.27.88.49.09.610.2标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。   测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测

9、量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定：对于直径1.5m的桩，200mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差的桩，300mm。桩位误差不大于50mm。钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。钻孔过程中每进尺510米时测定泥浆各

10、项技术指标，不满足要求时及时调整。钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防环境污染。钻进过程中注意孔内水压差。钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或孔外水位1.02.0米）和要求的泥浆浓度、粘度、以防坍孔。旋挖钻孔一般超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，

11、钻机的进尺控制在70-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.750.80米/s。3.2.5清孔：孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下砼要求。（泥浆相对密度1.031.1、粘度17-20Pa.s、含砂率：2%、胶体率：98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。灌注前试验人

12、员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注砼标准时清孔结束。清孔后，用测绳检测孔深。3.2.6、钢筋笼制作与安装3.2.6.1、钢筋笼的制作钢筋笼所需钢筋统一由项目部钢筋加工场制作成半成品，运输至工地现场后，在现场拼装完成。钢筋进场a.钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，设立识别标志。钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染，露天堆放时垫高并加遮盖。b.钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时予剔除，不得使用。c.钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对所用的钢筋抽取试样作力学性能试验，检验合格后方可使用。钢筋下料焊接a.钢筋的调直和除锈。(a)钢筋的表面应

13、清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。(b)钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。(c)采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率不宜大于2%，HPB300、HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。b.钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。c.将钢筋原材按需要的长度进行双面搭接焊。钢筋原材加工成半成品后，应详细检查焊接质量、尺寸和顺直度，并注意有无裂纹，并按类型同一编号

14、堆放到枕木垛上，并盖好。钢筋成笼a.钢筋笼长度根据施工时桥梁设计尺寸加工，为了施工方便钢筋笼加工制作成两节，节长按设计钢筋笼长度确定，制作方法：本标段钢筋笼的制作采用滚筒法。b.钢筋施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成,焊接完成后及时清除焊渣。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在拉头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双

15、面焊有效长度应不小于5d，单面焊有效长度应不小于10d。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制c. 加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用点焊或绑扎。d.长桩钢筋骨架按照两节分段制作，分段长度根据吊装条件确定，确保不变形，接头错开布置。e.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层厚度±10mm；骨架顶端高程±2

16、0mm；骨架底面高程±50mm。f.钢筋骨架保护层的设置：钢筋主筋净保护层厚度为6.4cm，采用焊接定位钢筋的方法设置保护层，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端设置吊环。g.每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管，声测管与钢筋笼采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢片焊接封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。3.2.6.2、钢筋笼的运输、安装钢筋笼运输采用炮车运输，吊车配合拼装安放。对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用

17、三吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点。第三点设在骨架的底部；起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二、三吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二、三吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二、三吊点钢丝绳。、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置采用单面焊接连接。焊接时使用多台电焊

18、机同时焊接。、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图5）。、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。3.2.7、安放导管砼采用导管灌注，导管内径为300mm，螺丝扣连接。、导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0

19、m）。、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注70%水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵管与导管进气管连接，加压至0.6MPa(压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍，按40米水压力进行试压，试压压力为0.6 MPa)。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，检查密封圈是否完好，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔

20、壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。3.2.8、砼的拌合、运输、混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。、测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。、混凝土拌合坍落度控制在180-220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度。、混凝土运输采用罐车运输，途中以2-4r/min的慢速进行搅动，卸料前以常速再次搅拌。3.2.9、灌注混凝土、每

21、车混凝土灌注前检测混凝土的均匀性和坍落度等，坍落度应在180-220 之间。 、为确保灌注顺利进行，混凝土由罐车运至现场后，灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置导管深度（1.0米）和填充导管底部的需要。 、首批砼灌注后，灌注砼由运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注，连续灌注，不得中断。 、灌注过程中，每车砼灌注完毕或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在26米之间。 、在灌注将近结束时，核对砼的灌入量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出不小于0.5m,高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。控制要点：灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内砼顶面距钢筋笼底部1米时，砼灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防止钢筋笼上浮，当砼拌合物上升到钢筋笼底口4米以上时，提升、拆除导管，使砼灌注导管底口高于钢筋笼底部2米以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应应监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。3.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施3.3.1 堵管处理 用吊车