工序常见事故

1、各工序常见事故分析江苏万华光缆制造部一、断纤、着色时颜色偏淡及着不上色、衰减偏大： 原因： 1、模具没有清洗干净，导致灰尘及其它残余的渣滓长期在模具中积累堵塞模具而致 2、领用光纤时没有认真的进行检查,把有抛丝、夹丝等有质量隐患的光纤进行着色 3、模具按装时，未校准中心，光纤未处于中心 4、没有根据本色光纤的外径选用定径模选用合适的着色模 5、涂料使用前未得到充分的搅拌 6、在换颜色时油墨的压力管没有及时插上，导致模具中没有颜料 7、长度设定时未按照相关规定设定长度，导致降速时最终速度末能达到工艺要求100m/min,给下道工序造成质量隐患 8、放线盘锁套未旋紧，导致断纤 9、光纤未放入放线对

2、中器，导致放线异常。 10、油墨漏入灯管进口导致通道堵塞，擦伤光纤。一、着色措施：1、严格按照规定清洗模具、生产24km*5盘必须清洗模具，2、对选用的原材料认真做好自检工作，认真检查光纤外表质量后上盘生产3、模具安装时必须装平，确保进口模与出口模同芯4、长飞纤选用出口0.258模具，其它光纤选用出口0.256模具。5、严格按照相关规定设定长度（要求长度减50米）,保证最终速度100m/min6、涂料在使用前按照相关规定进行搅拌,确保涂料粘度均化后方可使用7、升前认真检查光纤是否跳出导轮，光纤是否放入放线对中器中。8、模具安装时必须拧紧，防止油墨外漏。9、及时清理灯管进、出口异物。一、着色二、

3、固化不良 原因：1. 氮气流量设定错误2. UV灯及灯管较脏达不到正常光强3. UV灯工作时间较长，光功率欠佳，导致光强达不到要求 措施：1、严格按工艺卡设定氮气流量2、每班下班前必须清洗灯管3、认真做好固化度自检，发现问题用时通知工艺人员调整固化功率，必要时更换UV灯管一、着色1.认真做好自检工作，检查所领用的油墨是否在有效期内，对领用的光纤做好自检工作（外观检查），压缩空气气压、氮气气压是否正常，按照工艺卡调节好压力2.对使用的收线盘质量进行严格检查，确认可以使用后，安装时必须紧贴张力杆3.领用光纤时一定要用正规的搬运工具运输、光纤放置时姿势一定要正确4.领用油墨时，以先进先出为原则5.着

4、色时使用的涂料必须经过（2-4）小时均匀搅拌（8转/min）因为未搅拌的油墨长时间存放，有固体沉淀物，生产时易堵塞模具，造成断纤及其它的质量事故6.认真做好模具的清洗工作（着色完25km4盘后，必须清洗模具）7.停机过程中认真做好UV灯及灯管、反射罩的清洗工作8.生产过程中严格控制好收线质量，及时调节好两边的距离9.生产过程中有质量事故的，一定要详细地记录在工艺流程表上，并及时汇报相关领导10. 在生产过程中不能任意修改工艺参数11. 认真填写好工艺记录表，要求字迹要清楚，记录要详细12. 对有质量事故记录的光纤放置一定要与标识相对应一、着色生产前及生产过程中的注意事项：一、着色正确光纤拿取姿

5、势：一、断纤、衰减偏大、台阶 原因1、着色时尾端打伤2、上光纤时检查不到位有穿丝、抛丝、夹丝3、纤针未及时清洗，有灰尘、油墨粉沫积累4、排线不良5、收线盘有毛刺刮伤套管二、套塑措施1、控制着色最终速度，及长度设定。2、着色断纤后必须两端各处理掉500m3、上纤时认真检查光纤排线质量，拉面4-5圈检查是否有穿丝4、每班下班前清洗纤针、油针（不可用钢丝等硬物清洗）5、准确设定排线参数，时刻关注排线质量6、安装收线盘时认真检查收线盘质量，如有毛刺须用刀片去除；二、套塑一、包块 原因1、PBT料中有杂质，或开料袋时有包装线掉入料中2、机头清理不干净，有焦料杂质出现3、针管位置不佳（未在模芯中心）4、油

6、膏中存在气泡5、模芯口有毛刺，不光滑、导致料易吸附在表面，越积越多二、套塑常见常见的质量事故及采取的相应措施的质量事故及采取的相应措施措施1、开料袋时注意防止包装线掉入料中，不得使用刀片2、拉空管时认真清理机头垃圾3、生产前必须认真调整针管位置，处于模芯中心4、定期更换油膏过滤网5、每周清洗模芯/套，并检查是否损坏。二、套塑1、开机前必须认真检查各参数是否正确2、每次生产一种规格的第一盘，必须实测外径、壁厚;若有余量须测余长；3、定期清洗油膏过滤网；4、生产前对牵引皮带及时检查，发现磨损严重及时更换；5、停机一段时间后，需排出适量纤膏，待排出的纤膏稳定无气泡后方可生产；6、停机或换纤组时，需彻

7、底清理机头，特别是模芯内杂物；7、刚开始穿纤时，注意检查光纤（带）是否跳出导轮或打绞，套管在牵引轮上是否打绞；8、穿纤时注意充油是否稳定，并注意外径变化；9、针管的位置要放适宜（以缩进模芯0-0.5mm为宜）；模芯、模套的位置（以持平为宜）；并注意套管外表是否光洁；10、做颜色套管时,要注意颜色是否鲜明,并注意电机运转情况；11、及时清理收线卡爪，保证无套管头卡在里面；12、光纤通道必须保持清洁、无灰尘杂质；二、套塑生产注意事项一、断纤、断管、台阶 原因：1、上盘内端压线造成台阶2、上盘检查不到位束管穿丝，造成断管3、模具选用不合理造成跳槽、错位4、扎纱张力偏大扎扁束管5、出现问题时在线处理，

8、操作不当。如松开牵引前未关闭钢丝张力。三、成缆 措施：1、上盘时内端必须用扎纱袋、抹布或纸板垫好。2、束管、填充强及中芯加强件上盘时必须认真检查排线质量，是否有穿丝、抛丝等现象3、严格按技术要求选用模具4、每次安装扎纱时检查扎纱轴承灵活情况，发现异常马上通知设备人员检查5、生产过程随时检查缆芯圆整度及扎纱张力。三、成缆二、常见操作不当及可避免事故1、填充绳开完2、钢丝短缺3、扎纱装反或少装4、加强件未充油5、A、B端排列错误6、断纱未发现7、少装束管三、成缆四、护套一、断带、断缆1、接带匆忙导致接带质量不过关2、储带箱宽度调节不当或储带时复合带全部储进储带箱3、接带时复合带脱落4、纵包模或扎纹深度调节不当5、缆芯外径偏大（内护修线、缆芯填充绳偏大）6、收线上盘时配合不当拉断7、牵引绳断或脱落8、缆芯未在导轮内导致扎纱擦断9、下盘时缆芯内端被卡住，导致拉断。 措施：1、提前做好接带准备工作，接带时需有人配合。2、降速接带，储带时需精力集中。3、严格按工艺要求调整扎纹深度，铝带0.3-0.4mm，钢带0.5-0.6mm，并根据带子宽度合理加深扎纹深度。4、纵包模具需保证在同一中心线。5、内护修线后需确保外径符合要求，必要时用卡尺测量6、收线上盘时注意配合，提前降速。调速人员需时刻注意拉线人员。7、牵引上盘时认真确认牵