注塑制品缺陷及解决方法aa

1、注塑製品缺陷及解決注塑製品缺陷及解決方法方法吳春益吳春益一、黑紋、燒焦紋一、黑紋、燒焦紋產生原因：產生原因：1)機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品中；或者由於料簡內的噴嘴和螺杆的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。2)模具的原因，主要是因為排氣不良所致。3)在成型條件方面，背壓太大會使料筒部分過熱，造成燒傷；螺杆轉速過高時，也會產生過熱；注射速度過高會引起過熱氣體燒傷4)膠料中含有低溫料解決方法：解決方法：1)如是機械原因造成，則應a、檢查炮筒溫度是否正常，如有問題則應解決b、檢查炮筒和螺杆各連接處是否密封良

2、好c、發現噴嘴、螺杆及炮筒已經燒焦，則要進行清理2)如是模具方面原因，則a、這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽和排氣杆等措施。b、將模具流道、澆口上的尖刺、倒角修圓，避免射膠時在這些部位流速太快引起超溫分解3)在成型條件方面：a、適當調整背壓b、適當調整熔膠速度c、減小射膠速度和採用分段射膠方法4)原料方面儘量避免原料與其它低溫料相混二、色紋二、色紋產生原因：產生原因：1)主要是因為著色劑的熱穩定性不夠(比較容易發生在熔合部位、肋線結構部位等容易發生剪切流動的部位)。 2)著色劑的分散不良3)注塑機炮筒內部原堆積樹脂的清洗作用。 解決方法：解決方法：1)

3、改用熱穩定性良好的著色劑2)改善成型條件：增加炮筒溫度、提高熔膠背壓和速度(如是著色劑的熱穩定性不好則剛好相反)3)增加混料時間，改善混料時的分散性 4)充分清洗注塑機炮筒和烘料斗，避免前次啤的膠料和色粉影響5)檢查螺杆火箭頭組是否出現異常6)改換塑化能力較好的注塑機三、翹曲變形三、翹曲變形造成翹曲的主要原因造成翹曲的主要原因 模具溫度分佈差異導致的面收縮差、成形品厚度差造成的收縮差和冷卻時間差 。分子取向導致的殘留應力(結晶程度差)。使用強化纖維材料時，由於流動方向與流動垂直方向的收縮差異大，故此在設計模具時應充分考慮澆口的設計(個數和位置)。 在設計模具時還要考慮到成形品冷卻不充分、突起結

4、構不完善而導致變形的可能性。 影响项目原因解决方法厚度分布不均匀的部位同时存在去厚、均匀化、加厚形状刚性不足肋线等的形状刚性不足。肋线构造有时会导致发生翘曲，因此需要仔细研究壁厚和高度合理设计肋条冷却回路模具温度分布不均匀，冷却回路过长（INOUT的温度差大）、控制不良、冷却方法。改善冷却模具材质热传导率低（冷却效率低）换传导率高的材料设计欠佳改善设计由于浇口个数不足、位置欠佳导致保压过程压力分布不均匀。增加个数、改变方式脱模抽出模芯方向的抛光不足、抽出倾斜不足。重新抛光合模力不足不能设定充分的保压条件（压力、时间）。更换注塑机或增加锁模力冷媒的流量不足（雷诺指数没有达到紊流域）、与模具热容量

5、更换模温机相比设备性能不足。更换模温机树脂温度低粘度高则压力传播性能下降，在保压过程中不能保证收缩量的均一。提高树脂温度如果温度过低，粘度增大，压力传播力下降，在保压过程中不能保证收缩量均一。在取向（应力）不能缓和的情况产生各向异性的残留应力。注射压力高或低（超出树脂流动特性的流动长度）。控制注塑压力保压压力高或低（由于浇口附近的树脂过充模(over parking)、浇口密封不良导致逆流控制保压压力保压时间短或长（浇口附近的树脂过充模（over parking）、浇口密封不良导致逆流）。控制保压时间冷却时间短（原材料强度的温度依赖性）。增加冷却时间成形品的形状成形条件成形机及附加设备模具模具

6、温度控制模具温度浇口、流道模具温度调节器解決方法解決方法 四、分層四、分層分層是指成型品呈雲母狀的薄層進行剝落的現象。嚴重時，則象剝皮一樣在比較大的範圍內出現剝落。有時在剛成型時就出現剝離現象，但大多數是隨著出現龜裂而發生剝離。 原因：原因：1) 混入與樹脂相溶性差的樹脂(如PP、PS及其它)。2) 樹脂溫度及模具溫度極低的情況下，外壁與流動層之間的溫度差造成薄的固化層，導致發生剝離現象。3）使用了不合適的色料4）剪切應力太大、澆口太薄、注射速度太快解決方法：解決方法： 1)進行清洗模腔內部進料口內部空氣輸送線內部乾燥機內部 2)使樹脂的溫度標準化提高樹脂溫度提高模具溫度3)換用合適的色料4)

7、減小剪切應力，加寬澆口，降低注塑速度五、頂針印五、頂針印產生原因：產生原因：頂針印最主要發生在製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。解決方法：解決方法：降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推杆的數量或面積，減小模具表面粗糙度噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。六、氣泡六、氣泡產生原因產生原因：1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡3）流動性差造成的氣泡解決的對策解決的對策：1）真空氣泡的解決方法：a)根據壁厚

8、，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的1/21/3。b)保留炮筒射膠殘量為3-8mm。c)注射時間應較澆口封合時間略長。d)降低注射速度，提高注射壓力，e)採用熔融粘度等級高的材料。f)採用氣體注塑方法2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預乾燥。b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。3）膠料流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度等予以解決。 七、披鋒七、披鋒披鋒指熔融狀態的樹脂流入模具的間隙（合模面、滑動擠切面、套件等）時產生的多餘的樹脂。披鋒產生原因：披鋒產生原因：1）注塑機的合模力不足 2）模具的老化 3）模具合模面精度不

9、夠4）由於模具設計結構原因，成形品的位置為懸臂型5）成型條件不合適解決的方法：解決的方法：1）為了解決合模力不足問題，根據以下公式概算合模壓力，並選擇注塑機： 合模壓力投影面積模具內有效注射壓力模具內有效注射壓力約2-5噸/in2、PC約2-7噸/in22）提高鎖模力3）如模具老化，合模面精度不夠，出現較多披鋒，則可以考慮大修或重新開模4）提高模具強度5）在成型條件上，可以通過以下措施進行改善：降低注塑壓力、保壓壓力降低注塑時間調整射膠位置，避免過量注塑降低炮筒溫度和模具溫度6）選用粘度較高的塑膠八、外觀光澤差異八、外觀光澤差異產生原因：產生原因：由於成型條件的變化造成的產品表面光潔度不同的現

10、象。解決方法：解決方法：1）提高模具表面溫度2）提高模具溫度3）提高保壓壓力4）檢查保壓時間，保證保壓至澆口封閉為止5）優化保壓轉換位置，以保證射膠至98%後即能轉入保壓6）優化注塑速率7）通過調整背壓和熔膠速度來改善膠料的塑化效果九、唱片紋九、唱片紋產生原因：產生原因：經注口和流道冷卻的樹脂在模具內部進一步被冷卻，粘度加大。充模後，與金屬面接觸的樹脂在半固體的狀態下被壓入，為此，在成形品的表面形成了與流動方向呈直角的條紋。解決方法：解決方法：1)加快注射速度2)加大注射壓力、保持壓力3)提高樹脂和模具溫度 十、欠注十、欠注充填不足的主要原因有以下幾個方面：充填不足的主要原因有以下幾個方面：i

11、. 樹脂容量不足ii. 射膠壓力不足 iii. 樹脂流動性不足 iv. 排氣效果不好 改善措施：改善措施：1）加長注射時間，防止由於成型週期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔2）提高注射速度(必須與射膠位置進行配合)3）提高模具溫度4）提高樹脂溫度5）提高注射壓力6）加大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1/21/37）重新設置澆口位置(一般設置在膠位最厚位)8）合理設置排氣槽或排氣針9）保留約3-8mm的射膠緩衝墊10）選用低粘度等級的材料十一、漩流紋十一、漩流紋低速注射成形高速注射成形產生原因：產生原因：樹脂溫度較低的情況，溶融樹脂的粘度加大，從模具注射的樹脂粘度進一步提高，

12、造成流動抵抗力加大，發生漩流現象。模具溫度較低時，注射到模具內部的樹脂突然遇冷，粘度加大而導致出現漩流。漩流現象多半發生在澆口較小的情況，注射到模具內部的樹脂的流速增大，導致發生漩流現象。解決方法：解決方法：1）成形條件提高樹脂溫度，降低樹脂粘度。使用非結晶性樹脂時，將模具溫度設定在低於使用樹脂的熱變形溫度2030左右為宜。降低注射速度。2）模具 為了降低樹脂通過澆口時的流速，也可以加大澆口的橫斷面積。十二、走水紋（銀紋）十二、走水紋（銀紋）產生原因：產生原因：1）水分或揮發成份2）材料的溫度過高3）模具溫度過低、模具、面上的水分或揮發成份4）排氣不良5）成型品或模具的設計不良6）混入其它低溫

13、材料解決方法：解決方法：1） 塑膠料使用前應充分乾燥2） 降低塑膠的成型溫度3）降低背壓和熔膠速度4）降低注塑速度、加大射膠壓力5）成型前將模面上的水分或揮發成份擦拭乾淨6）加高模具溫度7）改善模具排氣 十三、凹痕十三、凹痕產生原因：產生原因：充模後的熔融樹脂通過模具表面時被冷卻、固化。在成形品從外表面開始冷卻固化(保壓、冷卻)的過程中，根據設定的注射條件(保壓壓力/時間)，當伴隨著體積變化(體積收縮)無法補償時，成形品表面的樹脂由於內部的熔融樹脂的體積收縮而產生拉伸作用，結果形成了降低產品品位的凹痕。解決方法解決方法影响项目原因解决方法厚度厚、厚度不均匀去厚、均匀化、加厚浇口位置、方式不适宜

14、（设计上的限制）增加个数、改变方式原材料温度高（低）降低（提高）模具温度高（低）降低（提高）注射速度快（慢）放慢（加快）变换快慢保压压力低加大保压时间短延长背压低（测量有偏差）加大螺杆旋转数旋转造成升温降低量不足、偏差增加（不得过量）机械性的逆流改用正常部件测量不足增加合模力不足（产生溢料）增大注嘴孔断面小（小）增大注口断面小（小）增大流道断面小（小）增大浇口断面小（小）增大不足（温度不均一）升温使温度均一方式不恰当（效率）改变方式流量小压损大改善效率模具材料性质冷却效果欠佳使用热传导性能好的材料产品成形条件成形机性能缓冲剂量模具冷却回路十四、成型品龜裂十四、成型品龜裂延展性破壞脆性破壞貝殼紋

15、 疲勞破壞破坏的种类破坏原因特长及解决方法延展性破坏单纯地由于外力过大断口（裂缝）泛白排除过大的外力明显的情况，断口为镜面。药品、原料的变更断口呈现贝壳纹。*抗疲劳性材料的使用涂装产品的破坏外力与涂膜的物性差（冲击、延伸）排除外力电镀品的破坏外力与电镀膜的物性差（冲击、延伸）排除外力不同种类原料的混入消除混入原因耐候（光）性劣化使用耐候性原料热劣化使用耐热性原料模腔内发生热劣化或分解采用适当的成形条件抗冲击性差的材料的破坏 外力与成形品的低强度使用抗冲击性材料低温条件下的破坏外力与成形品的强度下降使用抗冲击性材料降低初期变形（负荷）加大断面系数减小应力龟裂的种类、简单的原因和解决方法龟裂的种类

16、、简单的原因和解决方法物性下降（劣化）的破坏外力与成形品的物性下降（劣化）蠕变破坏长期承受负荷化学应力龟裂*药品与应力疲劳破坏外力与反复施加负荷的施加方法一、化學應力龜裂一、化學應力龜裂1 1、龜裂的說明及形成過程、龜裂的說明及形成過程 化學應力龜裂是由於低於樹脂（原料）拉伸強度的拉伸應力而造成的典型性脆性破壞。當成形品發生拉伸應力的部位（承受負荷的部位）附著或者接觸藥品後，隨著時間的推移，藥品與應力之間發生相互綜合反應，這種現象被稱為化學應力龜裂現象，產生的龜裂被稱為化學應力龜裂。龜裂表面光滑，龜裂明顯時，呈鏡面狀態。 如果能夠解決藥品或應力兩者之中的任何一個原因，則可以如果能夠解決藥品或應

17、力兩者之中的任何一個原因，則可以解決化學應力龜裂問題。解決化學應力龜裂問題。 2 2、龜裂的實例及解決方法、龜裂的實例及解決方法 1)接觸軟質氯乙烯、軟質填料類物質軟質氯乙烯、軟質填料類物質中添加了可塑劑，這些可塑劑是造成化學應力龜裂的代表性的藥品。軟質氯乙烯產品中包括塑膠管、電線等。 解決方法：如果不能避免接觸軟質氯乙烯，則改為使用耐藥品性等級的樹脂。 2)金屬插入成形及金屬部件的壓入金屬部件經常附著生產過程中使用的衝壓油、切削油、防銹油等加工油。如果去油處理不完全，這些加工油則會成為導致化學應力龜裂的藥品原因。在樹脂與金屬部件接觸的部位存在著成形殘留應力或由於壓入而造成的膨脹力，這些是導致

18、化學應力龜裂的應力原因。 解決方法：充分進行金屬部件的去油處理。將金屬部件進行預加熱處理後使用。3）擰緊螺絲 在擰螺絲的地方產生較大的應力。特別是碟形螺絲產生過大應力的可能性較高。這些應力均為導致化學應力龜裂的應力原因，如果在這些地方附著藥品，則產生龜裂。 解決方法：設計不用碟形螺絲的形狀。同時使用墊圈。使用適當的扭矩扳手擰緊螺絲。2 2、龜裂的實例及解決方法、龜裂的實例及解決方法 4)成形品的螺紋形狀樹脂管的連接部位有呈螺紋形狀的地方，安裝樹脂螺絲進行部件連接。如果擰得過緊則有可能產生較大的應力，特別是螺絲槽的部分應力較為集中。如果這些產生應力的部位附著了藥品，則產生龜裂。解決方法：使用適當

19、的扭矩扳手擰緊螺絲。如果即使使用適當的扭矩扳手仍然發生龜裂的情況，則改為使用耐藥品性等級的原料。5)為了清除成形品的塵埃和污垢而使用的清潔劑為了清除成形品的塵埃和污垢，通常使用各種清潔劑。通常的清潔劑中含有揮發性的藥品（酒精類），很可能成為導致化學應力龜裂的藥品原因。特別是在較薄部位和厚度不均勻的部位存在著成形殘留應力，如果這些部位附著了清潔劑，則致產生龜裂。解決方法：清潔劑用水稀釋後使用。6)廚房用具廚房、餐飲店的用具附著植物油的可能性較大。植物油是導致化學應力龜裂的代表性藥品。解決方法：改用耐藥品性等級原料 。3 3、減小產品內應力從而解決龜裂的方法、減小產品內應力從而解決龜裂的方法 產品

20、內應力產生主要由以下幾種情況，即充填過剩、脫模推出、金屬鑲嵌件和外部應力造成。1）充填過剩A、由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分佈點澆口、側澆口及柄形澆口方式。B、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 C、一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。D、注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行多次保壓切換效果較好。E、非結晶性樹脂比結晶性樹脂容易產生殘餘應力，應予以注意。2）脫模推出由於脫模斜度小

21、、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出杆周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。3 3、減小產品內應力從而解決龜裂的方法、減小產品內應力從而解決龜裂的方法3）嵌入金屬件在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。4）外部應力這裡的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。一般情況要在尖角處加圓角過渡二、電鍍產品的龜裂二、電鍍產品的龜裂1 1、龜裂的原因、龜裂的原因主要原因在於熱應力，即由於環境溫度變化導致電鍍層與樹脂層的膨脹量或收縮量有所差異，從而產生了超過各自材料特性（材料強度）的拉伸應力。以進行電鍍處理時的溫度為基準，高溫時在電鍍層，低溫時在樹脂層發生龜裂。個別時候，由於樹脂表面附著殘留電鍍液，也會發生化學侵蝕。電鍍