西宁时代盛华2#钢结构施工方案

1、 西宁时代盛华2号楼钢结构施工方案 编制： 审核： 批准： 编制日期： 年 月 日目录第一章 编制依据1 第一节 文件依据1 第二节 主要法律、法规和规范性文件1 第三节 其他通用及专业规范、标准1 第四节 材料部分2 第五节 验收标准3 第六节 焊接标准4 第七节 防腐蚀工程4第二章 项目工程概况5 第一节 钢柱、钢梁概况6 第二节 主要材料11 第三节 主要节点形式11第三章 合同工期及质量标准13 第一节 合同工期13 第二节 质量标准13第四章 对本工程施工重点与难点的分析14第五章 施工部署16 第一节 施工流水段划分16 第二节 施工平面布置17第六章 钢结构制作19 第一节 加工

2、要点19 第二节 制作的前准备21 第三节 零件加工25 第四节 H型钢制作工艺28 第五节 箱型构件制作工艺33 第六节 圆管构件制作工艺36 第七节 主楼圆管柱组装工艺40 第八节 焊接工艺48 第九节 厚板焊接工艺56 第十节 防止层状撕裂措施62 第十一节 涂装工艺66第七章 现场安装68 第一节 技术准备68 第二节 劳动力投入计划68 第三节 机械设备计划69 第四节 现场物资准备71 第五节 钢构件安装流程72 第六节 钢构件安装工艺74 第七节 高强螺栓施工83 第八节 焊接86 第九节 测量92 第十节 钢筋桁架楼承板施工97第八章 钢结构运输103 第一节 钢构件统计103

3、 第二节 构件统计及分类105 第三节 构件包装107 第四节 运输保障方案109 第五节 运输路线111 第六节 运输管理措施112 第七节 运输保障措施113 第八节 运输应急预案116第九章 主要施工管理措施118 第一节 进度计划及保证措施118 第二节 文明施工措施120 第三节 环境保证措施122 第四节 消防保卫措施123 第五节 安全防护措施125 第六节 施工安全应急预案126第十章 季节性施工措施130 第一节 雨季施工措施130 第二节 冬季施工措施132第一章 编制依据第一节 文件依据序号 文件依据1工程招标文件。2工程招标建筑、结构图纸。3公司类似项目的加工制作、安装

4、经验第二节 主要法律、法规和规范性文件序号 法律、法规和规范性文件文号或发布部门1中华人民共和国建筑法国家主席令第91号2建设工程质量管理条例国务院令第279号3建设工程安全生产管理条例国务院令第393号4安全生产许可证条例国务院令第397号5实施工程建设强制性标准监督规定建设部第81条号令6工程建筑标准强制性条文建设部2002219号文7房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定建设部2002211号文第三节 其他通用及专业规范、标准序号 标准名称 标准编号1建筑结构设计术语和符号标准GB/T50132-20142工程结构设计基本术语和通用符号GBJ132-1990 3建筑结构可

5、靠度设计统一标准GB50068-2001 4建筑结构荷载规范GB50009-20121序号 标准名称 标准编号5建筑抗震设计规范（附条文说明）GB50011-20106钢结构设计规范GB50017-20147高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-20158高层建筑钢-混凝土混合结构设计规程CECS 230-20089钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-201110建筑结构制图标准GB/T50105-201011钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程YB9238-9212型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138-200113钢骨混凝土结构技术规程YB9082-200614钢管混凝土施工质量验收规

6、范GB 50628-201015型钢混凝土组合结构构造04SG523第4节 材料部分序号标准名称 标准号1建筑结构用钢板GB/T19879-20052高层建筑结构用钢板YB 4104-20003低合金高强度结构钢GB/T1591-20084冷弯薄壁型钢结构技术规范GB/T50018-20025碳素结构钢GB/T700-20066优质碳素结构钢GB/T699-20157合金结构钢GB/T3077-20158厚度方向性能钢板GB/5313-20109非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117-201210热强钢焊条GB/T 5118-201211气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-20

7、0812钢结构用高强度大六角螺母GB/T1229-200613六角头螺栓A级、B级GB5782-200014六角头螺栓C级GB5780-200015钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB1228-1231-9116钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3632-200817电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433-200218埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-199919碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T6046-199220熔化焊用钢丝GB/T14957-1994第五节 验收标准序号标准名称标准号1钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20152钢结构焊

8、接规范GB50661-20123钢结构工程施工规范GB50755-20124碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T6046-19925建筑施工安全检查标准JGJ59-20116钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11345-20137施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20128钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-20119工程测量规范GB50026-201610钢及钢产品交货一般技术要求GB/T17505-201611钢结构制作工艺规程DBJ08-216-2007第六节 焊接标准序号标准名称标准编号1焊缝符号表示法GB324-20082钢结构焊接规范GB50661-2

9、011序号 标准名称标准编号1涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T8923.1-20112钢结构构件防腐保护涂层应用指南BS 5493:1997第七节 防腐蚀工程第二章 项目工程概况西宁时代盛华项目位于青海省西宁市城市中心广场西北角，城市主干道胜利路与中华巷交汇处，地块北邻城西区黄河路小学、黄河路小太阳幼儿园，东靠中国工商银行青海省分行，整个项目总建筑面积164798.87平方米，是集商业、办公、居住为一体的综合楼群，地下四层、地上裙房四层，五层以上由三座塔楼组成，其中1号、3号楼为公寓楼；本次施工的2号塔楼为超高层办公楼，建筑高度为183.8m。2号塔楼结构采用核心筒剪力墙外框钢结构，

10、楼板采用钢筋桁架楼承板组合楼板。结构地下4层、地上39层。钢构件主要为塔楼外框钢柱、外框钢梁、核心筒劲性钢骨柱。第一节 钢柱、钢梁概况塔楼地下4层地上33层（-15.000米145.800米）每层分布20根外框圆管钢柱，直径0.9米1.2米；34层37层（145.800米163.800米）每层分布16根外框圆管钢柱，直径0.35米0.9米；38层（163.8米168.300米）分布12根外框圆管钢柱，直径0.9米，39层屋面层中间分布1根屋面造型支撑柱（168.300米183.8米），直径1.5米；从34层开始至38层从外框钢柱向外延伸圆管钢斜柱，截面为0.320.35m直径。钢结构材质为Q2

11、35GJC。外框架地上1层至塔楼屋面层，每层均分布钢梁，钢梁分为箱形和H形两种截面，其中箱形梁为主梁,最大截面为1000*700*24*32。H型钢梁最小截面H350*150*7*11，最大截面H700*380*13*24。核心筒四个角部由地上1层至7层每层分布4根H型钢骨柱，截面均为H400*400*14*14。地下4层地上33层（-15.000米145.800米）20根圆管钢柱外框钢柱布置及所在楼层示意图所在楼层位置及构件规格层高钢构件类型 截面最重构件3300、4200、4500、5500、6000、5100圆管柱D900*20D1200*4615.1t34层37层（145.800米16

12、3.800米）16根圆管钢柱外框钢柱布置示意图所在楼层位置及构件规格层高钢构件类型截面最重构件4500圆管柱D900*27、D900*305t38层（168.300米）12根圆管钢柱外框钢柱布置示意图所在楼层位置及构件规格层高构件类型 截面最重构件4500钢管柱D1500*203.285t标准层钢梁布置示意图层高构件类型截面最重构件4200箱形梁、H形梁350*600*24*141000*7100*24*32H350*150*7*11H700*380*13*24箱形梁3.5t、H形梁2.9t地上1层地上7层4根H型钢柱核心筒钢柱布置示意图所在楼层位置及构件规格层高钢构件类型 截面最重构件600

13、0、4200、4500H型钢柱H400*400*14*141.5t第二节 主要材料除地下钢柱部分托板为Q345B外，所有钢构件材质均为Q235GJC。名称 强度等级用处型钢、钢板 Q235GJC钢柱、钢梁扭剪型高强螺栓 10.9S柱梁连接节点、梁梁连接节点环氧富锌底漆 70um构件防腐环氧云铁中间漆 125um构件防腐第三节 主要节点形式 圆管柱梁节点圆管柱与钢梁连接节点钢柱变截面节点斜柱截面节点埋件埋件62第三章 合同工期及质量标准第一节 合同工期1、计划开工日期：收到发包人开工令为准。2、完工日期：收到开工令现场具备施工条件后459个工作日。第二节 质量标准1、工程质量标准：中国钢结构金奖

14、，符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 2、自发包人工程验收合格之日起，按设计规范使用工程。第四章 对本工程施工重点与难点的分析一、重点1、厚板焊接质量控制本工程加工厂、现场焊接工程量大，最大板厚达到140mm，节点部位焊接量大，焊缝集中，控制焊接变形、消除残余应力、防止层状撕裂和避免焊接结构出现焊接裂缝是本工程钢结构焊接重点控制内容。对策：焊接工艺是确保厚板焊接成功的关键，针对钢材采购、焊材选用、材料管理、预热控制、装配和焊接顺序的制定、焊工培训、焊后应力消除、焊缝检测等各环节制定专项工艺方案，确保厚板焊接成功率。2、大型机械布置钢结构安装进度主要取决于塔吊的配置及设置，如

15、何合理分配构件重量、设置构件堆场成为本工程难点。对策：通过对吊重、吊次进行分析，根据结构的平面布置，钢结构的分布情况，确定塔吊的平面位置，选定7050和7052两台性能稳定的大型平臂塔吊。根据塔吊的平面位置及起重能力，确定钢柱的分段，验算塔吊的吊次，保证塔吊布置满足现场施工。3、工程测量本工程结构高度183.8m，轴网交叉，平面定位难度大，钢结构工程安装精度要求高，钢结构安装及焊接受日照，温度，塔吊，风载等影响，外轮廓构件的空间位置始终处于动态变化状态，因此施工中如何保证钢结构安装过程中的变形控制是保证钢结构安装质量的重点和难点。对策：根据城市坐标，在现场做好测量控制点并保护，全面细微地全过程

16、监控钢结构安装和焊接，并编写钢结构测量专项方案指导工程测量。二、难点1、地下室钢管柱安装精度本工程地下室分布20根钢管柱，框架梁为钢筋混凝土梁，在混凝土浇筑过程中，如何保证钢柱的稳固、精度是重点。对策：因为地下室混凝土是分层浇筑，负4层浇筑前复核校正柱子的轴线尺寸标高，浇筑过程中对称浇筑、密切观察防止位移；柱子倾斜时设系杆或钢丝绳拉住调整到位。浇筑完成后负4层框架梁与钢柱已连成整体，达到了稳固效果。然后进行负3层浇筑，完成后复核柱轴线标高。2、倾斜钢柱安装与定位本工程存在倾斜钢柱，其安装与定位相对于垂直钢柱施工有一定难度。对策：对于倾斜钢柱，通过计算机模拟分析分段钢柱临时固定措施强度，可以采用

17、倒装工艺，利用临时钢柱先固定钢梁形成稳定结构间后，再安装结构柱。同时，采用平面定位加标高初步定位，以全站仪准确校正方式进行调节。第五章 施工部署第一节 施工流水段划分一、竖向划分按结构施工顺序分核心筒区、框架吊装区、钢筋桁架板铺设区。其中核心筒区施工超前钢结构框架吊装区4层，钢结构吊装区超前楼板施工区2-4层。区域划分见下图：竖向施工区划分图二、平面划分按塔吊工作范围划分两个区，分区图如下：平面施工区划分图第二节 施工平面布置一、大型吊装设备布置1、构件分段计划一般超高层钢结构钢柱结合现场塔吊起重性能进行分段加工，通常按二层一节柱或三层一节柱，特殊情况局部可按一层一节柱划分，钢柱切分位置一般在

18、钢梁上表面1.21.4米。本工程计划地下室结构采用二层一节柱；地上采用二层一节柱和三层一节柱，分段点位于钢梁上表面1.2米；钢梁不分段。钢柱共计18个分段柱节，地下结构最重为第一节钢柱，长度8.0米，重13.8吨；地上结构首层钢柱最重，长度10.5米，重量15.1吨。2、现场塔吊选型与布置（1）构件重量与塔吊吊重性能分析根据现场总包提供的平面布置图，以及钢柱分段最重构件吊装需要，计划选用一台C7050和一台C7052平臂外附着式塔吊，塔吊安装位置位于2#塔楼的东北侧、西南侧。塔吊最高安装高度200米。塔吊平面布置及起重性能如下。2#塔楼塔吊7050塔吊7052塔吊布置图由此可以看出，在地下室安

19、装阶段，最重钢柱616-1Z-11为13.8吨，位于1#塔吊31米回转半径内；在地上结构施工时，最重钢柱616-1Z-14为15.1吨，经核算，位于2#塔吊29米回转半径内。而本工程最大箱形钢梁位于地上外框2层结构及以上楼层，截面为1000*700*24*32，重3.394吨，根据C7050和C7052塔吊性能，完全满足钢梁吊装，因此，两台塔吊的起重性能完全满足现场所有构件吊装需要。第六章 钢结构制作第一节 加工要点序号加工控制要点 解决方案及保证措施 1连接节点及穿孔率对加工精度的要求较高 难点分析 钢骨柱、框架梁；穿筋、高强螺栓连接等大量的在本项目中出现，为保证现场的安装精度和安装进度，如

20、何提供加工厂构件加工的精度是本项目的控制要点 对策措施 （1）采用数控钻床，所有连接板件、小件必须进行数字化加工处理 （2）采用数字三维钻床对截面高度小于1000mm的H型构件的连接牛腿等进行钻孔处理，精度可达到0.1mm。（3） 采用合理的定位方法，防止误差单向累计。对H型钢两端的穿孔，应以H型钢腹板的中心为定位中心，而不是直接取翼缘板的中心为定位点，具体如下图： 2厚板焊接及应力消除是本项目加工控制的难点 难点分析 厚板一般都存在焊接性差、层状撕裂倾向严重，焊接残余应力大，焊接变形对加工精度的影响等不利因素。因此防止层状撕裂、保证焊接质量和接头的延性、韧性性能，减少和消除焊接变形及残余应力

21、，确保高强度厚板焊接质量是本工程的加工难点。 对策措施 （1）发挥我公司在以往项目中厚板的加工经验及多年钢结构高强度焊接技术的积累优势，针对本项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺指导书，加强员工培训和资格考试，优化焊接顺序，采取一系列措施消除焊接应力，确保焊接质量。（2）加工制作时，对复杂的节点，采用应力有限元分析法先对构件焊接残余应力进行有限元分析，确定构件的应力分布状态，评估各个方向焊接应力的水平，从而确定最优的焊接顺序和焊接控制。（3）构件焊接完成后，应该对典型的构件进行焊接应力测试。一般进行应力测试的方法有：X射线法、盲孔法、磁测法（4）消除应力的方法有热处理法、振动时效法、超声波冲击法

22、、抛丸消除法等。第二节 制作的前准备一、 技术文件编制按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制各种有针对本项目特点的技术文件作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。 本工程钢结构制作工程制造工艺文件清单序号编号工艺名称1ZT-XNSD-01钢结构构件制造质量验收标准2ZT-XNSD-02钢结构构件制造质量计划3ZT-XNSD-03原材料采购及管理使用规定4ZT-XNSD-04钢结构构件制造检验规程5ZT-XNSD-05板件切割工艺规程6ZT-XNSD-06钢板焰切缺陷修补工艺规程7ZT

23、-XNSD-07H型构件工艺规程8ZT-XNSD-08复杂节点焊接工艺规程9ZT-XNSD-09钢结构制造钢材预处理工艺规程10ZT-XNSD-10箱型构件加工工艺规程11ZT-XNSD-11钢构件存放、吊装运输规程12ZT-XNSD-12钢结构构件涂装工艺规程13ZT-XNSD-13无损检验规程14ZT-XNSD-14无损检验记录规定15ZT-XNSD-15钢结构构件组装工艺规程16ZT-XNSD-16钢结构构件测量工艺规程17ZT-XNSD-17焊缝编号规定18ZT-XNSD-18焊缝返修工艺规程19ZT-XNSD-19焊工培训考试方案20ZT-XNSD-20电焊工上岗范围规定注：XNSD

24、表示西宁时代二、技术文件交底为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本项目钢结构制作工程钢构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。 本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书。岗前培训：工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、

25、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终，保证建设的顺利进行。系统培训：制定科学详细的培训计划，以技术交流、专家培训等多种形式进行，并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位 100%适应度。对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。考试合格后持证上岗。三、 焊接工艺评定1、焊接工艺评定试验 （1）焊接工艺评定之前应根据本工程焊接坡口形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或

26、试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。 （2）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。 （3）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。 （4）对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。2、焊接工艺评定流程四、专项方案1、 超长梁预起拱方案根据设计要求，所有跨度超过 7m 的次梁除注明者外，按 1/400 跨度起拱，并应

27、采取措施保证构件的截面尺寸。 （1）下料控制 1）截面高度800mm（截面高度800mm，腹板板厚30mm的，其面腹板长度方向按0.5加放焊接收缩余量，腹板拱度由数控切割割出,并在钢梁两端各加放 20mm余量。 2）截面高度800mm，面板板厚40mm，而腹板板厚30mm的，放样下料时，在其钢梁两端各加放 25mm余量。装配制作时，先由火工将腹板起拱，再由火工配合装配面板。 （2）起拱方法 1）由火工加热起拱的钢梁可采用三折线法起拱，加热温度不超过7000C。 2）由放样草图直接做出的拱度应做成起拱大圆弧，不为折线状。即采用弧形来拟合了,腹板需要有一定的弧形,翼缘按正常情况下料。2 、厚板焊接

28、专项方案此部分详见第6.5节，厚板焊接。第三节 零件加工一、放样及质量控制 放样前，放样人员必须充分熟悉制作加工图和工艺要求，核对构件及构件间相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现制作加工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改制作加工图时，必须由钢结构制作工程承包方向原设计方申请，签发的设计变更认可，不得擅自修改。 本工程所有构件的放样采用计算机放样，以保证构件精度。 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，并由各检验人员签字记录，总承包方、监理和业主的驻厂监造人员可随时抽检、核查放样记录。 二、号料及质量控制 1、号料工序： （1）按技术部门提供的

29、设计图或部件施工图来绘制零件施工图。 （2）按施工图或设计图编制数控焰割程序。 （3) 按施工图或设计图编制数控钻孔程序。 (4) 按施工图或设计图放实样。 (5) 制做样杆、样板： 制做号料样杆、样板； 制做甩孔样板； 制做弯曲零件卡样板； 制做划线样杆、样板； 制做号孔样板； 制做有关工序的施工和检查用的样杆、样板等等。 制做样杆、样板时，要按工艺规定加预留量（收缩量、加工量、切割量等）。制做样杆、样板后，要在样杆、样板上标明：产品名称、件号、材质、规格尺寸、左右数量和边缘加工标记等；号孔样板还应注明孔径标记；样杆、样板必须经过三检（自检、互检、专检）盖章。 (6)使用样杆、样板（对于批量

30、小、非标产品等特殊情况可用经过鉴定合格的钢盘尺、钢直尺等，此时要特别注意按工艺规定加预留量）在钢板、型钢上划出下料线，即剪切线或焰割（小车、手把）线，并打上样冲标记；余料应打上钢号（材质）、炉罐号，以备退料。 (7)号料完毕，应在料件上标明产品名称、件号、材质、左右数量等，并按文件及图纸核对规格、材质和数量并及时记帐，防止多下料和少下料。 (8)负责放样工序所属设备的保养；仪器、仪表、量具的送检和更换。 2、号料质量控制： 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件图进行号料。号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先校正或剔除。 项目允许偏差（mm）零件外形

31、尺寸±1.0孔距±0.5边缘机加工线至第一个孔的距离±0.5 号料后应标明基准线、中心线和检验控制点；作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于 0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 号料后应按施工组织设计的规定做好材质标记的移植工作。 号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号、规格、炉批号；当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录；凡发现材料规格不符合要求或材

32、质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平度影响号料质量，须经矫正后号料，对于超标材料退回供货厂商。 根据锯、割等不同切割要求和需刨、铣加工的零件，应预放不同的切割及加工余量，以及焊接收缩量。 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状；如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。三、切割质量的控制1、切割工具的选用见下表：项目工具NC火焰切割半自动火焰切割剪板机角钢冲剪机t9mmT9mm型钢及角钢2、钢结构制作工程承包方应根据现有的技术，设计选用合格的机械设备

33、，以保证切割的质量。切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去；剪切边应打磨。 3、焰割工序： （1）按提供的数控焰割程序进行数控精密焰割下料。 （2）手把焰割或半自动小车焰割时，必须按所划的割线焰割零、部件。 （3）当工艺文件要求进行二次焰割时，如：板件（块件）焰割周边、柱体（方、圆）焰割端头、荒料接后焰割周边或内大孔等等。宜采用精密焰割，若必须使用手把焰割时，应配备靠板、割规等辅助工具，确保焰割质量。 （4）焰割下料完毕，应在料件上标明产品名称、件号、材质、左右数量等，并按文件及图纸核对规格、材质和数量，还应及时记帐，防止多下料和少下料。 （5）焰割

34、后应清除焰割边缘的飞溅、流滴、熔碴和铁瘤等杂物，然后码放整齐；余料应打上钢号（材质）、炉罐号，以备退料。 （6）焰割造成的缺陷应负责修补合格。 （7）负责本工序所属设备的保养；仪表、量具的送检和更换。四、钻孔1、连接板钻孔的解决方案 本工程所有节点板、拼接板、填板等均直接采用数控钻床进行钻孔，本公司拥有 9台数控铣镗床，最大范围为 1900×4200、6 台龙门移动式数控钻床，最大范围为 1650×1000、1台龙门移动式 12 轴数控钻床，最大钻孔范围可达到 7500×7000mm（长×宽），所以完全能够满足本工程的制孔需要，如下图所示。2、H 型箱型

35、的制孔解决方案 H 型、箱型形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，对于超长杆件采用平台整体划线覆盖式样板钻孔，本公司有四组 H型钢流水生产线，其中二台是从德国进口圆盘锯流水线，二台是从美国进行的 H型钢切割流水线。 （1)型钢加工流水线是由1203DD锯钻机床和1261TT 热切割机以及输送系统组成。 （2)可以加工最大型钢翼板宽度为600mm。 （3)加工最大孔径50mm。 （4)型钢加工流水线加工精度如下： a.首孔和边之间的容许偏差参照被锯测量外边 ±0.5mm； b.属于相同组（

36、参照X 轴方向）的孔之间容许偏差±0.4mm； c.属于相同组（参照Y 轴方向）的孔之间容许偏差±0.4mm； d.孔和外边之间的容许偏差沿X 方向测量 ±0.4mm； e.属于不同组的孔之间距离容许偏差±（0.5mm +0.05L）(L以米单位测量)；f.锯床加工精度：锯床加工后的二部分横截面 70接触面应无缺陷和块口； g.两个连续切口公差±(0.5mm+0.05L)(L以米单位测量)。第四节 H型钢制作工艺一、焊接H型钢加工工艺二、热轧H型钢加工工艺第五节 箱型构件制作工艺第六节 圆管构件制作工艺第七节 主楼圆管柱组装工艺制作工艺和流程说

37、明制作步骤 制作流程图 1在平整且坚实的场地上搭设胎架，利用经纬仪进行胎架的定位。 2工艺说明：在拼装地面上画上节点主体以及牛腿的轮廓线。定位时必须按照事先画好的轮廓线。胎架布置必须确保稳定性，构件上胎架后进行适当固定。 工艺要求：a、拼装场地必须平整，并且坚固。不得在凹凸不平，或泥地上进行拼装。 b、拼装胎架搭设牢固、稳定，满足制作过程的要求；搭设高度为 1.0m，便于牛腿拼装和钢柱的翻身拼装。3工艺说明：将钢柱吊上胎架进行定位。钢柱柱体的加工同柱脚节段柱体的加工。 工艺要求：钢柱柱体必须放置平稳牢固。定位对准事先画好的定位线。4工艺说明：将钢柱两侧的牛腿吊上胎架进行定位组装。 工艺要求：牛

38、腿事先加工好，牛腿的加工制作见“H型钢构件的加工制作工艺”和“圆管型构件的加工制作工艺”构件检验合格才能投入下一步流程。牛腿采用 CO2气体保护焊进行焊接。焊接采取对称焊接的方式。厚板焊接前需进行预热。 5工艺说明：另一侧的牛腿上胎架组装。 工艺要求： 将钢柱进行翻身。然后将另一侧的牛腿吊上胎架进行组装。定位对准事先画好的定位线。6工艺说明：最后一侧的牛腿上胎架组装。 工艺要求： 将钢柱保持不动然后将另一组的牛腿吊上胎架进行组装。7全部完成后，进行测量定位检测81.根据工程招标文件、答疑等技术资料要求，钢柱制作后要求工厂除锈；如此大截面构件除锈在自动除锈机上难以实现。我司现有先进设备配置，钢柱

39、的除锈在移动式喷砂房内采取手工喷砂。喷砂房如上图示： 2.构件涂装完成之后按照深化设计图的构件编号，对应对其进行编号标记并要求标记的唯一性，以便于现场按照编号拼装。按照招标文件及相关技术要求对构件方向、垂直、水平中心线、标高线等进行标识。 第八节 焊接工艺一、焊接前的技术复核工作1、焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺卡。评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报详图设计部门和项目小组认可合格后，制定生产焊接用的正式焊接工艺卡。依据建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）和钢制件熔化焊工艺评定（JB4708-2000）的相关要求，按照钢结构材料要求和相关技术要求

40、，进行焊接工艺评定试验，从而优选焊接材料、焊接工艺方法和焊接工艺参数。为了满足钢结构项目的各项设计性能要求，拟作如下焊接工艺评定项目：（1）为确定防止钢结构件焊接裂纹的有效手段，更好地保证焊接质量，采用斜Y型坡口焊接试验；（2）采用埋弧自动焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板的对接焊缝地工艺评定试验，确定厂内钢板埋弧焊焊接的焊接工艺参数；（3）采用CO2气体保护焊，按照钢板的不同厚度范围进行钢板对接焊缝地焊接工艺评定试验，确定接点区熔透焊缝的焊接工艺参数；（4）采用手工电弧焊，按照钢板的不同厚度范围，对T型接头进行开坡口熔透焊缝的焊接工艺评定试验，确定接点区的熔透焊缝和部分熔透焊缝的焊接工艺；（

41、5）通过对工艺评定试验件进行表面检查、无损探伤及机械性能、金相组织、接头硬度、焊缝化学成分分析等一系列检验，确定合理的焊接工艺方法、焊接工艺参数、焊接材料、焊缝坡口形式及尺寸，为施工接头的深化设计提供合理的焊接接头形式和尺寸；（6）焊接工艺评定合格后，根据焊接工艺评定结果，写出详细的焊接工艺评定报告，经公司总工程师批准后报请监理工程师确认，作为编制焊接工艺规程的依据；当采用其它钢材或焊接材料代换时，必须经设计方同意，并针对所用的钢材或焊接材料重新按程序进行焊接工艺评定，同时按照评定合格的焊接工艺评定结果对焊接工艺规程进行相应的修改。2、凡是从事本钢结构制造的电焊工均要进行专项培训，除必须熟练撑

42、握本工种的操作规程外，还应了解本结构工程的相关要求及钢结构工程施工质量验收规范的规定。焊工必须持有劳动与社会保障部门颁发的焊工职业资格合格证书，且须符合以下要求：（1）合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置；（2）焊工资格必须在有效期内；（3）施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。现场技能考试由本公司焊工考试委员会按照本钢结构工程的技术标准要求进行，并报监理工程师审核认可。针对钢结构的制造和安装特点，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，成立以总工程师为组长，公司人力资源部、质量管理部和焊接工程师及焊接高级技师参加的焊工考试委员会，组织进行焊工和定位焊工理论和实作考试，对焊接试件进行外观检查，

43、内部无损探伤和机械性能试验，焊工择优持证上岗，确保焊接质量。3、做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验，目的主要是为现场预留焊接收缩量。4、工艺文件准备根据详图设计文件等资料，编制详尽的钢结构制作焊接工艺，用于指导钢结构件的生产。二、焊接前的准备工作（1）检验焊材、垫板、引弧板。焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落。垫板和引弧板应按规定的规格制作加工，坡口须符合设计要求。（2）检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等必须落实到位。（3）检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设

44、备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。（4）焊条使用前应进行烘干、干燥，酸性焊条150-200烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。（5）焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要，柱柱接头的坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。三、焊接工艺1、焊接设备下列焊接方法适用于该工程的焊接工作。焊接方法焊接设备电流和级性单弧和多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧

45、自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动2、焊工资格：从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）应持有上岗证书。3、焊接材料，焊接材料的选择见焊接材料表焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235GJCHJ431-H10Mn2H10Mn2HJ431对接、角接手工焊Q235GJCE4303J422/定位焊,对接,角接气保焊Q235GJCER50-GTWE-711CO2定位焊,对接,角接4、材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存，如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称使

46、用前烘陪条件使用前存放条件焊条：J422150-250；1小时120焊剂：HJ431300-350；2小时120四、焊接工艺参数1、工厂制作焊接参数和安装焊接参数工厂制作焊接参数如下表焊接方法焊接牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V） 焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊J422平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-185.0180-23024-2612-20立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-266-10CO2气保焊TWE-711平焊和横焊1.2260-32028-3435-45埋弧自

47、动焊H10Mn2GHJ331平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570-66030-3535-50550-66035-5030-35550-66030-3535-50五、主要焊接工艺序号工序工艺技术要求图示1焊接区坡口打磨焊接前必须将坡口位置打磨出金属光泽2安装引、熄弧板引、熄弧板材料及接头与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动焊50×30×t mm；自动焊150×80×t mm； 3陶瓷衬垫对于背面难以焊接区域，使用陶瓷衬垫代替钢衬垫后装在焊缝背面，焊接完成后取出陶瓷衬垫，保证背面焊缝外观成型美观。 4定位焊定位点焊长度为4060mm，点焊之间的

48、间距300600mm5二氧化碳气体保护焊焊接使用二氧化碳气体保护焊焊接时，可以用自动焊接小车取代人工两边对称同时焊接。6层间温度控制整个焊接过程最低温度不得低于预热温度，最高温度不得高于250，使用测温仪检测。7焊缝修补焊接完成后对焊缝外观实行自检、互检和专检制度，对不合格焊缝进行修补打磨或返修。六、栓钉焊接工艺1、栓钉焊接流程 2、栓钉焊前准备 焊接前检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭曲、弯曲等缺陷。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超过周边至钉体距离的一半，则可以使用。 施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺。 使用专用

49、栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路。 3、栓钉焊接 安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。 （1）除锈清理 （2）将瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。（3）施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。 操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。 如果焊钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。 焊后要去掉瓷环，便于检查

50、。 （4）栓钉焊接检查 焊接过程中要随时检查焊接质量，其内容见下表： 栓钉焊接中需检查的项目序号检查内容1栓钉焊接结束后，必须进行随机弯曲试验抽查，试验时用手锤锤击栓钉头部或使用套管压弯栓钉试件头部，使栓钉弯曲30°，观察挤出焊脚和热影响区，无肉眼可见的裂纹即为合格。当环境温度低于10°时候，不得使用锤击进行弯曲试验。2栓钉根部焊脚必须均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚必须进行修补。3抽样比例不小于已焊栓钉总数的1%，且每检验批抽检数量不少于10根。4抽样检查的结果当不合格率小于2%时，该批验收定为合格；不合格率大于5%时，该批验收定为不合格；不合格率为2%5%时，必须加倍检查。当所有抽检栓钉中不合格率不大于3%时，该批验收定为合格；大于3%时，该批验收定为不合格。当批量验收不合格