炉桶里大桥施工组织设计

1、安化（梅城）至邵阳高速公路TJ4标段（K171+200K181+200）K178+367K178+693炉桶里大桥施工组织设计编制： 审核： 中铁二十三局集团有限公司安邵高速公路项目经理部二一年十月目 录一、工程概况1二、临时设施2三、施工组织以及工期安排2四、机械设备配置2五、施工方案及施工方法3六、质量保证控制措施32七、安全生产管理体系及保证措施35八、环境保护、水土保持保证体系及保证措施4143炉桶里大桥施工组织设计一、工程概况1.1 工程简介本桥位于邵阳市新邵县潭溪镇栗山村炉桶里附近，跨越山间谷地；地貌单元属溶蚀构造丘垄槽地貌区剥蚀丘岗地貌，地形起伏较大，高程在201.70332m之

2、间，两侧小山包地形坡度20°30°。大桥于K178+512跨越一小溪流，溪流常年有水，雨季水量较大。地下水可分为第四系孔隙水和基岩裂隙水。孔隙水主要赋存于粉质黏土层中，该层水量小，水量变化大，雨季时较多，旱季可消失，无一稳定水位，受大气降水补给，主要排泄途径为蒸发及向下渗流至基岩内。基岩裂隙水赋存于下伏基岩裂隙中。该层水含量小，受大气降水及上部孔隙水补给，雨季时以泉水的形式向低处排泄，水量一般较小，且无固定水位。本桥位区域属亚热带季风湿润气候区。根据初堪物探成果显示：MZK178+230270段，发育高程215235m，为裂隙发育；MZK178+450480段，发育高程20

3、0215m，为裂隙发育；MZK178+680710段，发育高程215225m，为裂隙发育（垮塌采空区）；MYK178+370390段，发育高程230240m，为裂隙发育；MYK178+670685段，发育高程210230m，为裂隙发育（垮塌采空区）；MK178+840左30左60m段，发育高程245255m，为裂隙发育；MK178+360左10右20段，发育高程270280m，为裂隙发育。左右幅上部结构为8×40m预应力混凝土T梁，中心桩号K178+530，起讫里程K178+367K178+693，交角为90°,桥面连续,桥台处设置GQF-C80伸缩缝,6#墩顶设置GQF-

4、MZL160伸缩缝,梁全长326m。本桥位于0.5%、1.2%的坡道及直线（第1、2、3、4、5、6、7跨，位于R=40000m的圆曲线）上，桥台0#台采用柱式桥台、8#台为双肋板台；桥墩采用双柱式墩（含系梁）、薄壁空心墩；墩台基础为桩基础；桥梁为40m预应力混凝土T梁。基础0#、1#、2#、3#右幅采用钻孔钻桩，钻孔桩桩径为1.8m(8根共128m)、1.5m(12根共260m)，其余桩用人工挖孔方法施工，人工挖孔桩桩径为1.5m(28根共420m)、1.8m(4根共204m)、2.0 m (4根共72m)。全桥桩基共计56根。1.2 设计标准公路等级：双向四车道高速公路；计算行车速度：10

5、0Km/h；设计车辆荷载：公路-级二、临时设施2.1、施工便道及改道机具、材料等进入施工现场，从G207国道到潭溪镇的乡道，交通便利。 2.2、用水、用电、临时房屋设施生产生活房屋租用潭溪镇桥址附近民房，生活用电从当地电网上接线引出，施工用电从K179+080变压器T接，满足施工生产用电需要。三、施工组织以及工期安排根据该工程的实际情况，计划安排三个施工队，一个队伍负责桩基础施工，一个队伍负责桥梁墩台、桥面系施工，一个队伍负责架梁施工。结合机械设备、人员综合考虑，施工工期为:2010年10月22日至 2011年10月25日,计划工期总计368天，其中桩基础从2010年10月22日至2011年1

6、月31日，计划工期100天，墩台身计划从2011年1月31日至2011年06月26日，计划工期146天，梁板架设以及桥面铺装计划从2011年06月26日至2011年10月25日，计划工期122天。四、机械设备配置炉桶里大桥主要施工机械设备配置详见表4-1。表4-1 炉桶里大桥主要施工机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量工作性能1日立挖掘机ZX330台1良好2海诺混凝土罐车10m³台5良好3红岩自卸汽车CQ3254台5良好4柳工装载机ZL50台2良好5徐工吊车QY-25G台2良好6钻机1.5台3良好7钻机1.2台1良好8混凝土拌和站HZS75套2良好9电焊机BX-500台3良好10

7、钢筋切断机GQW40A台1良好11钢筋调直机GT4/10台1良好12钢筋套丝机CX-40台1良好13发电机/台1良好14搅拌机台1良好15井架台16良好16电焊机台8良好17潜水泵台20良好18圆盘锯台1良好19切割机台3良好20手推车台20良好21空压机台16良好22鼓风机套40良好23风镐套32良好护壁模板套20良好五、施工方案及施工方法5.1 总体施工方案（1）、桩基础采用钻机钻孔和人工挖空施工，根据地质情况和桩基深度保留采用小型松动爆破配人工挖孔施工。（2）、中低墩柱采用一次定型钢模一次现浇成型，墩身系梁、盖梁采用抱箍承重支架现浇施工。（3）、T梁采用在预制场集中预制，平板车运至桥位处

8、吊车吊装就位。（4）、桥梁混凝土集中拌和，罐车到工地后，用输送泵输送。5.2施工方法5.2.1桩基础人工挖孔(一)、放线定桩位及高程 在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。由于该工程采用人工挖孔灌注桩，考虑到地下水的影响可能会使周围地表发生位移或沉降，因此必须对周围道路及原有建筑进行沉降及位移观测。该工程拟投入的仪器主要有徕卡TS06全站仪和自动安平水准仪等。 1、场地

9、整理前应根据县规划局测绘队提供的黄海高程点，在拟建建筑物四周布设四个水准点，作为建筑物沉降观测的依据。四个水准点闭合差应小于±12H 。场地整理及土方开挖时应保护好水准点。 2、开挖前应在周围已建建筑物和道路构筑物上设置沉降观测点和竖向垂直控制点，作为观测原建筑和构筑物在挖孔桩降水过程中是否有下沉或倾斜的依据。开挖前记录一次标高，开挖至45米深时再观测第二次，以后每二天观测一次。 3、开挖前应根据测绘队提供的单体放样作为轴线控制和放样的依据。用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签

10、字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面500mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。(二)、开挖第一节桩孔土方及孔桩成孔方法1.开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m1.2m为宜。2、桩基成孔方法  (1)、由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。

11、(2)、通过对临近工程桩基础施工的了解，在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。  (3)、相邻桩距较密桩（中心距3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。 (4)、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。3、 流砂、流泥成孔施工方法 当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，

12、从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理： (1)、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。 (2)、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。 (3)、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随做混凝土护壁。尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。 (4)、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。 (5)、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁

13、上凿洞用25砼填筑,以加强土体的稳定性。同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。 (6)、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。 (7)、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。(三)、支护壁模板附加钢筋(1)、为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔要设置钢筋砼(或砼)井圈。当桩

14、孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射砼护壁。护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。(2)、护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。(3)、第一节护壁高出地坪300500mm，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取150250mm。（4）、节桩孔挖完后立即支护壁模板,浇筑护

15、壁砼,一般情况下24H后方可拆除护壁砼,护壁可加配适量钢筋,上下护壁要有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象,上下护壁间搭接长度不小于50mm。 (四)、浇筑第一节护壁砼桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实，砼强度一般为C20，坍落度控制在80100mm，确保孔壁的稳定性。 (五)、检查桩位(中心)轴线及标高每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。

16、随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。 (六)、架设垂直运输架第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。 (七)、安装电动葫芦或卷扬机在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装带有紧急制动的电动卷扬机。 (八)、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机(1)、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。(2)、井底照明必须用低压电源(36V、100w)、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。(3)、当桩孔深大于10m时，要向

17、井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，配备对讲机，切实预防安全事故的发生。 (4)、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。(5)、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。(九)、开挖吊运第二节桩孔土方(修边)，

18、从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。开挖采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。成孔开挖以三人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排35根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模。开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。成孔过程中，地面派专人

19、修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。(十)、爆破人工挖孔桩原则上不采用爆破的方法。人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。爆破时先在孔外进行试验，确定不同岩层孔眼深度，炸药用量，松动面积，经试验合格后才能进行孔内施工爆破；爆破采用电雷管爆破，不得使用导火线引爆；爆破采用单眼爆破，不准多眼爆破，在孔眼上覆盖土袋，孔壁四周用模板围护，支撑固定；爆破时所有孔内作业人员撤除孔外，确定桩孔内和孔口附近无人员外才能

20、引爆；孔内爆破后通风排烟不小于15min，风量不少于25L/S。 1、爆破参数 桩基入岩爆破参数其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。 1-1 单位用药量系数 孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，周边对所爆破岩石的约束力大。单位用药量系数K如下表1-1。如果孔桩的开挖直径超过2m，在爆破同样岩石的条件下，单位用药量系数K值可降低20-30%。 表1-1 单位用药量系数岩石类别岩石坚固性系数（f）单位用药量系数（g/ m3）

21、0;备 注强-中风化4-6 1200-1600 中风化 6-7 1600-2000 中-微风化 7-8 2000-2400 微风化 8-10 2400-3000  1-2 炮眼间距 孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，即a=（15-20）d，a=500-800mm。 1-3 炮眼深度与循环进尺 在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6

22、-0.8）D。其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。 孔桩爆破炮眼利用率一般可以达到85-95%，则循环进尺L=L=（0.85-0.95）L。  2、炮眼布置 在小直径孔桩爆破中，工作面通常按掏槽眼3-4个，周边眼7-13个。其中掏槽眼按照锥形布置，倾角10-15°；周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm均匀布置，但遇上有扩大头的孔桩，则周边应比扩大头倾角小5-10°，以保证扩大头围岩的稳定性及避免超挖。3、爆破器材选型  （1）炸药 人工挖孔桩入岩段爆破施工总是存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，最好选用防

23、水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用爆炸威力适中的炸药。可选岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。 （2）雷管 孔桩掘进爆破应用电雷管网络，禁止使用导火索、火雷管起爆网络。电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0.1s以上。  （3）起爆器 可选用MFJ100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。 孔桩爆破每次起爆的雷管都在20发左右起

24、爆器要求体积较小，便于携带，结构组成简单，因此可选用MFJ100或JZDF300B国产电容起爆器。 (十一)、先拆除第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用砼或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。(十二)、浇筑第二节护壁砼砼用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。砼可由试验室确定掺入早强剂，以加速砼的硬化。(十三)、检查桩位中心轴线及标高以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。(十四)、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。(

25、十五)、检查验收成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径设计桩径，倾斜度小于1，孔深不小于设计规定。按挖孔桩成孔检查记录表中表格填写记录。 (十六)、吊放钢筋笼1、成孔验收完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。2、钢筋笼采用胎具成型法加工，22以上主钢筋采用机械连接接头，直螺纹套筒连接工艺，为保证

26、钢筋笼保护层的厚度，制作圆形、直径为10cm厚5cm，中心有孔的砼试件，在加工钢筋笼时，每隔2米左右在主筋上穿一圈（4-5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。3、直螺纹套筒连接工艺作业如下:钢筋端部应先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 (1) 滚轧机的滚轧头冷却采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，发现丝纹表面杂质，应予清除。(2) 经自检合格后的钢筋丝头，立即戴上防护盖或之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。 (3) 安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用管钳板手将其拧紧到位，

27、然后导向对中夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接。卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的符号。(4) 受力钢筋采用直螺纹套筒连接接头时，以接头为中心，长度为钢筋直径的35倍区段内，有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过50。4、钢筋笼需分节吊装时，节间采用双面搭接焊连接。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度，相邻焊接接头错开至少50cm。钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉

28、或移动。(十六)、浇筑桩身砼桩身砼可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑砼。砼的落差大于2m，当桩孔深度超过12m时，要采用砼导管浇筑。浇筑砼时要连续进行，分层振捣密实。第一步浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部砼。分层高度按振捣的工具而定但不大于1.5m。 砼浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为2030mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。(十七)、成品保护 1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4

29、h，以防坍方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。 3、桩孔上口外圈要做好挡土台和排水沟，防止灌水及掉土。 4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。 5、钢筋笼不要被泥浆污染：浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。 7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。钻机钻孔施工（1）、钻孔准备 钻孔场地平整坚实，平整墩台

30、位置施工场地，用全站仪测设桩位并放出十字护桩，以方便随时检查桩位，制作钢护筒、加工钻孔桩钢筋笼，储备粘土，用于灌注水下混凝土的导管检查其密封性，准备泥浆池、沉淀池并做好泥浆排放措施，防止污染环境。（2）、埋设护筒护筒一律采用钢护筒，其内径应大于桩径20-30cm，节长取1.5-2.0m。护筒埋设2.0-3.0m，其顶端高出地面至少0.3m。护筒采用挖埋法，护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密，谨防漏水。护筒埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒埋好后，再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。钻孔灌注桩用人工或机械充分清理表土或可

31、能有的抛石（孤石），当确认已挖至原状土层时，再按实际深度布设护筒。（3）、泥浆制备根据桩位置处地下水位的高低，用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。在钻孔作业中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利，一般情况下泥浆指标保持在相对密度1.20-1.40,粘度保持在22-23 Pa.s,含砂率4，胶体率95，并及时填写泥浆试验记录。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后由自备的罐装车外运，联系环保部门外运至制定地点。（4）、钻机就位钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心

32、是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。（5）、钻孔作业 冲击钻成孔作业A、钻孔采用优质泥浆，开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.51m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下34m后，可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，根据地质情况选择冲程。组装、试压导管钢筋试验进场钢筋下料加工制做钢筋笼施工准备审核资料、施工设计图测量定位埋设护筒制作护筒检 测钻机就位钻进成孔清 孔 检 测拌制泥浆粘土选场粘土置备

33、泥浆沉淀池 吊装钢筋笼吊装导管灌注水下混凝土拆除护筒、处理桩头下道工序施工砂石料进场配合比选定拌合站安装调试生产混凝土制作砼试件压试件图5-1 钻孔施工工艺流程B、冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。C、抽碴反循环冲击钻机成孔时，采用气举、泵吸或射流的方式排碴，由中心排碴管随钻随排。钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的46倍，按要求检查钻进中和终孔的孔径。采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径

34、、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要认真研究处理。 （6）、清孔清孔及成孔检查： 在钻至设计深度后，及时用监理工程师批准的检孔器，对孔深、孔径、孔位、孔形和垂直度进行检查。在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔。 清孔采取换浆清孔。清孔后孔底沉淀物厚度嵌岩桩符合设计要求。 清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5-2.0m。 若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值，则要再次清孔。（7）、吊装钢筋笼 清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面

35、检查。 钢筋笼采用胎具成型法加工，22以上主钢筋采用机械连接接头，采用直螺纹套筒连接工艺，为保证钢筋笼保护层的厚度，制作圆形、直径为10cm厚5cm，中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔2米左右在主筋上穿一圈（4-5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。直螺纹套筒连接工艺作业如下:a 钢筋端部应先调直再下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 b 滚轧机的滚轧头冷却采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，发现丝纹表面杂质，应予清除。c 经自检合格后的钢筋丝头，立即戴上防护盖或之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖

36、保护。 d 安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用管钳板手将其拧紧到位，然后导向对中夹紧连接套，将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入接套内拧紧到位，完成连接。卸下工具随时检验，不合格的立即纠正，合格的在接套上涂上已检的符号。e 受力钢筋采用直螺纹套筒连接接头时，以接头为中心，长度为钢筋直径的35倍区段内，有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过50。 如由于钻孔较深，钢筋笼需分多节吊装。节间采用双面搭接焊连接。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度，相邻焊接接头错开至少50cm。 钢筋笼吊装完成后，最上一

37、节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉或移动。（8）、基桩检测声测管的安装 声测管与钢筋笼的固定方式，采用钢管卡子，卡接压紧声测管后，卡子与钢筋焊接,固定点声测管与钢筋笼的绑扎方法：先把铁丝在钢筋上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至70-80长，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝（所有固定点的铁丝绑法都按此方法）。把专用的液压工具模头的环状凹部对准承插口（或接头）端部内装有橡胶圈的环状凸部，将对接部位管材同时压紧至六边形状，检查压紧度并用量规确认尺寸是否正确，量规可完全卡入六边形部位，即表示压紧已经到位。 钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与

38、管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水，声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。 声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上50mm-150mm，声测管的上端应高于灌注桩顶面300mm-500mm，同一根桩的声测管外露高度相同。 在灌注桩基混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。 焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。（9）、灌注水下混凝土 漏斗、导管的制作和安装漏斗采用=3mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环，出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。导管采用3

39、0cm、=6mm钢管，丝口连接，每节导管长度分别为1m、2m、4m三种。导管在使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压和接头抗拉试验。施工时，预先把导管拼接好，然后用人工配合吊车安装，并按顺序登记导管的编号及相应的长度。对准钻孔中心下放安置导管，防止挂在钢筋笼上，就位后应使导管下口距孔底0.30.4m。连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的0.1%，底管偏距不得超过20mm。混凝土的生产运输根据设计桩身混凝土的强度，在中心试验室进行水下混凝土配合比试验和设计，并报监理工程师检验认可。混凝土的拌和在邵阳服务区1#混凝土拌和站拌和，砂、碎石等采用自动配料机计量，混凝土输送车运输，人工配合吊车浇筑。混凝

40、土的灌注灌注前，再次核对孔深、沉碴厚度等，若超出要求，用泥浆泵及导管冲翻沉碴，并重新清孔直到符合要求后才能灌注水下混凝土。灌注混凝土前应将漏斗插入导管内，漏斗底口应高于井孔内水面30cm，并于该处安置隔水设施，经检查稳妥后，将首批混凝土拌和物灌入漏斗和储料斗内，待数量满足要求后，方可开启隔水设施。灌注开始后，应连续的灌注，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深。导管埋置深度不小于2m，一般控制在26m。在灌注过程中，应注意保持孔内水头高度。在灌注过程中，为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当

41、混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常的灌注速度。为确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，多余部分接桩前凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。在混凝土灌注时，每根桩应至少留取两组试体，桩长20米以上者不少于3组。换工作班时，每工作班都应制作试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告单。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人记录，现场施工

42、记录作为竣工资料的原始资料。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后不符合要求的不得使用。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，特别是有承压力地下水地区，应保持孔内水头；在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深；为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土面上升到骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 钻孔桩质量检验凿除

43、桩顶砼后，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。 钻孔异常处理遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，

44、宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。在任何情下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。 灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管

45、进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。灌注开始不久发生导管堵塞时，可用振捣器振动导管。用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。岩溶地段桩基施工根据设计图，炉桶里大桥将在发育的岩溶地层中进行钻孔桩施工，钻孔施工将采用冲击钻成孔。根据岩溶发育程度、溶洞顶板厚度及溶洞填充物情况分别采用不同的工程措施，如选择粘土加片石回填冲击、预注浆液、护筒跟进等措施进行处理。(1)回填冲击处理当岩溶发育规模不大时，采用回填冲击处理。在开钻前准备20m3左右的粘土块及部分小于25cm的片石。在施工

46、中，钻孔进入岩溶地层时，投入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水，利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中，堵住溶洞和岩溶裂隙，形成一个封闭的环形壁，完成钻孔桩施工成桩，处理方法为：A、钻至离溶洞顶部1米左右时，准备足够的小片石（粒径为1020cm）和粘土，粘土要做成泥球（1520cm大小），对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。B、钻至离溶洞顶部1米左右时，在11.5m 范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。C、对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，然后根据溶洞的大小按1：1的比例回填粘土和片石，进行冲砸堵漏，只有当

47、泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。D、对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入溶洞后也应向孔内投入粘土、片石混合物（比例1：1），冲砸固壁。E、钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况，以便判断是否歪钻。若歪钻应按1：1的比例回填粘土和片石至溶洞顶板0.5米以上，重新冲砸。、岩溶注浆当岩溶发育规模稍大，且洞内充填物较多时，采取注浆处理。A、注浆孔的布设注浆孔根据设计地质剖面图一般布置在钻孔桩桩侧四周一定范围内，对设计地质资料显示的孔钻全部穿过溶洞的，布置四个注浆孔，即孔桩周边四个眼对称布置，对钻探资料显示的部分溶洞深入孔桩内的，根据周边孔桩地质资料，判断溶洞发育

48、方向，在溶洞发育侧加密钻孔。注浆孔的深度一般空溶洞以穿过溶洞顶板即可;若有淤泥填充物,易钻至溶洞底0.5m以上为限。B、确定注浆控制标准钻孔桩溶洞注浆为充填性注浆，一般将注浆压力控制在0.3Mpa以内。为控制注浆范围，对有地下流水、溶洞串通、溶洞规模大的采用双液注浆工艺，以确保注浆效果与控制注浆范围。C、钻孔采用100地质钻孔，根据设计地质资料确定钻孔深度，设计资料显示的为单层溶洞的，钻穿溶洞顶板即可，为多层溶洞的需钻穿底层溶洞顶板。根据注浆钻孔所揭示的地质情况再次确认注浆方案。D、注浆 注浆管路系统的试运转：用1.52倍于注浆终压对系统进行吸水试验检查，并接好水、电；检查管路系统能否耐压，有

49、无漏水；检查管路连接是否正确；检查设备机况是否正常；使设备进行试运转，试运转时间为20min。 注浆顺序：有地下流水的先注双液浆，然后根据溶洞大小采取以下顺序施工。a 大溶洞：溶洞内灌注中粗砂插入注浆管注浆。b 一般溶洞：直接注浆。孔桩岩溶注浆要采用多次间隙注浆，压力不能过大，以免对环境造成污染。、护筒跟进A、钢护筒的作用及使用范围钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的重要作用，其位置应埋设准确和稳定。钢护筒跟进是采用震动锤将钢护筒下沉穿过覆盖层而落到岩面。钢护筒跟进一般分为单护筒跟进和双护筒跟进，根据设计提供的地质钻探资料，对溶洞深度在15米以上且溶洞发育较大的空溶洞一般采用双护筒成孔工艺，对

50、溶洞离地面较近，一般15米以内的较大空溶洞，采用单护筒延长护筒工艺。护筒跟进视情况采用单一护筒跟进工艺或护筒跟进与钻孔注浆一起使用的工艺。B、施工过程 单护筒下沉钢护筒根据桩径大小、地层条件分别采用610mm厚钢板卷制焊接成圆形，直径较桩径大50mm，护筒长依据地质、水文情况选定，由单节或多节短护筒焊接而成。钢护筒的埋设过程为：第一节由人工埋设，使筒顶高出地面30cm，焊接第二节后，在护筒顶放置打板(50mm厚钢板制作)，利用钻机提起钻头，将钢护筒冲击入土，然后冲孔，孔深达到护筒底后，再焊接第三节护筒，如此循环，直至达到需要深度。深度根据土层和溶洞发育情况确定。 双护筒下沉施工先大钻头钻进，大

51、护筒跟进，穿越溶洞后采用砂砾土进行回填，之后再采用与设计孔径一致的钻头钻进，采用相配套的较小护筒重新成孔的二次成孔工艺，确保成孔质量。钢护筒的直径及加工数量应根据设计桩径和地质钻探资料来确定；钢护筒分节长度根据吊装能力和条件确定，如果是深水施工，一般为6米、8米、10米；如果是旱地施工，一般为2-4米。同时钢护筒在加工时焊接缝必须符合设计要求，不得漏水。为保证钢护筒下沉位置准确，可安装导向架进行定位；当钢护筒在施工过程中出现倾斜，应立即停止作业，查明原因并进行纠偏。护筒埋设好后，护筒中心与设计桩位中心偏差不得超过50mm，斜度不得大于1%。、岩溶成孔过程难点A、泥浆造壁问题在一般地层进行钻孔桩

52、施工，泥浆护壁的效果好坏是成孔的关键。但在岩溶地区除在施工中加强泥浆护壁外，还存在一个通过溶洞的造壁问题。这是因为溶洞内填充物种类多且性质复杂，多为塑性或流塑性。因此，在配制优质泥浆护壁的基础上，对不同溶洞内土的不同性质，按一定的比例分别加入水泥（提高泥浆对孔壁的渗透能力）、木屑、草袋(在孔中起堵漏和孔壁固结作用)、片石或碎石(在溶洞孔壁中起骨架加固作用)等混合材料。这些加入的材料经钻头的冲击捣动作用，将挤入溶洞周边和岩溶裂缝中，这就既可以达到溶洞孔壁封闭环的形成，又能增强泥浆护壁的效果。B、岩溶区斜面偏孔问题偏孔是岩溶区孔桩施工中常见的问题，施工中可采取以下措施：在孔内回填片石和粘土块1.5

53、m左右，同时调整钻机冲程于0.6m左右，然后继续冲孔，混合填料经反复冲砸在孔内形成高出顶板处有一个较坚硬的混合柱体，具有足够传递冲击能，达到破碎斜面的目的。同时形成坚实、圆顺的过渡孔口，为以下的钻孔作业起到良好的导向作用。当斜面倾斜严重或桩位置于溶洞边缘时，在钻进中钻头偏向软土一侧，用该法无法解决偏孔或弯孔的问题时，采用填充水下砼方法3d后重钻。C、穿越大溶洞顶板时卡钻、掉钻问题在施钻过程中由于施工不当，在穿越顶板厚度时经常发生卡钻头，或由于严重失浆，孔内失去压力平衡，引起塌孔埋钻头等现象。为了避免或者减少这种事故的发生，利用缓冲原理来攻克这个难关。当钻进接近穿越顶板进入溶洞前，在顶板已成孔段

54、内回填混合材料1m左右。同时变为小冲程，先放小钻头冲击，然后再用标准钻头扩孔成桩。能起到缓冲作用，大大减少了因一锤击穿顶板，造成卡钻和因失浆过急造成埋钻的现象发生。有利于施钻的顺利进行。5.2.2墩、台身及系梁施工空心薄壁墩施工炉桶里大桥大桥墩柱最高为45m，为薄壁空心墩柱，该类型墩柱施工难度较大，本项目主要采取翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台。墩身施工采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。本项目采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和倒链吊运材料和模板的施工方法；人员上下由脚手架和竹木爬梯解决。混凝土采取1#拌合

55、站集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用HBT-60型混凝土输送泵进行。1、人工翻升模板设计翻升模板由两节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板土。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到l0MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架钢筋接长绑扎拆模、清理模板翻升模板、组拼模板中线与标高测量灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。内外模板均分为标准板和角模板两种，每大节模板高度4m(每节模板由高度2m的两个小节模板拼组而成)，宽度划分以1.5m为模数。模板之间用30螺栓连接，用12槽钢支撑拉筋垫板，12槽钢间距不超过1m，拉筋用16mm的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外