压力容器作业(工艺)指导书

1、目录章节号 标题 页码01 下料工艺守则302 坡口加工工艺守则803 卷板工艺守则1104 纵环缝组对工艺守则1305 焊接工艺守则1606 射线检测工艺守则2407 超声检测工艺守则2908 磁粉检测工艺守则3609 渗透检测工艺守则3910 热处理工艺守则4211 容器制造工艺守则4612 塔器制造工艺守则5213 换热器组装工艺守则6114 不锈钢产品制造工艺守则6815 产品组装工艺守则7216 酸洗钝化工艺守则7317 压力试验工艺守则7518 表面处理工艺守则8219 运输、包装和发运规程8420 胀接工艺守则8921 不锈钢抛光工艺守则9122 返修工艺守则9323 金相组织试

2、验规程9524 力学性能试验规程9625 化学成分分析试验规程9826 黑白密度计校验规程10027 铣削加工通用工艺守则10128 钻、扩、攻、铰通用工艺守则10329 刨削加工通用工艺守则10530 不锈钢氩弧焊工艺守则10631 压力容器检验工艺守则10932 焊接材料管理和发放规定12433 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定12634 焊接实验室管理规定12735 超声波探伤仪校验规程12936 磁粉探伤仪校验规程13537 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书13738 直读光谱仪校准规程13839 产品试件工艺守则13940 焊接工艺评定试件守则14241 低温压力容器制造14

3、4压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共5页编号：第1章下料工艺守则标题1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。2. 排版 对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版： a壳体的最短筒节长度不小于300mm； b同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧

4、长应不小于500mm； c相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度s的3倍，且不小于100mm； d排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝； e卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝； f封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度s的3倍，且不小于100mm，如图1-1：h球壳瓣片最小宽度不小于500mm；i筒节展开周长按中径计算压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共5页编号：第1章下料工艺守则标题L=（Di

5、+n）-L+HDi圆筒的内直径；n钢板的名义厚度；L钢板的伸长量；H焊缝收缩量。J材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。 k排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。 l排版前应考虑焊缝收缩余量。 m对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。分段的基本原则： （1）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。 （2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。3.下料划

6、线3.1按排版图尺寸划线，筒节划线时应留出每道焊缝处收缩量，可参考下表1-1预留焊缝收缩量。钢板厚度468101218202628343450每道焊缝收缩量0.511.5233.5表1-1 单位：mm3.2划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线50mm画出检查用的基准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和标准线上打上冲眼。见图1-2.3.3产品试板应与筒体同时下料（必须垂直于钢板的轧制方向）；且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页 共5页编号：第1章下料工艺守则标题3.4材料标记应标注

7、在压力容器的外壁。3.5号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符合完整。并且冲眼相对线条的偏差不大于0.5mm。3.6下料所用量、卡具应经计量定期校验，符合国家一有关标准。3.7划线后应经自检以及检验员检查合格后方可进入下道工序。3.8与封头相邻筒节的下料周长按封头实测周长。3.9对直筒体划线，应确保交接边线垂直，其展开长度偏差、宽度公差和对角线差公差详细见表1-2.筒节直径<800800-12001300-2400>2400长度偏差11.522.5宽度偏差1111对角线差11.522.5表1-2 单位：mm3.10在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口

8、型式，详细见图1-3。3.11分瓣封头、椎体号料时，瓣片周边留50mm切割余量，同时在小口号出吊耳。3.12瓣片冲压成型检查合格后，划加工切割线，要求有基准线的也在外圆上同时号出。3.13椭圆形封头、球形封头、锥形封头根据其直径采用整体或分瓣下料。3.14椭圆整体封头板坯直径公式1-1. Dp=1.2（Di+n）+2h （式1-1） Dp板坯直径 Di封头内径 h封头直径高 n封头坯料厚度注：椭圆封头坯料下料尺寸参考封头压制厂提供的尺寸划线。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第4页 共5页编号：第1章下料工艺守则标题4.补强圈下料4.1补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料

9、标准的规定。4.2补强圈可采用整版或径向分块下料。径向分块下料的补强圈，只允许整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按JB/T4730-2500进行超声检测，级合格。4.3补强圈须设有M10信号孔，分瓣补强圈每瓣应设信号孔。4.4标准补强圈的尺寸见表1-3接管公称直径补强圈外径补强圈内径50130按补强圈焊接接头的要求采用下面的相应坡口型式：A型适用于壳体为内坡口的填角焊结构；B型适用于壳体为内坡口的局部焊透结构；C型适用于壳体为外坡口的全焊透结构；D型适用于壳体为内坡口的全焊透结构；E型适用于壳体为内坡口的全焊透结构。651608018010020012

10、5250150300175350200400225440250480300550350620400680450760500840600980注：1、表中的补强圈外径为成型后的尺寸； 2、表中的补强圈尺寸为成型后的投影尺寸，当弧长与弦长之差大于8mm时，具体下料尺寸应经放样，补强圈应周边等宽。表1-3补强圈坡口型式见下图：压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第5页 共5页编号：第1章下料工艺守则标题图1-4注：D1补强圈内径，mm do接管外径，mm c补强圈厚度，mm5.接管下料 按计算最长端长度+10mm。6.材料标记6.1允许打钢印的（低应力）应有钢印，位置按QY/QB05-02.

11、04材料、零部件控制程序的规定；不允许打钢印（如低温设备、有防腐要求的不锈钢）的材料，不得打材料钢印；复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。1. 复合板的复合层可用记号笔作材料标记，基层外侧按材料标记的一般规定；2. 对有防腐要求的不锈钢，可用记号笔作标记；3. 低温设备用油漆作。编制审核审批压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共3页编号：第2章坡口加工工艺守则标题1. 通用要求1.1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条含义，按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数；1.2按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工后的公差要求设计工艺文件和本守则的规定，自由尺

12、寸公差一般按GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差规定的m级精度；1.3操作及吊运过程中要防止工件磕碰、划伤，禁止违章作业，确保人身和设备安全；1.4复合板和不锈钢材料在加工过程中要做好表面的防护工作；1.5本工艺适用于气割、剪切、刨边工序的质量控制，而不是产品的最终质量标准。2.气割（机械和手工气割）2.1气割工件上的材料标记应符合材料、零部件控制程序中的规定，并有确认钢印；2.2正确执行设计工艺文件规定，凡要求预热后气割的工件，应采用试温笔或表面温度计测定预热温度，并使之达到规定要求。a.可以用割炬中性焰，均匀加热工作；b.预热温度一般控制在100左右。2.3对

13、要求预热后气割的工作，当气割环境温度低于5时，气割后缓冷。a可以用割炬中性焰，均匀加热气割面，逐渐降温；b可以用保温材料覆盖切割面区域以保温缓冷。2.4对于能满足数控切割机穿孔和切割厚度的金属材料均采用数控切割机切割，同时采用手工切割辅助剪切下料。2.5气割后相对标准线（冲眼）的偏差一般可按表2-1板厚2525-50>50手工气割±1.5±2±2机械气割±0.6±1±1.5表2-12.6切割表面的粗糙度、平面度、上缘融化程度、挂渣状态、缺陷的极限间距、直线度和垂直度等要求按JB3092-82火焰切割面质量技术标准的规定执行。2.

14、7气割面上边缘应无明显烧塌，气割面纹路粗细一致，但局部不大于1.5毫米深的沟槽存在。2.8复合钢板时复层朝下应有基层开始切割。3.剪切3.1剪切工作的材料标记应符合材料、零部件控制程序的规定。3.2根据工件材料、厚度调整刀口间隙，刀口间隙与剪切断面的关系如图2-1.压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共3页编号：第2章坡口加工工艺守则标题3.3剪切时以剪切线为准；3.4对于不刨边的筒体板除外满足表2-2中对长度偏差的规定外，其两对角线的差值不大于2mm；3.5复合钢板剪切是，复层朝上，应注意防止表面损伤。4.铣边4.1根据版面上坡口标记符号及工艺文件的要求加工坡口，用焊缝量尺或

15、板样检查。一般钝边允许偏差±1mm，角度偏差±2.5°；4.2根据工作材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面（坡口面及削薄面）不应产生挤压或鱼鳞状痕迹，且不得有裂纹、分层等缺陷；4.3工件放到工作台上后，用画针法找正，先用螺旋千斤顶压平，然后用油压千斤顶压紧，进行刨削加工，加工后除检查坡口形状满足工艺卡所要求的形状外，还应检查长度、宽度、对角线的偏差，其偏差值要满足表2-2，坡口角度偏差为±2.5°。板料长度25002500-40004000-7500>7500长度偏差A0.511.52对角线差|L|1.5222.5宽度允差B0.

16、7表2-2压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页 共3页编号：第2章坡口加工工艺守则标题4.4对于碳素钢和低合金钢用刨边机最小刨边长度一般应500mm，对于不锈钢的最小刨边长度一般应150mm，对于小件刨边应有加固措施。a可用压板辅助压紧工作；b机头往返时注意适当停留防止电机过热；c采用降低切削速度，减小吃刀深度。5.坡口表面要求5.1坡口表面不得有裂纹、分层、夹紧等缺陷；5.2标准抗压强度下限值b540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测是，应由切割工艺保证坡口质量；5.3施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm

17、范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。2.6注意事项 加工前注意所有位置坡口形式是否对应工艺文件一致。编制审核审批压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共2页编号：第3章卷板工艺守则标题1. 卷板的准备工作1.1对板料检查，认清原材料标记，规格、件号、卷圆方向，及正反面；1.2钢板局部凸凹、拼板焊缝角变形过大、应先校平后再卷圆；1.3按图样或技术工艺文件要求分别备好卷圆样板，压头样板弦长不得小于300mm。卷圆样板、卷圆检查样板按以下规定使用：（1）当Di（筒体内直径）800mm是，样板的弦长不得小于300mm；（2）当800Di1500mm时样板的弦

18、长不得小于500mm；（3）当1500<Di6000mm是，样板的弦长为1/3Dg（公称直径）且1500mm；（4）当Di>6000mm时，样板弦长为1/4Dg。2. 压头 压头长度为200-300mm，曲率与样板间隙不得大于1.5mm。压头时预留0.5-1mm间隙以防止卷圆后端头过卷。3. 卷板3.1卷圆前应清扫钢板表面和卷轴面；3.2卷圆后的钢板表面应平整，压痕深度不得超过0.5mm；3.3卷圆后圆筒两端对口处要平齐，高低差应不大于1/1000Dg，且不得超过2mm；3.4卷圆后用样板检查筒节曲率与样板间隙e如图3-1，允许值如表3-1所示。筒体直径允许间隙e800-18001

19、>18001.5压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共2页编号：第3章卷板工艺守则标题3.5对于分片交货的卷圆要求：1.对分片交货的单节，按以上要求先进行卷圆；2.将卷完圆的单节筒体立于一水平平台上，用卷圆样板检查曲率直径，样板与筒体单节间的间隙允许差同表3-1。4. 小口直径>500mm的异径圆筒用卷板机卷制4.1在钢板上按放射线法等分划线；4.2压制钢板端头，宽度为200-300mm，曲率误差照图3-1、表3-1要求，可在压制机上压制，也可在卷板机上加胎具压头。4.3把钢板放进卷板机内，为了在卷板过程中钢板不因斜窜而破坏卷板机头，可紧靠钢板的小口边加挡块；4.4

20、微量升起大口段的上卷轴，压低小口端的上卷轴，试卷一次；4.5用样板测量试样，逐步调整大小口差度与两样板之差度相等，即可相等压进两端丝杠，每卷一次即用样板卡量一次。根据卡量的情况，再调整两端丝杠旋进的程度，卷完之后自上卷轴将异径筒取出。5. 注意事项 卷圆时要注意卷圆方向，保证坡口内外方向正确。编制审核审批压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共3页编号：第4章纵环缝组对标题1. 焊缝组对1.1按照埋弧焊为0-1mm，手工焊为2-3mm的要求调整好对口间隙，从对口中间往两端点焊；1.2筒节两端面平整，若由于下料刨边产生的误差，允许高低差<D/1000，且<2mm；1.3

21、对口错边量按下表4-1：对口处钢材厚度s按焊接接头类别划分对口错边量A类B类121/4s1/4s12<s2031/4s20<s403540<s5031/8s>501/16s且101/8s且20复合钢板50%且2（为复层厚度）表4-1注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊缝接头的对口错边量要求。1.4在焊接接头环向形成的棱角度E，用现场等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板或外样检查（见图4-1），E值不得大于（s10+1mm），且不大于5mm； 在焊接接头轴向形成的棱角度E，用长度不小于300mm直尺检查，E值不得

22、大于（s/10+1mm），且不大于5mm。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共3页编号：第4章纵环缝组对标题1.5产品试件必须在纵环缝的延长部位与单节同时施焊；1.6为防止焊接变形，纵缝焊接前可在焊缝内侧或外侧点焊弧形板。对于直径大于2000mm的筒节，应在每个筒节的两端进行适当加固；1.7筒节施焊后，应按4.1.4条要求检查焊缝棱角度，其值不得大于（s/10+2）mm，同时检查筒节的圆度e，应不得大于该断面设计内径Di的1%，否则应校圆。1.8校圆（1）加载：将卷板机的上、下辊调到所需的最大校正曲率的位置；（2）滚圆：使筒体在校正曲率下滚卷1-2圈，（着重滚卷焊缝区附近）使

23、整圆曲率均匀一致；（3）卸载：逐渐卸除载荷，使筒节在逐渐减少的校正载荷下多次滚卷。1.9按照排版图在每个筒节外壁划出相隔90°的四条纵向方位母线并打上冲眼作为标记。2. 环缝组对2.1环缝组对一般采用卧装法，但对直径大、壁板薄的筒体可以采用倒装法；2.2卧装法组对筒体时，按照排版图及工艺卡要求的组对间隙按筒体的序号及上、下心进行组对。组对前应测量筒节的周长，相邻筒节的周长之差不大于b（b为允许错边量），复合钢板应测量内周长，以保证环缝对口错边量符合要求；2.3两板厚相等时，错边量应符合表4-1中B类焊缝规定；2.4板厚不相等时，当薄板厚度10mm，两板厚度差超过3mm，或当薄板厚度&

24、gt;10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm，均应按GB150-1998图10-8的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。当两板厚度差小于上述数值时，则按第4.2.3条要求，且b值以较薄板厚为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值；2.5承受内压的筒体组对圆度偏差： （a）筒节同一断面上最大直径与最小直径之差，应不大于改断面内径Di的1%，且不大于25mm； (b)当被检端面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大最小内径差应不大于该断面内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。2.6承受外压及真空容器的筒体组

25、对圆度偏差：按GB150-198中10.2.4.11规定；2.7换热器壳程的筒体组对对圆度偏差见换热器组装工艺守则。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页 共3页编号：第4章纵环缝组对标题2.8筒体组对时，通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉0.5细钢丝测量筒体的直线度。直立容器的直线度允许差应符合表4-2要求，卧式容器筒体直线度允差L/1000mm。筒体长度（mm）直线度允差（mm）L15000L/1000L>150000.5L/1000+8表4-2注：测量筒体直线度时，应避开纵环缝100mm，

26、测量计算筒体直线度时，应减去板厚度差值。编制审核审批压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题1. 总则本工艺守则适用于我厂采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。2. 焊工2.1焊工必须按锅炉压力容器管道焊工考试和管理规则进行考试并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作；2.2焊接前焊工必须了解所焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点；2.3焊工应对施焊后的焊缝作出标识，按QY/QB06-02.07焊接控制程序规定打上有效持证施焊焊工的钢印，钢印清晰可见，深度不超过0.3mm；不锈钢及低温钢制压力容器不允许打钢印时

27、在排版图上注明。3. 焊接方法3.1下列焊缝一般采用埋弧焊 1.1060mm的拼接焊缝； 2.直径1000mm且10mm的A、B缝、外口；600mm直径<1000mm的A、B缝外口；3.2下列焊缝一般采用手工焊 1.直径1000mm且10mm的A、B缝、外口； 2. 600mm直径<1000mm的A、B缝内口； 3.直径89mm接管和法兰B类焊缝外口。3.3下列焊缝一般采用氩弧焊 1. 直径1000mm且8mm的A、B缝打底焊； 2. 600mm直径<1000mm的A、B缝打底焊； 3. 直径89mm接管和法兰B类缝打底焊； 4. 直径<89mm接管和法兰B类缝焊接；

28、5.设计图纸要求采用氩弧焊的C、D类焊接焊缝。4.焊接材料4.1根据产品图纸要求或JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程的规定选用相应的焊接材料；4.2焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用；4.3焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。4.4焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的灰尘和粉末。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题4.5焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。5. 焊缝坡口型式与基本

29、尺寸5.1采用手工焊时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如图5-1。（1）单面Y型坡口和不对称X型坡口见表5-1.（mm）p（mm）a（°）b（mm）3-261-440-600-312-601-340-600-3表5-1（2）当直径600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面Y型外坡口；（3）当直径>60mm选用Y型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。5.2采用埋弧焊自动焊工艺时，焊缝坡口型式和尺寸规定如下： 1. 单面Y型坡口和不对称X型坡口见表5-2.。（mm）p（mm）a（°）b（mm）10-245-850-800-124-605-1050-600-1

30、表5-2压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题5.3采用氩弧焊工艺时，一般采用单面Y型外坡口见表5-3（mm）p（mm）a（°）b（mm）3-261-440-600-3表5-35.4除以上规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口型式和基本尺寸。6. 焊前准备6.1全面检查电源、焊机、焊枪、供气系统、工装等设备是否正常；6.2确认焊条、焊剂、焊丝牌号、规格及质量是否符合要求；6.3检查焊件的装备质量和坡口情况： （1）焊接的坡口型式和基本尺寸以及装配公差必须符合产品图纸要求及技术工艺文件的规定，坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等

31、缺陷； （2）坡口表面及两侧各20mm范围内的水份、铁锈、油污等有害杂质应清理干净；6.4不锈钢及其复合钢板坡口复层坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防止沾附焊接飞溅；6.5采用埋弧自动焊平板拼缝、筒体纵缝时，必须有引弧板和吸弧板各一块，长100mm，宽100mm，厚度、材质与筒体相同；6.6氩气的纯度不低于99.9%（体积比），当瓶内气体压力低于1MPa时应停止使用；6.7按工艺文件要求实施预热，要保持预热的均匀性。7. 焊接要求7.1焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效措施，否则禁止施焊： 1.手工焊时风速大于10m/s； 2.氩弧焊时风速大于2m/s； 3.相对湿度大于90%；

32、4.雨、雪环境； 5.焊件温度低于-20。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第4页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题7.2当焊件温度为-200时，应在始焊处100mm范围内预热到15左右，有预热要求时，应不低于预热温度；7.3应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。应防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧；7.4定位焊缝若存在裂纹必须清楚定位焊重焊：如存在气孔、夹渣时须清楚；7.5溶入永久焊缝内的定位焊两端应修磨至便于接弧；7.6受压元件的角焊缝根部应保证焊透；7.7双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属，接弧处应保证焊透与熔合。7.8每条焊缝应尽可能一次焊完，当中断焊接时，对

33、冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷措施，重新施焊时，仍需按规定进行预热；7.9按焊接工艺卡执行焊接规范，并注意及时调整电流、电压和焊速，以确保焊接质量；7.10采用控制线能量，选择合理焊接次序等措施，防止和减少焊接变形；7.11当焊缝出现大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行修补和调整后方可继续施焊。8. 焊接工艺参数的选择8.1手工电焊弧工艺1.一般根据焊件厚度选择焊条直径，见表5-4.材料厚度（mm）44-12>12焊条直径（mm）2.5-3.23.2-44表5-42.碱性焊条采用直流电源且反极性焊接，酸性焊条采用交流或直流电源，正或反极性焊接；3.焊接电流的选

34、择一般根据焊条直径来确定。在采用同样直径的焊条焊接时，当焊件可选择电流上限，立、横、仰焊一般应比平焊时小10%左右。焊接奥氏体不锈钢时，电流应比焊接碳钢、低合金钢等材料的电流小；4.电弧电压应尽量采用低电压短弧焊，焊接速度应保证焊缝成形良好；5.焊接电流、电压匹配关系见表5-5.焊条直径（mm）2.53.24.05.0电流（A）50-80100-130160-200200-250电压（V）16-1818-2021-2323-25表5-58.2埋弧自动焊工艺压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第5页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题1.酸性焊剂适用于交流或直流电源焊接，碱性焊剂适用于直

35、流电源且反极性焊接；2.焊接中、厚板压力容器纵、环缝时，焊丝直径一般为4mm、5mm；3.焊接电流与电压的匹配关系见表5-6焊接电流（A）600-700650-750700-800750-850焊接电压（V）34-3635-3836-4038-42 表5-68.3 手工钨极氩弧焊工艺： 1.电源种类与极性应根据焊件材料进行选择，一般选用直流正接； 2.焊丝直径为2.5mm，钨极直径一般为2.5-4mm，端部形状为90锥形，通常情况下，氩气流量为10-16L/min； 3.焊接电流一般为60-100A，电弧电压为7-9V。9. 焊接接头的表面形状尺寸及外观要求9.1 焊缝内、外表面的外观应符合以

36、下规定： 1.不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷； 2.焊缝上的熔渣和两侧的飞溅必须清楚干净； 3.焊缝与母材应圆滑过渡； 4.角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡； 5.按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材平齐。9.2 A、B类接头焊缝的余高e1、e2及焊缝宽度，按表5-7的规定。余高e1e2标准抗拉强度下限值>540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20-10%s且31.50-10%1且30-10%2且30-15%s且41.50-10%1且40-

37、10%2且4宽度不大于坡口外沿宽度+8同条接头宽度差同类型接头宽度差44表5-7 注：表中百分数计算中小于1.5时，按1.5计。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第6页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题9.3 C、D类焊缝的焊角高度应符合设计图样要求，当图样无规定时，取焊件中较薄厚度。补强圈的焊角高度当补强圈的厚度8mm是，其焊角高等于补强圈厚度。当补强圈厚度8mm是，其焊角高等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm；9.4试样标准抗拉强度下限值b>540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材和不锈钢材料制造的日期以及焊缝系数取1的日期、低温压力容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器

38、焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于 100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。10. 焊后工作10.1整理设备，清理现场；10.2对焊缝外观质量进行自检；10.3按规定进行焊缝标识；10.4按要求填写焊接记录。11. 焊缝返修11.1合格要求 要求进行焊缝返修的焊工为原焊工或具有较好的操作技能和经验、并有相应合格项目的焊工。11.2焊接材料 1.返修所用的焊接材料应于原焊接材料相同，或按相应的返修工艺文件要求另行选用； 2.焊接材料必须具有质量证明书，并符合相应标准规定，经验收合格后方能使用； 3.焊接材料的保管和使用应符合有关要求。11.3焊缝 1.施工

39、员接到焊缝返修通知单后及时编制焊缝返修卡，内容包括缺陷产生的原因、避免再次产生缺陷的技术措施、焊接工艺参数及焊材牌号和规格，并经焊接责任工程师批准后实施； 2.施工员负责指导组织焊工返修； 3.返修应当按照要求进行工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详细的返修记录，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数和施焊者及其代号等； 4.表面缺陷可用砂轮修磨清理，内部缺陷可用碳弧气刨刨去。在气刨过程中，应确认返修单所示缺陷清楚彻底； 5.补焊前，必须将气刨时产生的表面淬硬层打磨干净，使其漏出金属光泽； 6.按照返修工艺文件，检查所用焊接材料、电源机型是否符合要求，确

40、认是否需焊前预热及预热温度、层间温度，焊后保温的具体要求；压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第7页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题7.补焊时应在保证质量的前提下，使用小直径焊条，不摆动焊，以保证有良好的融合，补焊所选用的焊接规范应按返修相应的工艺文件中的规定；8.焊缝同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修，不宜超过两次，对经过两次返修不合格的焊缝，如需再进行返修，应有公司焊接责任工程师编制返修工艺，经公司技术总负责人批准，并将返修次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样计入容器质量证明书的产品制造变更报告中； 9.超次返修应有公司焊接责任工程师现场监督进行；

41、10.要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应在热处理前焊接返修。如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消应力热处理； 11.有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能； 12.返修部位应当按照原要求经过无损检测合格； 13.耐压试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头或在、接管泄漏而进行返修的或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行耐压试验。12. 碳弧气刨工艺12.1气刨前的准备1.检查气刨枪是否完好；2.检查导气管是否畅通，导气管不得有漏气现象；3.检查导电夹头，碳棒咀头，对产生漏电及损坏的部件进行修

42、理或更换； 4.检查电源极性，选择碳棒直径，调节好电流； 5.检查压缩空气压力，控制在0.49MPa以上工作； 6.操作前穿戴好防护服、保护谢、通风及排除烟尘等措施，在封闭容器内作业时，不得少于2人。12.2气刨工艺及参数 1.极性：之类反接。 2.碳棒直径：见表5-8.板厚（mm）4-66-88-12>10>20碳棒直径（mm）45-66-77-10>10表5-8 3.电流（I）根据碳棒直径（d）选用：I=（3050）d安 4.速度：可根据实际情况灵活掌握一般以0.5-1.2米/分为宜，速度要平稳； 5.电弧长度：以1-2mm为宜，避免顶碳或拉长电弧；压力容器作业（工艺）指

43、导书版本：B修改码：0第8页 共8页编号：第5章焊接工艺守则标题6.碳棒与工件倾角一般采用20°-45°，碳棒长度方向的中心线应与焊缝中心线重合，允许1°-5°的偏差； 7.碳棒伸出长度：一般应为80100mm，当烧损至20-30mm时应予调整； 8.露天作业时，应顺风操作； 9.焊接需要预热的钢种在碳弧气刨清根或修理缺陷时，其预热温度不应低于焊接时的预热温度。12.3碳弧气刨适用的材料范围及要求 1. 12CrMo、15CrMo类珠光体耐热钢及s392MPa的普通低合金钢，采用碳弧气刨后，用砂轮打磨坡口表面至露出金属光泽，其余牌号的珠光体耐热钢一般不采

44、用的不锈钢焊缝，不能用碳弧气刨，如果采用必须预留1mm以上打磨量； 2. 超低碳不锈钢及焊后要求进行硝酸放法检验的不锈钢焊缝，不能用碳弧气刨，其余情况下的不锈钢焊缝可以使用碳弧气刨，气刨后要用砂轮打磨，打磨余量应不小于1mm； 3.不锈复合钢，若在基层一侧清焊根或返修时，可以用碳弧气刨，复层一侧清根或返修时，不宜采用碳弧气刨； 4.强度等级高，对冷裂纹十分敏感的低合金钢，不宜采用碳弧气刨。12.4 刨槽的检验标准 1.刨槽的中心线和坡口中心线应重合，最大偏差不应超过2mm； 2.刨槽应避免S形弯曲； 3.槽底应圆滑，呈U型，宽度、深度均匀，深浅、宽度之差应不大于2mm（不包括缺陷的清理部位）；

45、 4.刨槽内不得有烧穿现象； 5.如产生夹碳、铜斑时应清除和打磨干净； 6.焊道返修时，气刨每层厚度不大于2mm，以确认焊接缺陷的清除与否。13 说明 本守则的规定若与有关标准的图纸上的技术要求不一致时，按有关标准图上的技术要求执行。编制审核审批压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页 共5页编号：第6章射线检测工艺守则标题1 总则1.1 本守则规定了压力容器焊接接头透照检测过程中，为获得合格透照底片必须遵循的原则；1.2 本守则适用于钢制压力容器制造、安装中所有A、B类焊接接头的射线检验，不是有于C、D类焊接接头的射线检测。2 引用标准2.1 GB11533-1989 标准对数视力

46、表2.2 GB16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准2.3 GB18465-2001 工业射线探伤放射卫生防护要求2.4 GB18871-2002 电离辐射防护及辐射源安全基本标准2.5 GB19384.1-2003 无损检测 工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类2.6 GB19384.2-2003 无损检测 工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理2.7 HB7684-2000 射线照相用线型像质计2.8 JB/T4730-2005 承压设备无损检测2.9 JB/T7902-1999 线型像质计2.10 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯3

47、 人员要求3.1 评片人员必须经过技术培训，并按照特种设备无损检测人员资格鉴定与管理规则进行考核鉴定，取得国家质检总局颁发的级及以上证书，且能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距0.5mm的印刷字母，矫正视力不得低于1.0，并一年检查一次；3.2 操作人员必须持有国家质检总局颁发的级及以上资格证书；3.3 无证人员只能在持证人员的指导下进行操作。4 射线检测技术要求4.1 本守则以满足射线照相底片象质指数、黑度、焊接接头透照厚度比（K值）、底片质量等为原则；4.2 本守则规定的射线照相底片影像质量要求达到JB/T4730.2-2005标准规定的B级。5 防护5.1 X射线和射线对人体

48、有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响；5.2 从事射线检测的人员要配备有剂量仪或其他剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量，射线检测操作中，每次都赢测定工作场所和射线源容器附件的射线剂量，以便了解射线源位置，免受以外辐射；5.3在现场进行射线检测时应设置安全线，安全性上应有明显警告标志，夜间应设置红灯。压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页 共5页编号：第6章射线检测工艺守则标题6 无损检测的实验时机6.1压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，检验员签字确认合格后再进行无损检测；6.2焊缝及热影响区的表面不规则状态在底片上的影像，应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应予休整；6.3当被检工件表面温度大于40或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行拍片检测；6.4拼接封头应当在成型后进行无损检测，如果成型前已经进行无损检测，则成型后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；6.5有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成前24小时进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；6.6标准抗拉强度下限值