车架组合作业指导书

1、目录一、 粗打磨二、 铣床三、 镗车床四、 钻床五、 硬度计六、 浸渗七、喷漆八、研磨九、进货检验十、过程检验十一、最终检验十二、车架组合焊接质量粗打磨作业指导书QT/LH 001-20011、去毛坯左右平面毛刺、飞边、锉平压铸浇口；2、粗磨左右结合面平面；3、用錾子除去钢圈孔内毛刺；4、用錾子除去链条张紧块配合处的毛刺、飞边和多余部位；5、检验是否有影响加工的毛刺和飞边；6、检验链条张紧块配合处是否有毛刺和飞边；7、检验左右结合面是否平整；8、对坯件外观进行检验是否有裂逢、气孔、碰伤、缩水等疵病；9、将工件分类整齐摆放在指定位置，作好记录；10、清扫工作场地。批准： 审核： 编制：实施日期：

2、铣床作业指导书QT/LH 002-20011、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。附件：曲轴

3、箱体铣床加工尺寸一览表批准： 审核： 编制：实施日期：附件：曲轴箱体铣床加工尺寸一览表一、左体1、铣第一面首件应与第二面综合检查各几何尺寸，是否合格，要求各孔划平余量： 452孔至端深恶痛绝21.5； 主轴孔底面至端深59.5； 变速鼓孔至端深 有余量； 起动轴孔至端深 有余量； 磁电机孔面端深 有余量； 缸面有预孔的，应保证2-8销孔能加工出来； 52孔上方靠缸颈处是否擦链条； 档显19油封划平 深能否加工出来； 保证第二面总高 能加工出来； 保证粗糙度达 ，平面度0.03。2、铣第二面时控总高 ，粗糙度 ,平面度0.03，二、右体1、铣第一面首件应与第二面综合检查各孔几何尺寸是否合格，要保

4、证各孔划平余量：12.2是否能保证29.5；18.5处深34.5；52孔至端21.5；总高 能否加工出来；粗糙度 ，平面度0.03。2、铣第二面控总高 ，粗糙度 ，平面度0.03，平行度0.03。三、铣左右体缸体结合面时，合箱尺寸错位不超出0.03，缸面到52孔中心 ，缸面粗糙度 ，平面与缸面垂直度0.010。镗、车床操作规程QT/LH 003-2001一、正确理解、熟悉、掌握产品图样，质量标准，工艺文件的要求，分析在产品中可能出现的质量问题。二、严格遵守操作规程，确保产品质量。三、操作程序准备阶段：1、穿工作服、女工必须戴工作帽；严禁戴手套、穿围巾上班；2、挂空档，手动检查各机构，检查电器是

5、否完好；3、检查各加油处是否清洁畅通并加注润滑油；4、检查刀具、量具、工装是否正确，并放到指定位置；试阶段：1、试车空运转由低速到高速逐级换当试车3-5分钟；2、安装刀具夹具，检查是否正确可靠，试加工一件送检；生产阶段：1、首件检验合格后，再做工10件经检验合格才可批量生产；2、工作时头不能离工件太近，不用手创，嘴吹清除切屑，不模旋转工件；3、测量工件时必须停车，换刀磨刀，调整工装后必须首件检验；结束阶段：1、清扫机床和现场，作好交班记录；2、加油保养机床，归还或收捡工装、量具、刀具；四、技术要求附：车（镗）床加工尺寸一览表左体：1、镗 销孔深 ，粗糙度 定位尺寸 ， ， ； ；对角距212.

6、8；2、粗镗： ， 深 粗糙度 深 3、精镗 深 倒角， 深 深 粗糙度 刮平面 坐标：曲轴与主轴孔中心距 ；主轴与副轴中心距 ，4、 孔高 倒角5、轴孔： （c100 ） 深 粗 刮平 6、 深 刮平 7、 刮平 8、销孔 深 9、电起动 深 倒角 右体：1、 深 2、 深 深 深 涂 3、 4、销孔 深 5、车 6、左右体合箱车缸颈 深30 批准： 审核： 编制：实施日期：钳工操作规程QT/LH 004-20011、严格遵守操作，确保产品质量；2、严肃工艺纪律，坚持文明操作，合理操作；3、认真保养、维护，正确使用各种设备、工装、检具，不使用超过检定期或不可靠的量具；操作程序1、清除工作场地

7、杂物，将待加工件放到指定位置；2、检查机床、加润滑油，检查工装、钻头是否符合工艺要求；3、校正调试钻孔工装，合闸通电，空车试转15秒钟；4、试钻一件，首件送检；5、经检验合格后才开始批量生产，并随时自检；6、工件要轻拿轻放，排列整齐，严禁碰伤、倒地；7、将加工好的工件放到指定位置；8、将废品交技术员和检验认定处理；9、清扫现场，做好钻床清洁、润滑。附件：铣床加工尺寸一览表批准： 审核： 编制：实施日期：钻床加工尺寸一览表左体：1、 划平深21.5 ，粗糙度 ，倒角 ；2、 划平深47.5 ，粗糙度 ，倒角 ；3、 划平高64-8.4 ，倒角 ， ；4、 倒角 ， ；5、 空档倒角 ，档显沉孔2

8、4深 ，倒角 R1 ， ；6、 划平深 ，倒角 ， ；7、 划平深 ，倒角 ， ；8、 划平深 ，倒角 ， ；9、 划平深 ，倒角 ， ；10、 倒角 ， ；11、 倒角 ， ；12、 9.2挂机孔，一孔划平高 ，另一孔划平高 ，倒角 13、 划平深 ，两边倒角 ， ；14、 倒角 ， ；15、张紧杆孔 ， ；划平外径 ； 攻M14×1.5有效螺纹20，倒角 16、废气孔 ；17、缸面 深 ， ，倒角 ，2-M6-6H钻孔深28，有效螺纹26，另一M6-6H倒角 ；18、缸面10汽孔 ，深 ， ；19、起动轴档块2-M6-6H划平深 ，孔深22，有效螺纹19， ；20、上磁电机孔 ，

9、深 ；2-M6-6H钻孔深20，有效螺纹12， ；21、右结合面M6-6H钻孔深20，有效螺纹16；22、M8-6H划平深 ，倒角 ， ；23、脚板2-M8钻孔深22，有效螺纹18，倒角 ， ；24、上左盖尾部M6-6H，钻孔深13.5，有效螺纹11，倒角 ， ；25、空档开关处孔加工成M6-6H，钻孔深16，有效螺纹13；26、上左盖定位 深 倒角 ，M6钻孔深24，有效螺纹22， ， ；27、M6-6H柱子划平深 ，钻孔深18，有效螺纹15，倒角 ，28、M14×1.5底孔钻 ，M8-6H底孔钻 ，M6-6H底孔钻 ；右体：1、 划平深21.5，倒角 ， ；2、 划平深 ，倒角

10、， ；3、 划平深 ，倒角 ， ；4、 销孔倒角 ，2-M6-6H有效螺纹19， ；5、 销孔倒角 ，2-M6-6H有效螺纹22， ；6、 挂机孔划平高 ，倒角 ， ；7、 划平深21.5，倒角 ， ；8、 倒角 ， ；9、 划平深 ，倒角 ， ；10、M8-6H定位螺孔划平深 ，沉孔 ，深 ， ；11、变速鼓定位柱子划平深 ，M6-6H钻通、倒角 ， ；12、4-M6-6H通孔左结合面有效螺纹16，右结合面有效螺纹14，倒角 0.8;13、大盖结合面M6-6H孔深20，有效螺纹15，倒角 ；14、左结合面M6-6H钻通，有效螺纹16，倒角 ；15、机油泵孔3M-6H钻通，有效螺纹16，倒角

11、；16、脚板2-M8-6H钻孔深22，有效螺纹18，倒角 ；17、放油孔M12×1.5-7H划平 倒角 ；18、缸面2-M6-6H钻孔深20，有效螺纹16，倒角 ；19、缸面 倒角 ， ，油路通；20、M12×1.5-7H底孔钻 ，M8-6H底孔钻 ，M6-6H底孔钻 。硬度计操作规程QT/LH 005-20011、准备阶段1) 检查设备是否完好2) 确定所需压头类别和试件支承元件3) 检查试件表面是否平整2、测试阶段1) 调整表盘指针对准0位；2) 调整测试压力为10公斤；3) 将试件放入支承座摆平顺；4) 转动支承座手柄，对试件施压后静止10-15秒钟；5) 调整测试压

12、力为本次测试所需压力档次；6) 转动支承座手柄对试件施压后静止10-15秒钟；7) 以下表针指数（注意区分A、B、C值）；8) 松开支承，取下试件。批准： 审核： 编制：实施日期：浸渗操作规程QT/LH 006-2001设备：浸渗罐、空压机、检漏机、气枪、试压夹具、水槽。程序： 1、按标准配制地浸渗溶液；2、将工件放进浸渗罐，加压、渗漏；3、将浸渗过的工件放进清水槽清洗干净；4、用试压夹具和检漏机进行试压检漏；5、对漏气的工件补漏并再浸渗、检漏；6、做好设备和场地的清洁。批准： 审核： 编制：实施日期：车架组合焊接质量操作规程QT/LH 012-2001不同直径焊丝一短路过渡焊接标准：焊条直径

13、电压（V）电流（A）0.818100-1101.018.5110-1201.219120-1351、焊接电流必须按照表示规定，不准超大电流焊接。2、车头管与主弯管组合焊接，应焊缝周边完全满焊后再焊加强板。3、管件组合焊接，各焊缝应略高于母材平面11.5mm。4、簿板冲件焊接，焊缝宜与母材焊平（较管件接销簿）。5、过渡焊缝，簿板冲件与管件部位，焊缝必须超过冲件两端，严格控制在510mm之内，不准许留下缺口，一般情况下，焊缝只能沿管子直向焊接，尽力避开横向焊接。6、螺母焊接，螺母应与冲件表面贴平，作点状焊接，（螺母M8以下的焊接点对称两点，M10以上的螺母焊接点为对称叁点）。7、为确保整体车架各座

14、标尺寸能满足装配厂要求，所有部件必须经检验合格后，方可进行组装。焊工在合格的夹具上组焊时必须将各组装件夹到位。8、所有焊缝应平整，表面呈鱼鳞状，外观美观，不允许任何部位缺件、漏焊、虚焊、假焊、气孔、咬边等影响产品质量缺陷。本标准自发布之日起执行。批准： 审核： 编制：实施日期：喷漆操作规程QT/LH 007-2001程序：1、除油：并经70热水烫处理；2、抛光：用160金刚砂对工件表面抛光，要抛到位，不能抛变形，砂粒纹路不能大于160砂粒；3、砂磨：对工件外表面进行细打磨、刮灰，不能有灰疤子，无凹凸现象。4、钝化：除去工件表面氧化物，严格按照标准对表面钝化处理；5、清洁：喷漆前吹净工件表面灰尘

15、、砂粒等，并用纸团堵好各机加工孔，边孔戴上螺杆，以防止形成漆膜偏厚，紧固螺杆造成漆膜脱落； 6、喷漆：严格按工艺要求配制底漆、面漆罩先让均匀喷涂，不能漏枪、漏底、喷流等现象；7、烘烤：将已喷好漆的工件放进烘箱并逐步升温至160，后恒温40分钟，再打开箱门待冷却后出箱；8、检验：严格按照烤漆件各项性能指标进行检验或试验；9、作好记录，做好场地清洁。批准： 审核： 编制：实施日期：2001年9月1日研磨操作规程QT/LH 008-2001设备、量具：平板，塞尺，百分表。程序：采用旋转平磨机。1、研磨左结合面；2、研磨右结合面；3、研磨缸体结合面。要求：1、各结合平面平面度0.03，平等度0.03；

16、2、不能磨变形；3、要保证符合图纸上的标准尺寸，各平面磨掉部分0.034、平面上的漆痕要磨掉，不能有漆斑。批准： 审核： 编制：实施日期：进货检验和试验规程QT/LH 009-2001一、目的对采购的各类物资进行检验和试验，防止所采购的不合格物资进入工厂和生产加工。二、范围适用于工厂内部采购的物资检验和试验。三、职责质管部是本规程的执行部门，进货检验和试验由检验人员负责。四、程序1、凡采购回来的物资，供应部配套员均应填写材料入库验收单，送检验员进行检验或验证。2、检验和试验的内容：名称、规格、尺寸、数量是否与采购文件相符、采购物资的质量证明文件是否齐全、规格号、技术参数是否与采购文件要求相符。

17、3、检验人员根据图纸和技术标准进行检验和验证后，确认其质量是否合格，符合图纸技术标准的检验人员应将物资合格事实填写在材料入库验收单上，该物资方可入库。4、对于检验和试验中发现，不合格的物资和产品，质检员应将不合格事实加以记录并通知供应部再通知分供方进行确认，以便进行物资更换或退货。5、经检验和试验需让步接收、降级使用，返修的不合格品物资，供应部应填写让步接收申请单，经质检员确认不合格事实后，由质管部长签署意见后，经总工程师批准后方可让步接收或降级使用。6、对于某些原材料或半成品，成品须作材质分析，由质管部确认后送授权试验检验单位进行。7、检验方法：从出厂合格品中随机抽样抽检。8、检验标准：应符

18、合产品图样规定。9、取样单位：按GB/2828-87执行。批准： 审核： 编制：实施日期：过程检验和试验规程QT/LH 010-2001一、目的为保证产品的质量，对产品生产过程进行检验和试验，以便及时发现不合格工序和产品，采取预防和纠正措施，从而满足合同规定的要求。二、适用范围本规程适用于曲轴箱体生产过程中的检验和试验。三、职责质管部是本规程的管理和执行部门巡检员具体执行。四、程序严格按照检验标准和现行有关标准进行。特殊工序检验规程应检查几何精度，烤漆各项性能指标，外观质量等。1、主要几何精度检验根据技术标准、工艺要求，用三坐标检查仪、气动量仪、游标卡尺、深度尺、组合捡具、塞规、螺纹规等对产品

19、专检或抽检。2、烤漆各项性能指标根据烤漆件各项性能指标要求抽检。3、外观检验不允许有裂纹、砂眼、气孔、毛刺、无变形、无明显划痕、表面光滑平整、色相均匀。批准： 审核： 编制：实施日期：最终检验和试验规程QT/LH 011-20011、目的为确保产品质量，满足合同规范要求对成品进行最终检验和试验。2、范围本规程适用于曲轴箱体成品的检验和试验。3、职责由质管部管理，技术部配合，总检员具体执行并填写记录。4、程序严格按照曲轴箱体检测标准及现行有关标准进行。4.1主要几何精度检验见下表一、表二。4.2表面烤漆各项性能指标检验见表三。4.3试漏检验用检漏机进行试漏检验。4.4外观检验箱体内外表面应清洁、无变形、无毛刺、无明显划痕、表面光滑平整，色相均匀。批准： 审核： 编制：实施日期：表一：曲轴箱主要几何尺寸序号部件名称左 箱 体 尺 寸右 箱 体 尺 寸1总 高2平面度0.030.033曲轴孔 深 深 4主轴孔 深 深 5副轴孔 深 深 6机油泵孔 深 深7变速孔 深 深 8起动轴孔 深 9换档轴孔 深 深 10销孔