毕业设计 轴套配合

1、 XX职业技术学院毕业设计（论文）标 题： 轴套配合零件建模、数控车削工艺分析与编程综合设计学生姓名： xx 学 号： xxxxxxxxxxx 系 部： 机电工程系 专 业： 数控技术 班 级： 11数控2班 指导教师： xxxxxxx a目 录摘要3前言4第一章 零件结构及毛坯分析6第二章 零件结构工艺7第三章 选择加工设备与刀、夹、量具10第四章 加工工艺分析14第五章 数控加工刀具卡20第六章 数控加工工艺卡21第七章 数控加工工序卡23第八章 轴的加工 25第九章 套的加工 30第十章 加工步骤 33参考文献 35总结36后记37摘 要通过轴类零件加工工艺分析设计，使我们在拟定工工艺分

2、析方案过程中，得到方案分析、结构工艺性、机械制图、零件设计、编写技术文件和查阅技术资料的等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析、结构设计与计算能力，并阐述了在学校机械加工实习课中如何对轴类零件进行工艺分析，从而提高工件质量。【关键词】： 轴类零件、零件图的工艺分析、数控加工工序卡AbstractThrough the shaft machining process analysis and design, so that we in the drafting process analysis process, comprehensive trai

3、ning plan analysis, structure process, mechanical drawing, design, technical documents and write access to technical information and so on, the correct design, grasp the basic design method, and train the students to have preliminary analysis, structure design and calculation of capacity, and expoun

4、ds the school machining practice lesson in how to shaft parts for process analysis, so as to improve the quality of the quality.keyword: shaft parts, parts of the process analysis, NC machining process car前 言 毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。 撰写毕业设

5、计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。精密主轴的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够作到：1：合理选用材料和规定的相应热处理。2：掌握基本指令的综合使用能力。3：掌握综合轴类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。此次设计的磨床主轴加工方案的技能点主要在于锥面的加工，带凹槽零件的编程，深孔的加工，内螺纹的加工，外圆的铣削。 通过对需要加工的零件，

6、进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。结构工艺则包括精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包括1：基准的选择。2：加工方法的选择。3：划分加工程序。4：热处理。5：辅助工序。而在此过程中选择加工设备与刀，夹，量具是个十分重要的选择环节，加工为成品的零件若要达到预期的尺寸与精度，必须选择与其相应的精确的机床与刀具。而加工之前必须将工件所需要的夹具选定好，还有装夹好。而加工工艺设计则包括工序尺寸及公差计算，切削参数的计算，切削用量的计算，走刀路线的计算和时间定

7、额计算。 综合应用计算机、自动控制、自动检测及等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控、操作、维修的人员和工程技术。但是我们仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。 我选择这个题目是因为此

8、零件既包括了的又含有的加工。用到了端面、台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。然后具体分析零件图由那些形状组成。分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结 构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床 轴上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置,在一次安装中,可以完成零件上平面的铣削,孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此

9、，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通

10、加工工序插入，并衔接于工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。的广泛应用给传统的制造带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。第一章 零件结构及毛坯分析一、 零件完整性与正确性分析(1) 零件的完整性分析 机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传递转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能

11、，以保证装在主轴上的工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）具有一定的回转精度。(2)零件的正确性分析零件加工为成品时其用途是要达到预期效果的，而往往因为各方面的原因，零件的精确度总会受到一定的影响，所以零件的正确性需要在各个因素约束下才能达到。通过加工工艺的调整使零件在加工过程中达到要求的精度，是设计内容中的一个重要部分。二、材料分析.(1)毛坯材料为20Cr380x55mm,工件较长属细长轴的加工有一定的难度。需选择合理的机床并采用相应的加工方案，选择合理的切削参数及刀具获得表面粗糙度Ra0.4.该零件在毛坯锻造后正火可以消除其锻造时产生的内应力，细化晶粒，降低硬度，改善了加工性能。由于粗加

12、工后已切除大部分的余量，工件直径减小，容易淬透，经高温回火使中心层能得到韧性好耐冲击的回火索氏体组织。精车后进行高频淬火以提高主轴的强度硬度和耐磨性，起淬火变形可以通过后续工序的磨削加工来消除，故该零件的选材及热处理要求合理。 (2)毛坯的制造方法轴套类零件毛坯的形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径相差不大的阶梯轴，毛坯一般以棒料为主外圆直径相差较大的轴或重要的（如主轴）宜选用锻件毛坯，既节省材料，减少切削加工的劳动量，又改善其力学性能。结构复杂的大型轴类零件（如曲轴）可以采用铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大的主轴，所以应该选用铸件毛坯。第二章 零件结构工艺 轴套配合图轴 图套 图零件图如

13、图所示：（1）、未注倒角145o,锐角倒钝0.245。（2）、未注公差尺寸按 GB1804-M。（3）、端面允许打中心孔。（4）、毛坯尺寸：（55150）。（5）、材料：45#,调质处理HRC 2636零件结构工艺（1）、该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、螺纹面、沟槽面及内孔面等表面组成.图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求.520-0.03的 外圆面、锥面、350-0.03的外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 520-0.03的外圆面轴线对280+0.04 的内孔面轴线的同轴度公差为0.025.零件材料为45钢，调质处理26-3

14、6HRC,材料的切削加工性能好。 根据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为55150。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.25mm待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则，先加工280+0.04的内孔面。由于工件有硬度要求，粗加工后、精加工之前进行调质处理，加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。（2）、零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。它既是评价零件结构设计优劣的技术指标之一，又是零件结构设计优劣所

15、带来的后果。具有良好结构工艺性的零件，能在满足使用要求的前提下，可以比较经济、高效、合格地被加工出来。 零件结构的切削加工工艺性，是指所设计的零件在满足使用性能要求的前提下其切削成形的可行性和经济性，即切削成形的难易程度。机器中大部分零件的尺寸精度、表面粗糙度、形状精度和位置精度，最终要靠切削加工来保证。因此，在设计需要进行切削加工的零件结构时，还应考虑切削加工工艺的要求零件的结构、形状应便于加工、测量，加工表面应尽量简单；并尽可能布置在同一平面上或同一轴线上，以利于提高切削效率。零件的结构工艺性，是指零件的形状、尺寸是否符合对质量、生产率高的要求。它是评价零件结构设计优劣的重要指标。零件的结

16、构工艺性:在保证零件使用性能的前提下，制造该零件的可行性和经济性1.进行铸造零件的形状设计时要注意：（1）应使造型方便，砂箱和型芯尽量少，具有必要的起模斜度等；（4）形状特别复杂或者不同部位有不同性能要求时，可改成组合结构。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的

17、道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。为完成此任务，首先必须确立符合中国国情的发展道路。为此，本文从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。 第三章 选择加工设备与刀，夹，量具一、 加工设备的选择5001500mmZ242高频淬火机床技术参数：淬火轴类件最大长度mm1500淬火轴类件最大直径mm100淬火工件旋转速度r/min1080工件旋转电动机功率kw1.1工件旋转电动机转速r/min3000工件上升速度工件下降速度mm/minmm/min101507工件

18、上下移动电动机功率转速kwr/min1.5750CA6140技术规格:加工最大直径 在床身上 在刀架上400mm210mm加工最大长度1400mm中心距1500mm主轴转速级数24级主轴转速范围 正 架最大回转角度60度主轴每转刀架进给量 纵横0.081.95 0.040.79主电动机功率7.5KW机床重量2097KG机床外形尺寸31681001190二、 刀具刀具切削部分的材料，直接影响刀具的切削性能。刀具的刀杆可以采用45钢或40Cr钢等结构钢材制造，调制后硬度为3040HRC。而刀具的切削部分不仅要承担切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈

19、摩擦，因此作为刀具的切削部分的材料，必须具备下列性能：（1） 硬度必须高于工件材料的硬度。（2） 足够的硬度及韧性。（3） 较高的耐热性能。（4） 较高的耐磨性。（5） 良好的工艺性。其中高速钢及硬质合金是目前使用最广的两类刀具材料。考虑到以上几个方面，联系到我们所加工的零件，我们选用硬质合金材料的车刀刀片，钻头.丝锥等可以采用高速钢材料。在刀体结构上，应注意避免和减小应力集中，刀体上的槽（包括刀座槽、容屑槽、键槽）会引起应力集中，降低刀体的强度，因此应尽量避免通槽和槽底带尖角。同时，刀体的结构应对称于回转轴，使重心通过铣刀的轴线。刀片和刀座的夹紧、调整结构应尽可能消除游隙，并且要求重复定位性

20、好。高速铣刀已广泛采用HSK刀柄与机床主轴连接，较大程度地提高了刀具系统的刚度和重复定位精度，有利于刀具破裂极限转速的提高。此外，机夹式高速铣刀的直径显露出直径变小、刀齿数减少的发展趋势，也有利于刀具强度和刚度的提高。模拟计算和破裂试验研究表明，高速铣刀刀片的夹紧方法不允许采用通常的摩擦力夹紧，要用带中心孔的刀片、螺钉夹紧方式，或用特殊设计的刀具结构以防止刀片甩飞。刀座、刀片的夹紧力方向最好与离心力方向一致，同时要控制好螺钉的预紧力，防止螺钉因过载而提前受损。对于小直径的带柄铣刀，可采用液压夹头或热胀冷缩夹头实现夹紧的高精度和高刚度。（详细见） (图一)注：加工零件右端外圆柱表面；（图二） 注

21、：加工零件右端3MM直槽（图三）注：精车外圆车刀：刀尖角为35，螺钉压紧式刀尖圆弧半径为0.4mm.（图四） 注：精车内孔： 93内孔车刀三、 夹具1. 车床夹具的主要功能，就是在车削加工工件的过程中，按照正确的位置和方向，稳定可靠的装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影响，仍然始终保持工件被装夹在正确的位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超过允许范围。 2. 在设计机床使用夹具时，其结构应保证在一次定位后实现多面的加工，使工件加工部位都可以得以加工。应力求使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提高加工效率和降低成本.加工费用。尽

22、可能使用通用元件的拼装的组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件重复使用，经济效益好。3. 夹具设计时，应保证工件装卸方便迅速，以减少工件的夹紧松开时间，机床所使用的夹具应具有足够的精度，并具有良好的精度保持性和足够的刚度，以防止受力变形而失去原有的精度。考虑以上几点，我们的夹紧方案如下：1粗车时：采用一夹一顶装夹方式，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。2半精车时：采用两顶尖间装夹方式。四、量具检验是测量和监控主轴加工质量的一个重要环节。除了工序间检验以外，在全部工序完成之后，应对主轴的尺寸精度.形状精度.位置精度和表面粗糙度进行全面的检查。以便确定主轴是否达到各项技术要求，还可以从检验是否达到各项

23、技术要求，而且还可从检验的结果及时发现各道工序中存在的问题，以便及时纠正，监督工艺过程正常进行。检验的依据是主轴工作图。检验工作按一定顺序进行，先检验各级外圆的尺寸精度，素线平行度和圆度，用外观比较法检验各表面的粗糙度及表面缺陷，然后在专用夹具上测量位置偏差。在成批生产时，若工艺过程比较稳定，且机床精度较好，有些项目常常采用抽检的办法，并不逐项检验。主要配合表面的硬度应在热处理车间检验。量具我们选用：（1） 游标卡尺、主轴检测棒、内径千分尺第四章 加工工艺分析一、装夹方式零件没有较高的同轴度要求。因此采用三爪自定心卡盘装卡。零件右端为圆弧面不易装夹，所以应先加工右端，36表面可以作为掉头装夹表

24、面。掉头加工接刀点位于10.25圆弧最高点52处。（1 )装卡零件毛坯外露120mm，车工艺卡口53*25mm。（2 )加工时，以毛坯的轴线为基准，左端用三爪自定心卡盘定心夹紧。精加工时，以280+0.04的内孔面轴线为基准。（3 )再调头装夹，将装卡零件毛坯外露40mm。 二、定位基准的选择零件各表面的加工顺序,在很到程度上与各工序定位基准的选择有关,因为各阶段开始总是先加工定位基准面,即先行工序必须为后续工序准备好定位基准,同时采用一定压锅措施来保证定位精度,倒角锥面作为定位基准而准备条件的,因为主轴调质后会变形,在加工孔口倒角时,不仅要车端面,而且要车内孔,使尾座上的顶尖与倒角锥面无论在

25、外缘上或内边缘上部能准确定位。轴类零件的定位基准,最常见的为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,锥孔,螺纹表面的同轴度,以及端面对旋转轴线的垂直度,均与主轴的轴线有关,而这些表面的设计基准都是轴的轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合的原则,而且,用中心孔作定位基准,能够最大限度的在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一的原则,所以,只要有可能,就应尽量采用中心孔作轴加工的定位基准。精加工主轴外圆也可用外圆本身来定位,即安装工件时以支承轴颈表面来定位,找正.这时可用拆卸式锥套心轴,心轴和锥套的锥面与工件锥孔有很少间隙,心轴靠螺母和垫圈压紧在主轴的端面上,心轴安装机床前后顶尖上后,按工

26、件支承轴颈找正,主轴大端锥孔磨削应以主轴颈为定位基面,主轴颈是主轴的装配几面。也是测量基面,这样三重基面重合就不会产生定位误差,保证了锥孔相对与主轴颈的同轴度要求。三、加工顺序的安排制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用工装夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效益用以降低成本,提高效益.。(1)工艺路线 工序1:备料 工序2:热处理:正火工序3平端面工序4粗车右端大头外圆（除槽外）工序5半精车右段各外圆（除槽外）工序6精车右端各外圆（除槽外）工序7钻260

27、+0.04的底孔工序8粗车280+0.04的内孔工序9精车280+0.04的内孔工序10切槽 工序11:调头, 粗车左端各外圆(并手动保证其总长度)工序12:精车左端各外圆工序13车螺纹M302-6g 工序14:钳工去毛刺 工序15检验 (2)加工方案分析 以上方案是合理的,是通过仔细考虑(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可能采取的加工手段之后,开加工的,符合先粗后精的原则,集中体现工序集中的原则.由于零件的加工精度要求较高,减少了装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。四、切削用量的确定及功率的效核1.在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其他切削条件已经确定的情况下,切削

28、用量的选则关系到工件的质量,生产效率和加工成本.合理的切削用量应能满足以下要求:。(1)保证工件的表面粗糙度及加工质量。(2)保证刀具有合理的耐用度。(3)充分发挥机床的潜力,但又不超过机床允许的动力及扭矩,不超过工艺系统强度及刚度所允许的极限负荷.。根据切削用量的三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc对刀具耐用度的不同程度的影响,在保证刀具经济耐用度的条件下要取得最高的生产率,首先要考虑选则尽可能大的切削深度,其次选尽可能大的进给量,最后在保证刀具经济耐用度的条件下选尽可能大的切削速度.。2.切削用量的确定(1)平端面ap=3.5mm,f=0.2mm/r,vc=25m/minn=100

29、0 vc /d=463.23r/s因此选择n=500r/minp=p额=6kwp需=kcapfvc /1000=2.4525kwp故机床功率足够.(2)粗车 查机械工程师简明手册表4-2-1ap =2mm,f=0.3mm/r, vc =90m/minn=1000 vc /d=579.03r/min因此选择n=650r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000=3.53kwp故机床功率足够. (3)半精车 查机械工程师简明手册表4-2-2ap =1.5mm,f=0.2mm/r, vc =120m/minn=1000 vc/d=694.84r/min因此选择n=800r/minp=p额

30、=6kwp需=kapfvc /1000=2.35kwp故机床功率足够. (4)精车 查机械工程师简明手册表4-2-10ap =1mm,f=0.1mm/r, vc =130m/minn=1000 vc /d=868.55r/min因此选择n=1000r/minp=p额=6kwp需=kapfvc /1000p故机床功率足够.(5)切槽ap =1mm,f=0.4mm/r, vc =80m/minn=1000 vc /d=463.23r/min因此选择n=500r/minp=p额=6kwp需=Fvc10=kapfvc /1000=1.3kwp故机床功率足够.五、切削液的选择对于不同切削加工类型，金属的

31、切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。切削过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：内拉削外拉削攻丝螺纹加工滚齿深孔钻镗孔用成形刀具切削螺纹高速低进给切削螺纹铣削钻孔刨削车削(单刃刀具)锯削磨削。 （1） 车削、镗削粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨

32、面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.050.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了15%JQ1精密切削润滑剂+85%LAN32全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。 车削槽、端面和成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.60.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若

33、改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短（长径比0.30.8)的大型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。（2）内孔内螺纹加工切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎

34、片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效果。（3）车盲孔或台阶孔内螺纹 （1）车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为23 个螺距，并与台阶平面切平。（2）选择盲孔车刀。12槽宽，作为螺纹刀进刀长度。车削前，手动运行车刀到刀长度保证刀尖在槽中退

35、刀， 而不发生干涉。切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。内螺纹车刀装刀时用对刀规则，加工过程中对刀在机床停止时把车刀对准螺纹槽。相对来说，内孔加工的对刀就简单多了，在旋转机床上就能对刀。先把刀尖接近旋转工件内孔划出一段迹线，记住刻度盘，然后适当进刀一个范围值，车出一段内孔，再测量孔径，确定余量，最后就按常规车削方法完成作业。内螺纹可以用丝攻丝 丝攻攻丝先打预制孔 要么镗孔到攻丝的底孔尺寸然后用丝攻攻丝即可完成加工 底孔尺寸可以参照机械加工手册，攻丝一般适合小孔径螺纹加工第五章 数控加工刀具卡刀具调整卡型别零件图号零件名称轴套类零件设备名称CA6140设备型号程序号01基本材料45钢硬度

36、200工序名称工序号序号刀具序号刀具名称刀具参数刀补换刀加工部位直径长度直径长度1T0190外圆车刀刀偏角60度45（厚）加工零件右端外圆柱表面2T02切槽刀宽3mm45加工零件端中间3mm直槽3T0360外螺纹车刀12mm150加工30*2-6g螺纹4T04外圆车刀刀尖角35度150加工零件左端外圆柱表面和圆弧面5T05麻花钻26mm120钻26mm的底孔6T0693硬质合金内孔车刀12mm150粗精车280+0.04的内孔第六章 数控加工工艺卡 株洲职业技术学院数控加工工艺卡材料加工部位号加工程序号设备型号LY12A200O0200CA6140数控车床顺序号刀 具 切 削 参 数刀号名称直

37、径( mm)加 工 内 容切削速度(V) r/min主轴转速(S)每转进给 (f)N1备料 55150mm 45号钢N2完全正火 热处理N3T0190外圆车刀刀偏角60度平端面8000.2N4T05麻花钻26mm钻260+0.04的底孔1500N5T0190外圆车刀刀偏角60度粗车右端大头外圆1008000.3N6T0190外圆车刀刀偏角60度半精车右段各外圆1209000.2N7检验外圆和槽尺寸是否合格N8T0190外圆车刀刀偏角60度精车右端各外圆15012000.1N9T02宽3mm切槽刀切槽80500N10T0693硬质合金内孔车刀12mm粗镗280+0.04的内孔908000.3N1

38、1T0693硬质合金内孔车刀12mm精车280+0.04的内孔14010000.15N12T04外圆车刀刀尖角35度调头,手动保证总长度,平端面粗车左端各外圆1008000.3N13检验外圆尺寸是否合格N14T04外圆车刀刀尖角35度精车左端各外圆15012000.1N15T0360外螺纹车刀12mm车螺纹M302-6g420N16检验内孔是否达到标准N17自然时效24hN18去毛刺倒棱N19清洗N20涂防锈油N21入库第七章 数控加工工序卡单位名称娄底职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号轴套配合零件加工轴套类零件01工序号程序编号夹具名称使用设备车间001Latheprg-01三爪卡盘

39、与活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25650200手动2粗车右端外圆T0425X255002003自动3精车右端外圆T0625X253206400.1自动4钻中心孔T015800120手动5钻280+0.04的底孔T0226500100手动6精车280+0.04的内孔T0825X2510001200.25自动7切槽T0425X255002003自动8精车轮廓T0525X258001200.25自动单位名称娄底职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号典型数控车工分析实例轴套类零件

40、Lathe-01工序号程序编号夹具名称使用设备车间002Latheprg-01三爪卡盘与活顶尖Ck6140数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1平端面T0425X25500200手动2粗车左端外圆T0425X256502003自动3精车左端外圆T0625X2510001000.1自动4车螺纹T0325X253005精车轮廓T0525X258001200.25自动第八章 轴的加工 轴的加工，在车床夹具的主要功能，就是在车削加工工件的过程中，按照正确的位置和方向，稳定可靠的装夹工件。即使工件在加工过程中受到切削力和其它外力影

41、响，仍然始终保持工件被装夹在正确的位置和方向。同时，车床夹具应该保持工件不因受夹紧力影响而造成尺寸精度或形状位置精度超过允许范围。 在设计机床使用夹具时，其结构应保证在一次定位后实现多面的加工，使工件加工部位都可以得以加工。应力求使夹具结构简单，标准化，通用化和自动化。以提高加工效率和降低成本.加工费用。尽可能使用通用元件的拼装的组合可调夹具，以缩短生产准备周期。通用元件重复使用，经济效益好。夹具设计时，应保证工件装卸方便迅速，以减少工件的夹紧松开时间，机床所使用的夹具应具有足够的精度，并具有良好的精度保持性和足够的刚度，以防止受力变形而失去原有的精度。考虑以上几点，我们的夹紧方案如下：1粗车

42、时：采用一夹一顶装夹方式，其夹具前三爪卡盘和后顶尖。2半精车时：采用两顶尖间装夹方式。相对来说，内孔加工的对刀就简单多了，在旋转机床上就能对刀。先把刀尖接近旋转工件内孔划出一段迹线，记住刻度盘，然后适当进刀一个范围值，车出一段内孔，再测量孔径，确定余量，最后就按常规车削方法完成作业。内螺纹可以用丝攻丝 丝攻攻丝先打预制孔 要么镗孔到攻丝的底孔尺寸然后用丝攻攻丝即可完成加工 底孔尺寸可以参照机械加工手册，攻丝一般适合小孔径螺纹加工精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.050.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和

43、含油性添加剂的切削液为宜。正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了15%JQ1精密切削润滑剂+85%LAN32全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。加工程序1（加工零件右端面）顺序号程序O1111N10M03 S800N20T0101(90度外圆车刀)N30G00 X60 Z2N40G94 X-1 Z0 F0.2 （ 平端面）N50G73 U15 W3 R8 （加工右端外圆）N60G73 P70 Q190 U0.3 F0.3N70G01 X37.47N80Z0N90G03 X35.08 Z-31.38 R48N100G02 X36.46 Z-44.33 R9N110G03

44、 X35 Z-57 R8N120G01 W-8N130 X41.77N140 X52 W-29 N150G01 W-18N160G00 X100 Z150N170M00N180M03 S1200 T0101（90度外圆车刀）N190G00 X60 Z2N200G70 P70 Q190 F0.1 (精加工右端外圆)N210 G00 X100 Z100N220M03 S500 T0202(3mm切槽刀) （切槽）N230G00 X60 Z-75N240G01 X39 F0.2N250G04 X2N260G00 X60N270G00 Z-82N280G01 X39 F0.2N290G04 X2N30

45、0G00 X65N310G00 Z-89N320 G01 X39 F0.2N330G04 X2N330G00 X100N340Z100N350M05N360M30 (程序结束)加工程序2（加工内孔）顺序号程序O1112N10M03 S800 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G00 X26 Z2N50G71 U2 R1N60G71 P70 Q130 U-0.6 F0.3 （粗加工280+0.04的内孔内孔）N70G00 X30N80G01 X28 Z0N90Z-26N100G00 X100 Z150N110M00N120M03

46、 S1000 T0101(93度硬质合金内孔车刀)N130G00 X24 Z2N140G70 P70 Q130 F0.1 （精加工280+0.04的内孔）N150G00 X100 Z150 N160M05N170M30 (程序结束)加工程序3（加工左端）顺序号程序O1113N10M03 S800 T0404 （副偏角：35度外圆车刀）N20G00 X57 Z2N30G94 X0 Z0 F0.2N40G71 U2 R1N50G71 P60 Q150 U0.6 F0.3N60G00 X26N70G01 Z0N80X30 Z-2N90Z-33N100G00 X100 Z150N110M00N120M

47、03 S1200 T0404（副偏角：35度外圆车刀）N130G00 X57 Z2N140G70 P60 Q130 F0.1N150G00 X100 Z150N160M03 S420 N170G00 X32 Z2 T0303 （60度外螺纹车刀）N180G92 X29.2 Z-25 F2N190X28.4N200X28.N210X27.5N220X27.4N230G00 X100 Z100N240 M05N250M30 (程序结束)第九章 套加工套的加工应在设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀（如果是对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置G54等的设

48、定）；并按下主功能的补偿键(如OFFSET)，进人参数设置状态，将所用各把刀具的刀偏量X、Z输人刀具的参数数据库里面。机床主轴一般为精密主轴，它的功用为支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮等）、传递转距，除承受交变弯曲应力和扭转应力外，还受冲击载荷作用，因此，对其要求有较高的综合力学性能，以保证装在主轴上的工件或切削工具（如刀具、钻头、砂轮等）具有一定的回转精度。零件加工为成品时其用途是要达到预期效果的，而往往因为各方面的原因，零件的精确度总会受到一定的影响，所以零件的正确性需要在各个因素约束下才能达到。通过加工工艺的调整使零件在加工过程中达到要求的精度，是设计内容中的一个重要部分。制定工艺路线的出

49、发点应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证.在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用工装夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效益用以降低成本,提高效益.。在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。套加工程序顺序号程序O1114N10M03 S800 T0404 （副偏角：35度外圆车刀）N20G00