钢筋培训资料

1、培训大纲培训大纲主筋下料主筋下料镦头镦头笼筋笼筋 钢材概述钢材概述1、预应力主筋采用混凝土用钢棒，质量符合GB/T5223.3的规定。达到以下指标则判定为合格： A、屈服强度1280Mpa； B、抗拉强度1420Mpa； C、伸长率7%； D、同时镦头蒸养后主筋抗拉强度1420Mpa，镦头强度不得小于材料本体强度的95%；2、螺旋箍筋宜采用冷拔低碳钢丝（b），低碳钢热轧圆盘条，其质量应分别符合GB/T 701-1997的规定。 3、端板锚筋及架立钢筋宜采用低碳钢热轧圆盘条或热轧带肋钢筋，其质量应分别符合GB/T 701、GB 1499.2-2008的规定。 4、端板、桩套箍及钢桩靴应采用可焊性

2、及塑性良好，含碳量有保证的Q235B钢板，其质量应符合GB/T 700-1998的规定。（一）钢筋定长切断 1、钢筋定长切断概述：即预应力筋的切断，是指将预应力混凝土用钢棒切制成定长的工序。切断预应力混凝土用钢棒可选自动定长切断机用冲剪头或砂轮切断。 主筋下料主筋下料公称直径公称直径/mm7.19.010.7长度损失值长度损失值/mm14.0-16.012.5-14.511.0-13.0 镦头的长度损失值镦头的长度损失值2、主筋下料注意事项 （1）钢筋下料时必须保证钢筋时效性，我厂采用先来先用原则，一般时效性为7天。有严重局部弯曲、锈蚀、夹皮、缺陷的钢筋不能使用，不同厂家、不同级别钢筋不得混用

3、。因为不同厂家、不同级别的钢筋性能不同，混用会存在潜在影响质量的因素。 （2）切割用的砂轮机应安装牢固，不得左右摇摆；用于定长用的定位卡不得松动，否则易造成钢筋下料误差较大。 （3）同批预应力筋下料长度相对误差值不应大于L/5000。若误差太大，易造成管桩主筋长短不一，在打桩时会产生应力集中现象。（4）面应平整，不得有飞边、毛刺。否则给墩头工序带来较大麻烦。（5）下料后的钢筋，按品牌规格分堆存放，并作好标识(随盘挂牌)，以免混淆，同时应防止油污。钢筋表面若有大量油污会给镦头、滚焊工序带来困难，而且混凝土忌讳油污，易造成混凝土和笼筋分离，产生质量隐患。（6）试验室采取随机抽样的方式，按规格每周抽

4、检3根，检查下料长度。（7）日常镦头钢筋取样、米重抽检、脆断退货钢筋必须挂牌，且不得随意乱挂牌。（8）下料后的钢筋，应如实填写钢筋下料记录。镦头镦头 预应力筋的镦头是指将预应力筋头部镦粗的工序。主筋镦头是为能实施纵向整体预张拉。该工序常选用高频电热镦头机，按设计的程序由电脑控制自动进行。每班工作前先用短钢筋试镦，调节有关参数，按GY-05，表2镦头夹具端面与顶压头距离的规定调整，使镦头外形圆整，不歪斜，不开裂，才正式镦头。1、常见不合格镦头种类、危害（1）外观尺寸 a、镦头直径偏大，厚度偏薄。这种情况应及时调节镦头夹具断面与顶 压头的距离以及镦头的时间，否则在张拉时容易出现镦头一圈拉脱即常说的

5、脱帽及断头现象。 b、镦头直径偏小，厚度偏厚。解决方法同上。否则管桩易出现镦头高出断面，在打桩时产生应力集中导致打坏桩。 c、镦头偏斜、厚薄不均，不对称。这种情况要检查镦锻力的大小，对不同规格的钢筋必须给予不同的气压以控制镦锻力的大小。同时应检查钢筋端面、夹具端面是否平整。（2）强度测试 a、强度损失超标。应注意调整镦头机工艺参数。如温度偏高，加热时间长，或者由于裂纹等缺陷。 b、在进行强度实验时，若端口为颈缩，则为镦头温度偏高。若为脆断，则有可能是原材问题。 c、镦头时早期温度高，时间短。在钢筋芯部未热透时就顶压，造成张拉时镦头背部拉断，掉头，如摘去根部的蘑菇状，在菇状背后中心处，还常有小裂

6、缝。这时应及时调节温度并控制镦头时间。 d、镦头温度不高，顶压压力过大这种情况也会出现脱帽的现象，应注意调节温度和气压。 颈 缩 脱 帽 断 头滚焊机滚焊机1 1、工艺要求工艺要求 （1）笼筋制作工艺要求 A、要保证在制作全过程中，整个笼筋焊点不脱焊，也不允许焊接过牢，产生焊接烧伤，损害主筋强度，必须保证焊点处主筋损失强度不得大于该材料标准强度的5%。 B、在滚焊前，必须对主筋进行等长编组，每组主筋长度误差小于L/4000。 C、笼筋主筋间距偏差5mm。 D、螺旋筋加密区和非加密区间距分别为50mm、100mm，间距偏差为10mm。加密区长度不小于1.2m，但也不宜过大，一般在1.2-1.5m。E、笼筋端面平整度最大偏差不得超过2mm；端面倾斜度不得超过0.5%D。F、螺旋筋焊接时，应注意观察，如发生焊点开裂脆断，则不得再用，并应时调整电流，采取纠正措施。G、两端未焊的螺旋筋用细扎丝绑扎均布，最后一圈螺旋筋距端头45cm，松散的焊点，也要补扎固定。如松散较多，不能再用，则拆掉重焊。弯钩长度不大于1/3间距。H、吊运钢筋骨架，要求轻吊轻放，平顺，避免变形，要求钩住主筋，不能钩螺旋筋，以免吊散。（2）笼筋堆放应注意一下几点 A、应按不同规格分别整齐堆放，其堆放层数一般不宜超