IE工业工程专业培训课程

1、IE工业工程专业培训课程大 綱1.IE概念2.工程分析3.稼動分析4.動作研究5.標準時間6.生產線平衡分析7.搬運分析 英文:Industrial Engineering 定義:是指有關人員、物料、設備、資訊和能源 等整體制度之設計、改進及制定事項的一 門學科，它應用數學、自然科學與社會科 學之專門知識及技巧，並運用工程分析與 設計的原理和方法，來說明、預測並評估 自此系統中所獲得的結果1.IE概念IE的機能: 對人員、物料、設備、資訊、能源作設計、改良或制定規則。IE的方法: 運用數學、自然科學、社會科學經專門化後的知識、技術。也是工程分析、工程設計的原則或方法。泰勒與吉爾布萊斯為始祖泰勒

2、注重作業測定( Work Measurement 簡稱 WM )吉爾布萊斯注重方法改善( Method Engineering 簡稱ME)泰勒+吉爾布萊斯=作業研究作業研究作業測定(方法有稼動分析、時間研究 標準時間)方法研究(方法有工程分析、聯合作業 分析、搬運分析、動作研究)IE的切入分析性的切入:由現狀分析來把握問題點，並考慮 改善方法。設計性的切入:以理想的工作設計之角度，追求理 想機能的改善方法。IE較常運用處 提高作業效率 提高嫁動率 設定作業標準 改善佈置IE分析層次及分析技術程序由動素構成由操作構成由動作構成由工序構成（作業）程序分析作業分析動作分析作業的區分產品/部品 工程

3、程序 單位作業 要素作業 動作要素外殼本體加工焊接塗裝裝配檢驗材料焊接部品調整檢查送至次工程將材料固定於治具焊接取起被焊物將被焊物置於輸送帶上放置材料調整位置固定治具伸手到材料抓住搬運置於治具上放手分析方法工程資料調查及記錄普通手錶馬錶影片或目視方法名稱另件構成圖裝配圖程序分析單位作業時間分析單元時間研究動作分析或PTS法作業時間之構成生產的基本時間因產品設計拙劣所附加之時間因生產設計拙劣所附加之時間因生產作業拙劣所附加之時間因管理拙劣所附加之時間因作業者因素所附加之時間產品研究不 佳品質設計不 佳設計不及同 業設備不佳佈置不佳訓練不足標準化不足待料設備故障排程安排不 當請假遲到幹劲不足IE改

4、善空間總生產時間無效時間外觀上的生產時間2.工程分析工程分析產品工程分析(對象為物)作業者工程分析(對象為人)單純工程分析(只分析作業與檢查)詳細工程分析連合作業分析(分析作業、檢查、搬運、停滯)程序分析的符號要素工程分類記號說 明加工加工加工或作業，會改變加工物的外型或結構搬運搬運原物料、半成品及成品的移動停滯儲存按計劃儲存的原物料、半成品、成品停滯原物料、半成品及成品處於非預期的滯留狀態檢查數量檢查測量原物料、半成品及成品的數量品質檢查測量原物料、半成品及成品的品質，並做出合格與否的判斷2.1單純工程分析圖 為顯示產品整個製造程序的工作概況，以分析操作、加工及檢驗等現象為主，由大處著眼，不

5、包括物料之搬運及停滯之情況，為原物料至成品的分析及改善的主要基本工具。 分析工具:流線圖單純工程分析圖之用途 生產及檢驗之目的、及在生產線的大致位置次序、品質 管制之重點站可由此分析出來。 了解零件或原料之規格、設計。 製造程序及工廠佈置的大體概念可以形成。而操作及檢 驗之時間資料，可做為決定生產線平衡之依據。 工具和設備之規格形式和需要之數量可依此決定。新產 品之預算、生產所需之投資金額、以及產品之生產成本 ，可依此算得。單純工程分析圖等於是整個製造程序的精簡總表，據以研 究各操作及檢驗之目的，很容易引導出最佳的製造程序 的設計，獲得更好之方案。 單純工程分析的步驟1.決定目的及對象2.決定

6、時間與方法3.收集並整理單純工程分析的圖表零件品名 : 插頭X1 調整螺絲X1 套盒X1使用材料 : 1/16六角冷抽鋼 1/4六角冷抽鋼 0.6冷轧鋼粗車尺寸/車床精車尺寸/車床鍍鎳檢驗車製尺寸/車床攻螺紋/攻牙機鍍鎳檢驗組裝潤滑劑調節組裝切斷/剪床沖壓成型/沖床細部沖壓成型/沖床鍍鎳檢驗铆插頭/卯釘機檢驗作業次數時間134單純工程分析2.2產品工程分析(物) 以分析操作、檢驗、搬運、停滯、儲存之每 一細節，著眼於消除隱藏成本之損失 用途 流程程序圖因對操作、檢驗、搬運、儲存、 等待等均有詳細表示，故對物料搬運、工廠佈置、等待時間、儲存時間等均可做分析檢討 基本符號的組合符號說 明 以品質檢

7、查為主同時進行數量檢查以數量檢查為主同時進行品質檢查以加工為主同時進行數量檢查以加工為主同時進行品質檢查以加工為主同時也實施搬運產品工程分析的步驟1.決定目的及對象2.決定時間及方法3.作成產品工程分析圖表4.收集產品工程分析結果改善前流程分析之查檢表調查的主要項目檢查重點工程能力、工序時間工程或作業之順序、分配、組合、配置是否適當遲延時間是否有不必要之遲延路線、頻度、次數、負荷、搬運工具搬運的路線、頻度、次數、負荷、搬運工具是否適當搬運距離、時間是否可縮短搬運距離及時間等待時間、次數是否有等待時間、等待時間是否可縮短加工的方法及時間、檢驗的方法及時間可否同時進行加工及檢查不良率、不良項目製程

8、品質狀況設備的能力及數量設備之配置是否適當抱怨之項目現場人員是否有抱怨制定及實施改善計劃工程工程改善著眼點改善著眼點整體整體的作業時間、搬運距離是否可縮短，人員是否可減少是否有可同時進行之工程是否可變更或減少工程數以縮短時間、人員、距離加工加工時間較多之工程提高設備之能力是否可與其他工程一起進行是否可改變加工之順序以提高效率搬運是否可減少搬運次數或距離是否可一邊搬運一邊加工搬運是否可改變作業場所的佈置以減少或取消搬運是否可合併工程以減少搬運是否可增大搬運數以減少搬運次搬運時的裝卸貨動作時間是否可縮短搬運設備是否可改良檢查是否可省略或減少檢查次數檢查工作是否可與其他工作合併是否可縮短檢查時間停滯

9、盡量減少停滯時間工程中以剔除、合併、重排、簡化等方式來消除停滯工程是否平衡改善後鑄件間儲存所已裝上搬運版以叉車搬運製鏜床放置在搬運板上20302司機2名由搬運板抬至鏜床11臂狀起重機裝上鏜床.原鏜床上產品拆下18臂狀起重機搬至放射形鑽床1121提上鑽床17臂狀起重機裝上鑽床.原鑽床上產品搬下18臂狀起重機至鑽床1121提上鑽床11臂狀起重機.鑽床工裝上铣床.原铣床上產品搬下19臂狀起重機.铣床工搬至放射形鑽床1121裝上鑽床.原铣床上產品搬下17鑽床工搬至放射形鑽床1121裝上鑽床.原铣床上產品搬下18鑽床工至於搬運板上11臂狀起重機以叉車搬運到儲存場所201863司機1名儲存合計264595

10、102符號備註說明數量 距離(呎) 時間(分)項目現狀建議節省操作55運送221012等待22檢驗儲存22距離(呎間(分)170591112.3作業者工程分析(人) 作業者工程分析著眼於人的動作,所以只有等待沒有儲存,以作業取代加工, 相較之下作業者工程分析的範圍較窄但卻較細膩。檢討不必要的延遲檢討路線、方法、次數或負荷是否適當檢討動作、距離是否可減少或縮短檢討是否可減少等待時間檢討是否可一邊加工一邊搬運或檢查 檢討動作是否順暢協調發現動作對品質及效率有影響之處並與改善 作業者工程分析之目的1初步調查:生產的過程、品質的要求、設備的數量 及配置等2製作製品的流動工程圖

11、:依作業的目的將作業內容 分別歸類到加工、檢查、 搬運及等待中3收集作業流程內的各工序定量資料:記錄機器、設備、模治具之情況 記錄每一作業站的時間及固定時間內的產出4制定及實施改善計劃5標準化作業者工程分析之做法作業 搬運 檢查 停滯 儲存1前往一樓掛號處2將診療卡放入托盤23走到一樓等候室5M104等待1405收取病歷表26走至二樓門診候診室35M907交病歷表28等候被叫名180合 計40426NO記號距離時間作業內容改善前工程工程改善著眼點改善著眼點整體是否有可排除之工程是否可將幾個工程結合在一起是否可改變工程順序是否可簡化工程是否有更有效率或更舒適之方式完成工作加工是否可變更加工的順序

12、是否有不必要之加工是否可改變設備或作業者的方向是否可改變產品的形狀檢查檢查是否可去除檢查是否可簡化檢查是否可與加工同時進行是否有其他更有效率之方式(例檢具)工程工程改善著眼點改善著眼點移動是否可改變設備之位置以減少或消除搬運是否可改變加工之順序以減少或消除搬運是否可改變原物料或工具之擺放以減少或消除搬運等待是否可變更工程的順序以減少等待是否可改變設備之位置以減少等待是否可利用等待時間進行其他作業改善後作業 搬運 檢查 停滯 儲存1前往二樓門診處掛號401002將診療卡放入托盤23等候被叫名18045678合 計40282距離時間記號NO作業內容現狀建議節省數時間數時間數時間作業361214搬運

13、310011003100檢查00停滯232011801140儲存00合計842632825144距離40M40M2.4連合作業分析人機分析(作業者與機器的關係)共同作業分析(多數作業者的共同作業關係)連合作業分析減少設備閑置減少作業者等待時間平衡人機的負荷使作業者可負責適當之機台數使共同作業的人員數適當連合作業分析之目的連合作業分析之種類單獨作業者-單數機械單獨作業者-複數機械複數作業者-單數機械複數作業者-複數機械作業者-作業者(組作業)人:連合作業、單獨作業、等待作業機:自動作業、人工處理、停止連合作業分析之區分人機作業分析 以人與機之關係作業繪製成人機圖以便分析掌握人員、設備之負荷或餘力

14、。複數機器人操作分析原理亦同 人機作業分析之符號人機單獨:跟機器或其他人員無 關之工作自動:機器的自動作業狀態連合作業:跟機器或其他人 員一起作業,各 方的作業時間會 被彼此約束人工處理:機器受限於程序而須 由作業者手操作之狀 態(例裝上或拆下加 工物品等)等待:等待機器或其他作業 者的狀態停止:因等待作業者而使機 器造成等待或空轉 之情形初步調查:設備配置、特徵、性能及作業者熟練 程度等均須了解分析一個完整的作業週期中人與機器的作業內容找出人與機同步的作業測定各作業之時間製作人機的時間分析圖表擬定改善計劃標準化人機分析之步驟人機作業分析改善重點分析結果改善著眼點人員有等待情形提高機器效率尋找

15、機器在運轉時人員 可進行其他作業機器有閑置情形提高作業者效率人為操作的部分移轉至 機器操作人員及機器均有等待情形改變作業順序參照人及設備閑置的改 善著眼點內容人員及機器均無等待情形縮短人及機的作業時間品名: 圖號:分 析現行法改良法節省週程人2.0機2.0程序:精铣第二面工作人1.2機0.8機台: 速率: 80RPM 進料:15吋/分 空間人0.8機1.2操作員:利用率人60%製圖員:機40%時間(分) 人 員 機 器 時間(分)0.2 取下铣好之鑄件,以壓縮空氣清潔 0.20.4 在鑄件品上量深度 0.40.6 將鑄件之毛邊去除，並以壓縮空氣清潔 0.60.8 將加工完鑄件放入箱中，並另取出

16、鑄件 0.81.0 用空氣清潔機器 1.01.2 將鑄件固定於機器夾頭上，並開動機器自動加工 1.21.4 1.41.6 1.61.8 工作精铣第二面 1.82.0 2.0空空閒閒空空閒閒改善前範例作作業業作作業業一人一機分析品名: 圖號:分 析現行法改良法節省週程人2.01.360.64機2.01.360.64程序:精铣第二面工作人1.21.120.08機0.80.8 -機台: 速率: 80RPM 進料:15吋/分 空間人0.80.240.56機1.20.460.74操作員:利用率人60%83%23%製圖員:機40%59%19%時間(分) 人 員 機 器 時間(分)0.2 取下铣好之鑄件 0

17、.20.4 用壓縮空氣清潔機器，將新鑄件固定於 夾頭上，開機器自動铣磨 0.40.6 工作精铣第二面 0.60.8 將毛邊銼去，並以壓縮空氣清潔 0.81.0 在鑄件面上量深度，然後將鑄件放於 箱中，最後將新鑄件取出置放於機器旁 1.01.2 1.21.4 1.41.6 1.6改善後範例作作業業空空閒閒作作業業一人一機分析一人多機分析(改善前)週期時間8.2甲時間A時間B時間時間時間機器作業者A機上下工件上下工件加工12345678加工3.03.0 0.7 修 止停 止2.42.0 3.25.00.10.1B機上下工件休止休止上下工件123456785.0休止0.1週期時間6.2 一人多機分析

18、(改善後)甲時間A時間B時間A機上下工件上下工件時間加工時間作業者機器12345678加工3.03.0 0.7 修 止停 止2.42.0 1.23.00.10.1B機上下工件休止休止上下工件123456783.0休止0.1作業者機台A機台B改善前改善後改善前改善後改善前改善後單獨/自動 00222.42.40%0%24.3%32.2%29.2%38.7%聯合作業/手操作86335397.5%96.7%36.5%48.3%60.9%48.3%等待/閑置0.20.23.21.20.80.82.5%3.3%39%19.3%7.7%12.9%合計8.26.28.26.28.26.2100%100%10

19、0%100%100%100%人機分析改善比較表閑餘人員分析一個月應負擔工作量一個人一個月之工作量工人數機器數=一個月應負擔工作量一部機器一個月之工作量其中 N = 一位工人應操作之機器數 O = 一位工人操作一部機器所需時間 M = 機器完成一操作周期所需時間O+MN =O一人操作多機台一人多機分析時間(分)1234567891011E機台A機台B機台C機台D機台人員操作時間人員操作時間機器運轉時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間人員操作時間機器運轉時間機器運轉時間機器運轉時間機器運轉時間共同作業分析 共同作業分析步驟同人機作業分析,但所使用

20、之分析圖表不同作業者A時間 作業者B 時間作業者C時間作業者D 時間搬運0.5等待0.5移動0.52.5等待1.551234拆下重勾3等待等待5掛起重勾2.51.5檢查等待11234時間時間掛起重勾者拆下重勾者掛起重勾 2.5等待2.51.5項目作業者A作業者B作業者C作業者D合計時間(分)%時間%時間%時間%時間%單獨/自動 1.530%00%1.530% 120%420%聯合作業/手操作2.550%2.550%00%00%525%等待/閑置120%2.550%3.570% 480%1155%合計5100%5100%5100%5100%20100%共同分析改善著眼點分析結果改善著眼點有太多等

21、待之情形是否可減少人員或改善 作業分配是否可改善作業順序或作業內容以縮 短總時間等待集中於部分人之情形是否可減少等待時間太多的人對作業負荷多的人進行作業內容之改 善等待不多之情形以動作分析或作業分析改善各作業作業者A時間 作業者B 時間作業者C時間作業者D時間搬運0.5搬運0.5移動0.545等待154拆下重勾1.512233檢查1.5等待2.51掛起重勾2.5 掛起重勾時間掛起重勾者拆下重勾者時間等待22.5項目作業者A作業者B作業者C作業者D合計時間(分)%時間%時間%時間%時間%單獨/自動改善前1.530%00%1.530%120%420%改善後1.530%0.510%240%04聯合作

22、業/手操作改善前2.550%2.550%00%00%525%改善後2.550%2.550%0.510%05.5等待/閑置改善前120%2.550%3.570%480%1155%改善後120%240%2.550%05.5合計改善前5100%5100%5100%5100%20100%改善後5100%5100%5100%015100%3.稼働分析稼動分析:在生產活動中，人或機器對於生產要 素花多少時間所使用之分析方法。生產要素:對產品給予增值的要素非生產要素:對產品不產生增值的要素人的生產要素 工作分類 要素內容 例對產品產生附加價值的作業操作加工機械、安裝部品在主作業前後發生有規律的作業要素將加工

23、物架上機台、檢查等作業為生產所需,會固定且不規律的發生加油.處理切削殘渣.半成品搬運因管理上之因素,屬現場不規律的發生機械故障.缺料等為解決生理需求上廁所.喝水為回復疲勞所需高溫.高濕.高體力的作業其他要素由作業者個人所發生的原因聊天.閒逛主作業附隨作業主體作業生產的.有規律的非生產的.沒有規律的寬 放作業寬放職場寬放人的寬放疲勞寬放(作業時間)(非作業 時間)(寬放時間)稼動分析之範圍(機)生產的.有規律的非生產的.沒有規律的 工作分類 要素內容 例材料實際在加工的狀態切削機器雖在運轉,但沒有在加工車刀移動不在計劃中的停止物料供應不及計劃中的停止生產排程變更稼動實動空轉停止暫動停止稼働分析之

24、目的掌握作業中需改善之處作為設定標準時間之依據 標準時間 = 實際時間 + 寬放時間 實際時間:主體作業的作業時間，依時間研 究的手法算出掌握作業負荷 即計算生產時作業者之標準時間及機器之稼 動時間，以決定所需之人員及設備稼動分析之方法連續觀測法:使用鐘錶，連續一段時間對生產要素 所需之時間做量測瞬間觀測法:代表為工作抽樣法 (Work Sampling) 在事先所設定的時刻，觀察於瞬息之 間的作業時間，並依所收集之數據以 統計之方式來推測稼動時間的方法。 適用於作業時寬放率之設定的方法。VTR法:以錄影機拍攝觀測對象，然後再進行稼動分析。4.動作研究動作研究:為分析人體與眼睛的動態以設定最

25、佳方法所需的研究，較適用於反覆性高 的作業分析。 動作分析之目的:找出動作之問題點予以改善改善治工具及作業區域內的佈置制定作業標準培養動作意識動作研究微動作雙手作業 使用作業、移動、 保持、等待等四種 符號18種動素記號依吉爾布萊斯的動作研究改善而來動作研究之種類動作研究的觀測方法觀測方法直接觀測 於現場以目視觀測VTR觀測 以錄影機記錄 所謂雙手程序分析係運用在某一固定的工作點上，對操作者兩手的所有動作與空閑，以及雙手相互配合的關係詳細記錄下來，以進行分析並改善的方法。 下列各圖之目的均為分析雙手作業，故均可視為雙手程序分析操作者程序圖 雙手程序圖左右手程序圖操作圖 雙手程序分析 :表示抓取

26、、裝配、拆卸、對準使用工具 :表示空手移動或實體搬運 :表示空閑或等待 :表示持住雙手程序分析的符號以文字符號表示英文原名簡寫中文相當動素GetG取PlacePL置ProcessPR加工DisposeD放開WaitW等待HoldH持住以文字表示NO左左手手說說明明右右手手說說明明1握住材料取刀具2移至夾頭握住刀具3將材料插入夾頭內將刀具移向材料4推入夾頭底部握住刀具5握住材料以刀具切材料6將材料微往上提握住刀具7將材料旋轉約180度握住刀具8推入夾頭底部將刀具移向材料9握住材料以刀具切材料10將材料由夾具中抽出將刀具置於工作台上11將材料往左手移將手往材料移動12將材料折斷將材料折斷13握住材

27、料放下手中被折斷之玻璃管14更換握住材料的位置將手移至刀具工作說明:將100公分之玻璃管放入夾頭內,裁成2公分長2公分材料夾頭左 手右 手左 手右 手操 作85搬 運25等 待0持 住44合 計1414 方 法 現 行 方 法 建 議 方 法改善前之雙手程序圖改善後之雙手程序圖NO左手說明左手說明右手說明右手說明1將材料推到定位點握住刀具2轉動材料切割材料3(材料落入下方之容器中)45678工作說明:將100公分之玻璃管放入夾頭內,裁成2公分長2公分材料夾頭定位點左手右手左手右手操作8521搬運25等待01持住44合計141422 建議方法 方法 現行方法改善原則:刪除、合併、簡化、重組改善步

28、驟:問題發現、現狀分析、找出真因、擬定 改善方案、實施改善方案(運用改善4原則) 、效果確認、標準化發現問題的查檢表項目檢查種點結果難度是否有較難執行的動作作業姿勢是否易導致疲倦作業環境是否方便作業進行能否使動作更輕鬆人員配置是否合理是否有安全上的隱憂項目檢查種點結果不均勻作業是否有忙閑不均現象是否有熟練度不夠的現象作業者之間配合是否適當浪費是否有等待停滯現象人員配置是否過剩是否有重複多餘動作是否有次序安排不合理情形 在吉爾布雷斯發明的動作要素中，將人體動作分為三大類18個基本要素。第一類:為動作之基本，其中有價值的只有裝配 、拆卸與使用第二類:使工作延誤的要素，通常起因為材料或治 工具之放置

29、、使用不當所造成第三類:由於動作之不均衡或與前後工程銜接不當， 而造成工作無進展之情形 除第一類中的裝配、拆卸與使用外其餘均須予以改善微動作分析動作要素改善檢查表動作檢查重點空手是否可使空手動作距離變短手的動作是否可由上下改為水平伸手途中是否有障礙物而使手的方向改變抓放置材料的容器是否方便抓取的動作抓住物品的位置和方向是否可更便捷使用工具的抓取是否可更便捷搬運搬運距離是否可更短搬運途中是否有障礙是否可使用搬運工具以搬運輕鬆組合是否可用誘導裝置或固定裝置以方便組合是否可依固定順序組合動作檢查重點修正位置可否用導軌或擋塊進行定位物品之角度是否能配合定位分解能否用工具分解能否一次拆解很多件使用工具大

30、小、形狀、重量是否可改變工具、儀器、設備的使用能否簡單化放下放下時是否可以不要很注意放下的位置是否可改變放下的同時是否可做其他動作動作檢查重點檢查檢查的動作是否可省略能否使檢驗動作變的較簡單多項檢驗是否可同時進行尋找物品是否沒有混雜物品是否定位、定量放置在作業位置是否不放置不必要的物品標識是否清楚 能否使用顔色管理 物品能否擺放在作業者視野之內 動作經濟的基本思路1.減少動作數量2.追求動作平衡3.縮短動作移動距離4.使動作保持輕鬆自然的節奏動作經濟原則動作經濟的16原則v雙手同時動作v對稱反向作業v降低動作等級之原則v利用貫性或重力v利用彈道的動作v動作的連續性v減少注意、注視的動作v動要要

31、有節奏感等級身體活動的部位1手指2手指、雙手3手指、雙手、小臂4手指、雙手、小臂、上臂 5手指、雙手、小臂、上臂、身體動作快動作慢v使用最經濟的動作v工具物料置於固定位置.v作業空間需大小適宜v送料時利用重力v工具物料置於作業者前方v工具物料需依使用順序擺放v是當的通風照明v椅子或作業台高度須適當v利用工具代替手之工作.v工具道具化v工具與手之接觸面積v手腳並用有個治具將PCB固定的話會更好作業1.收集問題收集之方向為:耗時、不平衡、工序不良、 容易疲勞(須將問題量化)2.以動作經濟原則找出問題之原因並尋找改善方向 2.1改善之方向為是否可減少動作數使動作保持平衡縮短動作距離保持動作的輕鬆自然

32、節奏利用動作經濟原則的改善步驟 2.2以動作經濟的原則對改善之可能做逐一確認 2.3將發現的改善方向記錄起來 3.進行分析 對可改善之項目進行確認 4.執行改善 5.收集改善後之數據做效果確認5.標準時間標準時間:對該項工作有適合性且熟練的作業者，在 普通的作業環境與所規定的作業方法及條 件下，以正常之速度作所規定的工作所需 之時間。標準時間:可作為生產計劃及成本估算之基準在設定標準時間前須先制定生產的作業方法 1.作為改善生產效率的重要手段 2.作為設定標準工時的重要依據 3.作為製造規劃及改善之依據生產線的平衡分析與改善 聯合作業方法之設定設備的投資安排規劃生產佈局的設計決定作業者可操作多

33、少機 4作為評價作業者技能之依據 5作為成本分析之依據 時間分析之用途標準時間(ST)工作時間準備時間寬放時間淨工作時間寬放時間淨準備時間直接法間接法碼表法攝影法其他預先設定時間標準 (PTS)法經驗估計法標準資料法連續測時法重複測時法週期測時法WF法MTM法MODAPTS法由類似要素所構成的作業時間更改批次所需安排的時間每生產週期所需之時間KYS法PTS(Predetermined Time Standards)WF(Work Factor)MTM(Methods Time Measurement)KYS(簡易要素時間資料)KYS的時間單位為DM(Decimal Minute)1DM=0.0

34、1分MTM的時間單位為TMU(Time Measurement Unit)1TMU=0.00001H=0.0006分WF的時間單位為WFU（work factor unit） 1WFU=1/10000分PTS的操作步驟1.記錄有關生產的各種資料2.將作業分為要素作業3.再將要素作業細分為動作要素4.針對動作要素依照動作時間標準表去算出各 動作要素的時間5.彙總各動作要素的時間即為該項要素作業的時間6.再彙總各要素作業的時間及可算出一系列作業所 須之時間KYS的標準時間KYS的動作時間標準表示由五個部分組合而成移動動作抓取動作前置動作裝配動作步行移動距離(cm)等級AB50-10011.5100

35、1.52物品的重量或動作之抵抗0.9kg時 0.5 0.5移動動作的標準時間B:移動身體的動作 對準直徑5cm以下之空間 需集中心思做的動作(例容器中之液體不可溢出) 為閃開障礙物必須將身體成直角轉向移動A:將輕的物品移至不特定之處 無須特別注意即可完成之動作 為抓住物品身體須作張開的動作 放置物品時的移動動作例1.將0.3kg的物品放入零件箱中,距離50cm 0.5DM-A例2.將1kg的物品放入零件箱中,距離120cm 1.5+0.5 = 2DM 例3.將直徑5mm的Pin放入距離20cm,直徑10mm的孔內 1DM-B重量距離-A抓取動作的標準時間抓取型 等 級AB抓握動作重量超過0.7

36、kg時技巧型反覆2動作複雜型主要尺寸B組以外的尺寸 6mm25cm發生率在100%時的時間值0.51前置動作是指當抓住物體後,為矯正方向而將動作做適當之調整.若前置動作為手指或手腕動作即可完成則不計算時間.若雙手做不同的前置動作,或一手前置一手抓取時則視為B級發生率分為25%、50%、75%及100%,A級發生率50%,則DM=0.25.例1. 在一堆螺絲中伸手(距離15cm)拿取一顆(長7cm. 直徑2.5mm)然後對準30cm外的的螺絲洞口 0.5DM + 0.5DM + 0.25DM + 1DM = 2.25DM移動動作的B拿起之螺絲有一半之機率要矯正角度抓取動作的A移動動作的A等級AB

37、目標(T)的尺寸 3mm3mm (P/T)比 0.911.5把握距離25cm0.512目標物之距離18cm0.51對角組合P/T 0.750.50.5兩手同時0.50.5針對重量的增加(每增加2.3kg)0.51裝配動作的標準時間T:目標.洞口P:插頭.棒(P/T)比:將插頭物的大小尺寸/目標物的大小尺寸把握距離:手握物品到P.T兩者接合處之距離把握距離T:目標.洞口P:插頭.棒若插頭直徑14mm,洞直徑20mm,則P/T比為0.72目標物間的距離:兩目標物同時裝配時,其兩目 標物之間的距離2目標物間的距離對角組合:為配合角度大小而轉移插頭(P)的方向 稱之為對角組合步行動作的標準時間1步2步

38、3步以上1.52.51X步數將每步的步輻設為76cm走20步時,則1X20=20DM6.生產線平衡分析生產線平衡分析:是要處理在流線生產的過程中，其 半成品的堆積及人員等待等的問題。生產線平衡:在生產線上各工程所需時間的相差狀態生產線平衡分析之目的縮短產品生產的週期時間決定當產量變更時生產線所須之人員數編排流線生產時決定各要素作業分配在哪一工程NO 1 1 2 2 3 3 4 45 5 6 6 7 7 8 8 9 910101111作業站貼膠帶電池裝入下蓋壓製塗佈點膠崁合測試奈印檢查外觀貼標包裝作業單元裁切膠帶膠帶貼附裝彈片裝電池上治具壓製上治具塗佈點矽膠崁合清除溢膠裝測試治具測試奈印風乾外觀

39、檢驗配件核對貼標籤包裝熱收縮時間268352495475321164664下表是某一工廠其製程中所收集之數據NO 1 1 2 2 3 3 4 45 5 6 6 7 7 8 8 9 910101111工程貼膠帶電池裝入下蓋壓製塗佈點膠崁合測試奈印檢查外觀貼標包裝作業單元裁切膠帶膠帶貼附裝彈片裝電池上治具壓製上治具塗佈點矽膠崁合清除溢膠裝測試治具測試奈印風乾外觀檢驗配件核對貼標籤包裝熱收縮時間268352495475321164664將各作業時間以條型圖表示024681012141234567891011數列2平均9.27改善前 若我們可將第4站的上治具動作交由第3站來執行，第8站的奈印動作交由第

40、7站來執行的話，則這兩站的時間就會由13秒變為11秒，而每小時產量也就會由277PCS變為327PCS。NO1 12 23 34 45 56 67 78 89 910101111工程貼膠帶電池裝入下蓋 壓 製 塗佈點膠崁合 測 試風乾檢查外觀貼標包裝作業單元裁切膠帶膠帶貼附裝彈片裝電池上治具壓製上治具塗佈點矽膠崁合清除溢膠裝測試治具測試奈印風乾外觀檢驗配件核對貼標籤包裝熱收縮時間26835 24 954753 2 11646640246810121234567891011數列27.搬運分析搬運分析:分析搬運方式之改善適用範圍:原物料、產品流通階段(例流動的路線) 原物料、產品的儲存階段(例原物料或成 品進出倉庫的頻度、距離等) 生產時工程間的搬運 生產時的停滯品、半成品及廢品之搬運 搬運分析的主要方法搬運分析搬運工程分析空搬運分析搬運活性分析搬運稼動分析搬運重量比率分析搬運成本分析直線式搬運工程分析佈置圖式搬運工程