油气田建设防腐保温技术

1、油气田建设防腐保温技术防腐工程公司杨学丽目录一、概述一、概述二、钢质管道腐蚀因素二、钢质管道腐蚀因素三、管道内外防腐主要工艺技术三、管道内外防腐主要工艺技术四、金属腐蚀和腐蚀产物四、金属腐蚀和腐蚀产物五、涂装前钢材表面预处理五、涂装前钢材表面预处理六、管道内外防腐保温技术六、管道内外防腐保温技术七、陆上站库防腐保温七、陆上站库防腐保温八、长输管道防腐补口施工技术八、长输管道防腐补口施工技术九、管道及设备保温九、管道及设备保温一、概述 腐蚀是一种不可避免的自然现象，因腐蚀造成的经济损失是非常严重的，按国际通常统计方法计算，我国因腐蚀对国民经济造成的损失已达2800亿元，其中“重灾户”石油、石化行

2、业损失达400亿元。腐蚀虽然是不可避免的，但也并非是无法控制的，人们所要做到的就是设法缓解和控制腐蚀、延长寿命，这也是腐蚀控制技术研究、开发、应用和发展的立足点。 随着石油石化工业的发展，在油气田的开发生产中，从油水井到管道和储罐以及各种工艺设备都会遭受严重的腐蚀，造成巨大的经济损失。以胜利油田为例，随着胜利油田开发的不断深入，原油生产已进入特高含水生产期，综合含水已达91%，部分主力油田已超过94%，因此油田地面生产系统的主要部分，基本上已属于一个高含油污水系统，高矿化度和强腐蚀性的污水是造成管道容器设备腐蚀破坏的主要因素之一。胜利油田采出水总矿化度较高，一般在5000-7000mg/L，易

3、产生水垢的离子多，还有溶解氧、二氧化碳、硫化物等腐蚀性介质和大量的细菌以及泥沙，致使高含水集油管、污水处理及回注系统管道腐蚀、结垢、腐蚀严重，管道平均腐蚀速度为1-1.7mm/a，与此同时，进入特高含水期后，随着提液量加大，采出砂对集输管道的腐蚀破坏也日趋严重。胜利油田地处黄河下游冲积平原，濒临渤海，土壤含盐量高，地下水位高，土壤电阻率低，90%以上的地区为10m以下。因此钢质管道要进行内外防腐，以延缓钢质管道的腐蚀速度。二、钢质管道腐蚀因素 埋地钢质管道主要用于油田的原油、污水、天然气等介质的输送，绝大数都是埋地使用，在使用中钢质管道内壁会受到管内介质的侵蚀，外壁会受到土壤和污水的腐蚀。1、

4、管内腐蚀的主要因素：1）采出水矿化度高，一般在50007000mg/L；2）导电性强，产生电化学腐蚀；3）细菌含量高，微生物的腐蚀严重；4）还有溶解气（氧、二氧化碳、硫化氢等）造成的氢腐蚀和氢脆；5）成垢离子含量高，腐蚀严重，产生垢下腐蚀。 2、管外腐蚀的主要原因：在埋地管道中，土壤作为腐蚀环境，是由多种无机盐、有机盐、水和空气组成的极其复杂的不均匀的多相体系，含有多种矿务盐，如钠、钾、镁的氧化物及硫酸盐等，而在土壤的颗粒之间存在着大量空隙，空隙中充满了空气和水，盐类溶解在水中，土壤就成为电解质。三、管道内外防腐主要工艺技术 为防止管壁内（外）腐蚀，我们研制开发管道内外防腐工艺技术，根据管线使

5、用要求和所在区域的不同设计相应的防腐（保温）层，使钢质基面有防腐层保护，与外界腐蚀离子隔绝，起到防腐蚀的作用。 面对腐蚀的危害，我们胜利油田也在逐年加大防腐蚀的力度，通过多年不断开发、研制、引进推广形成了系列配套的管道防腐工艺技术。 1、埋地钢质管道外防腐保温工厂化预制技术主要有： 1）硬质聚氨酯泡沫保温聚乙烯外护“一步法”工艺技术2）玻璃钢外护聚氨酯泡沫保温工艺技术3）聚乙烯外护聚氨酯泡沫保温管中管工艺技术4）沥青聚氨酯泡沫夹克保温工艺技术2、埋地钢质管道外防腐工厂化预制技术主要有： 1）聚乙烯夹克防腐工艺技术2）三层PE防腐工艺技术3）石油沥青防腐工艺技术4）再生橡胶防腐工艺技术5）聚乙烯

6、胶粘带防腐工艺技术6）环氧煤沥青外防腐工艺技术 3、钢质管道内壁防腐工艺技术主要有：v1）液体涂料内防腐工艺技术v2）溶解环氧粉末内防腐工艺技术v3）赛克54涂料内防腐工艺技术v以上系列技术在施工中经过了多年的应用，实践证明都是比较成熟的防腐技术，都有相应的技术标准规范支持，如果严格按照技术规范进行操作,质量是有保证的。有时我们在防腐施工时在一些环节上降低了质量控制，造成了管道防腐质量的下降，也是造成了施工后的管线达不到设计使用年限的主要原因之一。 四、金属腐蚀和腐蚀产物v1、腐蚀定义v腐蚀：物质与周边环境作用而产生的损坏和变质。v金属腐蚀：是指金属材料在周边介质（大气、土壤、海水）作用下，由

7、于化学变化、电化学变化或物理溶解而产生的破坏。v2、腐蚀的分类v1）按腐蚀环境可分为：v化学介质腐蚀：金属在酸、碱、盐中的腐蚀。v海水腐蚀：金属在海水中的腐蚀。v土壤腐蚀：金属在土壤中的腐蚀。v2）按腐蚀过程特点可分为：v化学腐蚀：是指金属表面与非电介质直接发生纯化学作用引起的破坏。v电化学腐蚀：是指金属表面与离子导电介质因发生化学作用而产生的破坏。v物理腐蚀:是指金属由于单纯的物理溶解作用所引起的破坏。v3）据金属破坏的基本特征可把腐蚀分：v局部腐蚀：腐蚀主要集中于金属表面某些部位，而金属表面的其他部位几乎未发生破坏。v全面腐蚀：腐蚀分布在整个金属表面上，可以是均匀的，也可以是不均匀的。 3

8、、腐蚀产物和腐蚀形态1）腐蚀产物：金属材料在腐蚀过程中所产生的一种反应产物（生成物），有固态、液态、气态三种 a）氧化皮：金属表面在高温下所产生的以氧化物（如钢的氧化铁、二氧化铁、三氧化二铁）为主的腐蚀产物。b）铁锈:钢铁材料腐蚀时所产生的一种以氧化物和氢氧化物为主的腐蚀产物（不包括氧化皮）。 2）腐蚀形态v腐蚀形态；材料由于腐蚀而发生变化的各种形态例如：v a）均匀腐蚀形态：金属材料表面发生均匀腐蚀一种腐蚀形态。v b）带有浅坑的不均匀腐蚀形态：是一种不均匀腐蚀形态，金属表面出现有深浅不一的腐蚀坑。v c）点蚀形态：金属表面出现有许多火山口形状、针状或皮下毛孔状的小孔，其深度一般大于或等于孔

9、直径的一种腐蚀形态。除腐蚀坑以外其他部位一般没有腐蚀，也称孔蚀形态。v d）丝状腐蚀形态：是发生在薄防腐层下面，材料遭到丝状腐蚀的一种局部腐蚀形态。 五、涂装前钢材表面预处理v除锈处理是钢质管道防腐非常重要的一个环节，质量好坏决定着防腐层质量。实践证明在钢管防腐作业中，表面预处理，防腐材料性能和涂层操作等因素，以表面处理质量的影响最大，一般认为占5060。因此在钢管防腐前，必须先进行预处理。v除锈依据标准GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SY/T040797涂装前钢材表面预处理规范。1、钢材表面原始锈蚀等级为了鉴别原始表面锈蚀程度，把原始锈蚀程度分为四个等级，代号为A、B、C、D

10、级。A级；覆盖完整的氧化皮或仅有极少量锈的钢材表面。B级；部分氧化皮已松动、翘起或脱落，已有一定量锈的钢材表面。C级：氧化皮大部分翘起或脱落，大量生锈，但用目测还看不到孔蚀的钢材表面。D级：氧化皮几乎全翘起或脱落，大量生锈，但用目测看不到孔蚀的钢材表面。ABCD2、除锈概念和目的v 除锈是除去钢材表面的氧化皮和锈层。v 除锈的目的：v l）防止腐蚀生成物继续腐蚀金属。v 2）达到腐蚀层要求的金属表面状况，使防腐层有良好的附着力。3、除锈方法有：机械除锈、喷射除锈、抛射除锈、化学清洗除锈等。1）机械除锈 机械除锈分手动工具除锈和动力工具除锈。a）手动工具除锈常用工具有榔头、铲刀、刮刀、锉刀、钢丝

11、刷等，除锈方法是用手动工具除掉钢表面上所有松动的氧化皮、疏松的旧防腐层。特点:手工除锈方法简单,生产效率低，劳动强度大，操作环境恶劣。而且除锈质量差，所以仅用于局部修理或机械除锈难于进行的地方。b）动力工具除锈常用工具有旋转钢丝刷、风动打锈锤、砂轮等。除锈方法是用动力驱动、以旋转式或冲击式除去钢材表面松动的氧化皮、疏松的锈和旧防腐层。值得注意的是用冲击式工具除锈不应造成钢材表面损伤，用旋转式工具除锈不宜将表面磨得过光而降低涂膜的附着力。v2）喷射除锈v喷射除锈是利用压缩空气将丸、砂从喷嘴喷出冲击钢材表面的铁锈、氧化皮和其他污物，从而达到除锈的目的，喷射除锈大大提高了除锈质量和工作效率降低了劳动

12、强度，同时对钢材表面能起强化作用，使钢材表面形成一定的粗糙度，有利于防腐层的附着。 v3）抛射除锈v抛射除锈是利用高速旋转的抛轮将钢丸高速抛射出去，密集地打击在钢材表面上，除掉金属表面的锈蚀，使其呈现金属光泽。经喷射除锈的钢材表面均匀，钢材表面得到了强化，可提高材料的疲劳强度和抗腐能力，同时材料的强度也有不同程度的提高。另外，改善了劳动强度，提高了生产效率。v喷（抛）射除锈所用的磨料分金属磨粉和非金属磨粉。金属磨料包括铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂、钢丝段等。非金属磨料包括天然矿物磨料（石英砂、隧石等）和人选矿物磨粉（熔渣、炉渣等）。v从技术先进性、除锈效果依次为：机械除锈、喷射除锈、抛射除锈

13、4、钢材表面除锈质量等级v1）机械除锈质量等级分为St2 和St3两个等级；va）St2级：用手工工具（如铲刀、钢丝刷等）除掉钢表面上松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧防腐层及其他污物。vb）St3级用动力工具（如动力旋转钢丝刷等）彻底地除掉钢表面上所有松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧防腐层和其他污物。 v2）喷（抛）射除锈质量等级分为以下四级；va）清扫级（标准照片中的Sa1级）：用喷（抛）磨料的方式除去松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧防腐层及其他污物、经清理后，钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧防腐层 vb）工业级（标准照片中的Sa2

14、级）：用喷（抛）磨料的方式除去大部分氧化皮、锈、旧防腐层及其他污物。经清理后，钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂和灰土、允许在表面上留有均匀分布的、牢固粘附着的氧化皮、锈和旧防腐层其总面积不得超过总除锈面积的三分之一Sa2级 Sa1级 vc）近白级（标准照片中的 Sa2.5级）：用喷（抛）磨料的方式除去几乎所有的氧化皮、锈、旧防腐层及其他污物。经清理后，钢表面上几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧防腐层。允许在表面上留有均匀分布的氧化皮斑点和锈迹，其总面积不得超过总除锈面积的5vd）白级标准明片中的Sa3级）用喷（抛）磨料的方式彻底地清除氧化皮、锈、旧防腐层及其他污物。经清理后仅留

15、有均匀分布的由锈斑，氧化皮斑点或旧防腐层斑点造成的极轻微的痕迹。 Sa2.5级 Sa3级 v上述各喷（抛）射除锈质量等级所达到的表面粗糙度应符合规定的涂装要求。v在钢质管道工厂化预制防腐中，除沥青防腐可用钢丝刷除锈外，均要求采用喷（抛）丸除锈。v磨料：喷（抛）射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂、钢丝段等金属磨料，石英砂、铜渣磨料等非金属磨料。喷（抛）射除锈后的表面粗糙度与磨料的硬度和粒度有很大关系，硬度大粒度大的磨料形成的锚纹深度也就越大。要求磨料中不含有腐蚀产物、油、油脂和其他有害物质，否则会污染钢材表面，影响除锈质量和涂层的附着力。 六、管道内外防腐保温技术v1、钢质管道泡沫夹克防

16、腐保温v用硬质聚氨酯泡沫做防腐保温层，高密度聚乙烯作为外护层的复合结构。v钢质管道泡沫夹克防腐保温管线制作有两种方法：一种是一次成型工艺，即“一步法”工艺，另一种是二次成型法，即“管中管”成型法。v “一步法”成型工艺：此项工艺技术是胜利油建一公司研究发明的，获得发明专利的作业线就在管道预制厂，该项技术曾获国家科技进步一等奖。v这项技术是防腐管在作业线上生产，利用传动、定位、控制等系列技术使聚氨酯泡沫层和高密度外护层一次成型的工艺。v依据标准SY/T041596（埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准） 一次成型工艺技术工艺流程如图6-1-1所示。除锈上管中频加热送进密封环氧涂料刷涂

17、夹克皮成型泡沫成型纠偏混料成品检验接头修切检尺套防水帽v一步法技术工艺要求：v1）原材料要求：va)防腐层的各种原材料均应有出厂质量证明书、检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。vb)聚氨酯泡沫是由多异氰酸酯、组合聚醚发泡形成，外护层是高密度聚乙烯。其指标应分别符合标准中表4-4-1和表4-4-2的规定。vc)组合聚醚进厂时每釜应至少抽查1桶，测试发泡时间、固化时间、表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数六项指标。vd)防腐涂料抽查柔韧性、附着力、耐冲击强度三项指标。ve)聚乙烯原料每25t为一批抽取一组试样，测试密度、拉伸强度、断裂伸长率、维卡软化点四项指标。 表6-1-1 泡沫

18、塑料层性能指标序号项目名称性能指标1密度（kg/m3）40602抗压强度（MPa）0.23吸水率(kg/cm2)0.034导热系数(W/m.)0.03表6-1-2 高密度聚乙烯外护管性能指标序号项目名称性能指标1密度935950kg/m32拉伸强度（MPa）203断裂伸长率6004维卡软化902）钢管及除锈的要求：a)钢管弯曲度应小于或等于钢管长度的0.2，但最大不得超过20mm椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2，长度不宜小于6.5m。b)在喷（抛）射除锈前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物。应用喷（抛射除锈，质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2级的要求.锚纹深度达到2

19、5um75um。清除干净钢管表面的焊渣毛刺等。用吹扫的方法彻底清除钢管表面的微尘。c)钢管表面预处理后，应在8h内进行防腐预制，如果超过8h，钢管表面已返锈，则必须重新进行表面预处理。3）作业线要求a)应根据管径大小调整作业线的工艺参数，选用相应发泡时间、固化时间以及表观密度的组合聚醚。调整多异氰酸酯和组合聚醚的配比 ，多异氰酸酯与组合聚醚配合比一般为（1.01.1）：1.0。b)防腐作业时钢管表面温度一般为35士5，组合聚醚和异氰酸酯温度一般为255。c)挤出机各段加热温度及挤出温度应根据聚乙烯熔体指数确定，挤出温度一般调整为205士10。d)根据钢管直径调整作业线。应使钢管中心，挤出机机头

20、中心及纠偏环中心保持在一条水平线上。 4）端头处理a)带有防腐保温层的钢管两端应预留一段光管管头，长度宜为150mm，对于焊接时需要预热的高强钢管，长度宜为200mm、端面应垂直平整。b)需要安置防水帽时，防水帽应在防腐保温管堆放前安放。防水帽的规格应与管径相配套，防水帽及与防水帽搭接粘接部分必须清洁干燥。然后用火焰加热器对防水帽加热，按照防水帽产品说明书的要求控制加热温度。5）生产过程质量控制a)生产过程质量检验应有检验记录，本道工序不合格的管道禁止进入下道工序施工。b)对钢管表面预处理质量逐根进行检查，钢管表面应无油污 、灰尘、除锈质量用涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的照片或标准板进行

21、目视比较，应不低于Sa2级。c)对钢管防腐层质量逐根检查，防腐层外观应均匀连续无漏涂，防腐层厚度应用磁性测厚仪进行质量检查，厚度不得小于设计厚度。d)防腐保温管外观质量应符合要求、保温层应无收缩、发酥、泡孔不均、烧芯等缺陷，空洞不应超过标准中的规定。防护层和保温层的厚度及偏差应符合表6-1-3的规定。成型工艺钢管直径（mm）防护层厚度及偏差（mm）泡沫厚度偏差（mm）一次成型1591.40.231591.60.25检测工具游标卡尺钢直尺表6-1-3 防腐层及保温层厚度及偏差e)对钢管防腐保温层质量逐根检查，作好自检记录并在成品管上作出标记如编号、班次、生产日期等，此标记应至少在12个月内清晰可

22、见，当产品不符合标准时、除做好自检记录及标记外，应及时反馈到有关工序加以调整。f)逐个检查防水帽的施工质量，防水帽外观应无烤焦、鼓包、皱纹、翘边，两端搭接处四周应有少量胶均匀溢出。 6）产品出厂质量检验a)每连续生产5000m同规格的防腐保温管为一组应抽查一根， 检查防护层和保温层性能，不足5000m时按一根进行抽查。防护层测试密度、拉伸强度、断裂伸长率及维卡软化点四项指标。保温层测试表现密度、吸水率、抗压强度和导热系数四项指标，测试指标应符合指标。若抽查不合格、应加倍检查，仍不合格、则全批为不合格。b)每批防腐保温管应随机进行抽样检查，抽查率为2，且不得少于4根，若抽查不合格，应加倍抽查。仍

23、不合格，则全批为不合格。c)检查防腐保温管外观：防护层表面应光滑平整，无暗泡、麻点 裂口等缺陷。保温层应充满钢管和防护层的环形空间，无开裂、泡孔条纹及脱层、收缩等缺陷。防水帽与防护层及防腐层应结合良好表面光滑，无皱折。 vd)保温层中只允许有极少数符合下述情况的空洞：深度不超过10mm, 面积不大于2500mm2；深度超过10mm，但不大于保温层厚度的2/3，其面积不大于500mm2。每平方米不得有5个以上，面积大于或等于500mm2的空洞，空洞深度不得大于保温层厚度的2/3。v e)防腐层、防护层、保温层厚度不得小于设计厚度，一般防腐保温层尺寸宜用测量防腐保温层总厚度的方法进行衡量，防腐保温

24、层总厚度及偏差应为防护层和保温层厚度及偏差之和。若对防腐层或防护层厚度有怀疑，可以进行破坏性检验。vf)产品出厂时应向用户提供产品合格证（或产品质量证明书）。合格证（或产品质量证明书）的内容包括：钢管材质、钢管规格、防腐保温层结构尺寸及主要性能指标、执行标准、生产日期、生产厂家、检验员代号等。 2、管中管防腐保温技术 也就是“两步法”工艺，先制作出聚乙烯外护层，把外护层套在除好锈的钢管上，外护管与钢管之间用支架固定形成一个环形空间，端头用堵头密封，用高压灌注机把聚氨酯泡沫灌注到外护管与钢管形成的环形空间内，形成泡沫保温层。 依据标准CJ/T1142000高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋

25、保温管，SY/T041596埋地钢质管道硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层技术标准 此类防腐保温管线主要用于热电联供的供暖管线。工艺流程如图6-2-1所示。合格不合格不合格不合格合格合格钢管生产用原材料进厂钢管及生产用原材料进厂检验钢管表面清理钢管外除锈质量检查保温层制作保温层质量检查成品堆放成品出厂不合格品待处理区喷标识穿管机穿管 图6-2-1 管中管工艺流程图技术要求如下：v1）泡沫原材料要求 组合聚醚进厂时每釜应至少抽查1桶，测试发泡时间、固化时间、表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数六项指标。发泡时间、固化时间两项指标必须满足工艺要求，其余四项应符合标准规定。v2）聚乙烯外护层的要求:va)

26、外护管应使用高密度聚乙烯塑料制造。聚乙烯树脂的密度应为935kg/m3-950kg/m3。使用温度条件为一般为-20+50，应使用有助于外护管生产及提高外护管性能的添加剂，如抗氧剂、紫外线稳定剂、碳黑等。所添加的碳黑应满足CJ/T114-2000标准的要求。vb)外护管密度不应小于940 kg/m3，碳黑含量应为2.50.5(质量百分比)，碳黑应均匀分布于母材中。碳黑结块、气泡、空洞或杂质尺寸不应大于100m。 外护管不允许出现色差条纹。外护管应为黑色，其内外表面目测不应有损失其性能的沟槽。不允许有气泡、裂纹、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷。vc)管两端应切割平整，并与管的轴线垂直，角度误差应小于

27、2.5。vd)拉伸屈服强度及断裂伸长率 外护管任意位置的拉伸屈服强度不应小于19MPa、断裂伸长率不应小于350。ve)纵向回缩率v外护管任意管段的纵向回缩率不应大于3。纵向回缩率试验结束时管材表面不应出现裂纹、空洞、气泡等缺陷。vf)外护管内表面应进行电单极化处理（电晕处理），以保证外护管和保温层有足够的接合力。3）泡沫保温层要求va)保温层材料，如果介质温度80以上，150以下采用高温组合聚醚（聚异脲酸酯硬质泡沫塑料），介质温度80以下采用普通组合聚醚。保温层发泡工艺应采用无氟聚氨酯泡沫。vb)泡沫体应无夹层、无收缩开裂现象。泡孔应均匀细密，泡沫的闭孔率不应小于88。泡沫应均匀地充满钢管与

28、外护管的环形空间。任一保温层截面上空洞和气泡的面积总和占整个截面积的百分比不应大于5；单个空洞的任意方向尺寸应不超过同一位置保温层厚度的五分之一。vc)按CJ/T114-2000标准要求，保温层任意位置的泡沫密度不应小于60kg/m3。保温层泡沫径向压缩强度或径向相对形变为10时压缩应力不应小于0.3MPa，在常压沸水中浸泡90min后，泡沫的吸水率不应大于10。导热系数未进行老化的泡沫保温层50状态下，导热系数不应大于0.033W/(mK)。vd)钢管两端头应留出150mm-250mm裸露的非保温区以备焊接。两端头保温层与钢管外表面间隙、外护层与保温层外表面间隙沿圆周的总长度不得大于周长的二

29、十分之一，沿轴线的深度不得大于钢管外径十分之一，间隙宽度最大不超过1mm。ve)外护管外径增大率 保温管发泡前后，外护管任一位置同一截面的外径增大率不应大于2。vf)轴线偏心距 保温管任一位置外护管轴线与钢管轴线间的距离应符合表6-4规定。表6-2-1 保温层厚度偏差外护管外径(mm)最大轴线偏心距（mm）1603.0180-4004.5450-6306.07108.03、玻璃钢外护聚氨酯泡沫保温管线v玻璃钢外护聚氨酯泡沫保温管线是在除锈合格的钢管上用扣模的方法预制上聚氨酯泡沫保温层，用不饱和聚酯树脂和无碱无捻纱为原料，用湿缠法预制成外护层的工艺。v依据标准CJ/T1292000玻璃纤维增强塑

30、料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管，CJ/T1142000高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管。其工艺流程如图6-3-1所示。抓管机上管钢管外除锈吹扫玻璃钢固化玻璃钢缠绕成品堆放检测检测熟化脱模钢管模具内发泡图6-3-1 玻璃钢工艺流程v技术要求如下： 1）原材料要求a)组合聚醚进厂时每釜应至少抽查1桶，测试发泡时间、固化时间、表观密度、抗压强度、吸水率及导热系数六项指标。发泡时间、固化时间两项指标必须满足工艺要求，其余四项应符合标准的规定。 玻璃钢外护层泡沫保温层端头密封钢管200mmvb)外护层是由玻璃纤维无捻纱或布和不饱和聚酯树脂作原料。玻璃纤维可采用无碱玻璃纤维无捻纱、布或

31、中碱玻璃纤维无捻纱、布，其主要性能应符合GB/T18369-2001中的有关规定。vc)采用的不饱和聚酯树脂主要性能指标应符合GB/T8237标准的要求。 v2）泡沫保温层的制作va)根据设计要求和规格尺寸，制作相应的泡沫模具vb)脱膜剂均匀涂刷在模具内壁上，或者是将塑料薄膜粘在模具内壁。vc)固定好模具，使模具与钢管同心。并保持钢管吊入模具两端留头20050mm。泡沫浇注应采用高压发泡机浇注发泡方式。vd)合理调整A、B组分用料及发泡参数，确保泡孔均匀细密。泡沫体应无污斑、无收缩分层开裂现象。泡沫密度不得小于60kg/m3。且在12米的长度范围内，泡沫密度差不大于10kg/m3。 ve)模具

32、采用整模发泡、可按单根用量分一次或多次浇注投料。泡沫应均匀地充满工作钢管与模具的环形空间。vf)管线泡沫层厚度偏差应控制在5mm以内，应不定期对模具进行检测，防止模具变形造成泡沫层厚度偏差超标。vg)保温层加工后应将管端150mm内泡沫除净，并修理整齐。vh)出模后的钢管泡沫表面应去除塑料薄膜，修掉飞边的泡沫，填平缺陷。vi)修圆后检验合格的钢管运往玻璃钢缠绕线，进行下一工序施工。v3）玻璃钢防护层制作va)不饱和聚酯树脂的调制v根据环境温度变化按比例合理调制不饱和树脂（20时树脂：引发剂：促进剂=100：0.5：1.5），采用人工加料方式控制用料量。不饱和树脂添加色浆为淡黄色。vb)玻璃钢缠

33、绕:外护层缠绕前必须彻底清理保温层外的脱模剂，以保证外护层和保温层有足够的结合力。vc)泡沫保温层修平后的钢管，采用机械湿法缠绕玻璃钢。玻璃钢缠绕装置做环向、交叉工艺缠绕，达到缠绕均匀，无丢漏现象，玻璃钢厚度不得小于设计规定的要求。vd)玻璃钢外表面应无漏胶、纤维外露、气泡、层间脱离、显著皱折、色调明显不均等现象。ve)管两端应切割平整，并与管的轴线垂直，角度误差应小于2.5。v4）质量验收va)保温层性能同上一节中泡沫保温层的各项性能指标。vb)外护层外观：颜色可为不饱和聚酯树脂本色或填加色浆，外表面不允许漏胶、纤维外露、气泡、层间脱离、显著性皱折、色调明显不均等。vc)外护层壁厚应符合设计

34、要求，通常最小壁厚应符合表6-3-1中的要求。表6-3-1 玻璃钢外护层最小壁厚参照表钢管公称直径DN，mm最小壁厚，mm2002.52502.53003.03503.04003.04504.05004.06004.07005.08005.0v4、沥青聚氨酯泡沫保温管线 近年来在一些防腐性能要求比较高的工程中，为了增强管线的防腐和保温的双重效果，首先在管线上做上沥青玻璃布防腐，然后再做聚氨酯保温一步法防腐保温。v5、钢质管道聚乙烯防腐v钢质管道聚乙烯防腐分为两层结构和三层结构两种，即称为2PE和3PE。v两层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯。v三层结构的底层为环氧粉末，中间层为胶粘剂，面层为聚

35、乙烯。v依据标准为GB23257-2009埋地钢质管道聚乙烯防腐层其2PE工艺流程如图6-4-1所示。除锈上管中频加热送进密封环 氧 涂 料 刷涂或者喷涂胶粘剂包敷或者缠绕聚 乙 烯 包覆或缠绕接头修切混料端头打毛图6-4-1 2PE工艺流程图成品检验3PE工艺流程如图6-4-2所示。除锈上管中频加热环氧粉末喷涂PE/胶粘剂缠绕（或包覆）切断水冷在线检测端头处理成品检验图6-4-2 3PE工艺流程图v技术要求如下：v1）防敷层原材料va)防腐层的各种原材料均应有出厂质量证明书、检验报告、使用说明书，出厂合格证、生产日期及有效期。vb)防腐层的各种原材料均应包装完好，并存放在阴凉干燥处，严防受潮

36、，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。vc)采用液体环氧涂料作三层结构底层时，必须使用无溶剂型环氧涂料，经选定的涂料、应进行适用性试验，满足各项要求后方可使用。v采用环氧粉末作三层结构底层时，环氧粉末的性能应符合标准要求。vd)聚乙烯专用料的压制片材的性能应符合表6-4-1的规定。表6-4-1 聚乙烯专用料压制片的性能指标序号项目性能指标试验方法1拉伸强度（MPa）20GB/T1040.22断裂伸长率（%）600GB/T1040.23维卡软化点（）110GB/T16334脆化温度（）-65GB/T54702）防腐层涂敷va)钢管表面的预处理应符合下列规定。 在防腐层涂敷前应先清除用管表面的

37、油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。涂敷二层结构防腐层和三层结构防腐层的其表面预处理的质量应分别达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的 Sa2.5级要求，三层结构防腐层要求锚级深度达到5090um，钢管表面的焊渣毛刺等应清除干净。 表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的 2级 钢管表面预处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。vb)开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度各项参数达到要求后

38、方可开始生产。vc)应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，最高加热温度应不明显影响钢管的力学性能vd)三层结构防腐层涂敷环氧涂料时，环氧涂料应均匀地涂敷在钢管表面。ve)底层采用环氧粉末涂料时，涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行，底层采用液体环氧涂料时，涂敷应在环氧涂料终凝前进行。vf)采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝,两侧的聚乙烯完全辊压密实并防止压伤聚乙烯层表面。 vg)聚乙烯层包覆后应用水将钢管冷却至温度不高于60，并确保熔结环氧粉末涂层固化完全。vh) 防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层、管端预留长度应为100150mm，聚乙烯层端面应形成小于或等于30的倒

39、角。3）生产过程质量检验va)表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中相应的照片或标准样板进行目测比较，表面预处理应达到标准的要求。涂敷三层结构防腐层时，表面粗糙度应每班至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪测定，锚纹深度应达到5090um。vb)防腐层外观采用目测法逐根检查，聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、 麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。vc)防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压力25kV，无漏点为合格，单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准的规定进行修补；单管有两个以上漏点时，该管为不合格。vd)

40、采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合要求。4）产品的出厂检验va)产品的出厂检验项目应包括防腐层外观、厚度、漏点、粘结力、阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率。vb)防腐层的粘结力按每批50根防腐管抽查1根，若不合格，应加倍抽查。若 仍不合格，则该批防腐管为不合格品。vc) 每连续生产批生产的防腐管应截取聚乙烯层样品，并按塑料拉伸性能试验方法的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合标准要求，若不合格，可再截取1次样品；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。vd)出厂检验查出的不合格品应重新进行防腐层涂敷并经检验合格后再出厂，若经设计认定，也可降级使用

41、。6、埋地石油沥青防腐v石油沥青玻璃布防腐是种原始的防腐方法，施工环境比较差，但防腐效果比较好。v依据标准：SY/T0420-97埋地石油沥青防腐技术标准v其工艺流程如图所示。上管除锈送进玻璃布包敷检验沥青配制、熬制图6-6-1 工艺流程图防腐层结构见表6-6-1。 表6-6-1 防腐层结构和厚度防腐等级普通级加强级特加强级防腐层厚度45.57防腐层结构三油三布四油四布五油五布防腐要求如下：v1）原材料要求va)石油沥青材料的选用应根据输送介质温度来确定：当管道输送介质温度不超过80时，应采用管道防腐石油沥青（特号沥青）。当管道输送介质温度低于51时，可采用10号建筑石油沥青，其质量指标应符合

42、GB494建筑石油沥青的规定。其指标应符合表6-6-2规定。表6-6-2 石油沥青质量指标项目质量指标试验方法针入度（25，100g）(0.1mm)520GB/T4509-1984延度（25）(cm)1GB/T4508-1984软化点（环球法）（）125GB/T4507-1984b)石油沥青防腐用玻璃布为中碱玻璃布，应为网状平纹布。玻璃布经纬密度应均匀，宽度应一致，不应有局部断裂和破洞。不同管径的钢管防腐时，玻璃布宽度宜按表6-6-3选取。表6-6-3 玻璃布宽度选取推荐表管外径（mm）玻璃布宽度（mm）720600630720500600426630400500245426300400219

43、200v 2）防腐层涂敷va)钢管在防腐前表面预处理应符合下列要求：v清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；采用喷（抛）射或机械除锈。其质量应达到GBT 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2或st3级的要求。vb)沥青熬制v 石油沥青的熬制可采用沥青锅熔化沥青或采用导热油间接熔化沥青两种方法。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230左右，最高加热温度不得超过250。v熬制好的石油沥青应进行针人度 延度、软化点三项指标的检验，检验结果应符表6-6-1的规定。vc)涂刷底漆应符合下列要求：v底漆用的石油沥青应与面漆用的石油沥青标号相同，严禁用含铅汽油调制底漆，底漆配制

44、时石油沥青与汽油的体积比应为1:23。v底漆应涂刷均匀，不得漏涂 不得有凝块和流痕等缺陷厚度应为0.10.2mm。vd)浇涂石油沥青和包覆玻璃布应符合下列要求：v浇涂石油沥青温度以200230为宜， 浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无皱折，压边应均匀，压边宽度应为2030mm，玻璃布接头的搭接长度应为100150mm，玻璃布的石油沥青浸透率应达到95以上，严禁出现大于50mm50mm的空白，管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青。管端预留段的长度应为150200m。钢管两端防腐层应做成缓坡型接茬。3）质量检验va)外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质

45、量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀，无皱折。vb)厚度检查防腐等级、防腐层的总厚度应符合标准的规定，用防腐层测厚仪进行检测，按每班当日生产的防腐管产品根数的10且不少于1根的数量抽测。每根测三个截面每个截面测上、下、左、右四点以最薄点为准。若不合格时按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。vc)粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为4560的切口， 切口边长约4050mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为3050cm2、防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100为合格。其抽查比例为每班当日

46、生产的防腐管产品根数的1且不少于1根，每根测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时， 该班生产的防腐管为不合格。vd)防腐涂层的连续完整性检查。防腐涂层的连续完整性检查应按管道防腐层检漏试验方法SY0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐极进行检查，其检漏电压应符合下表6-6-4的规定。v表6-6-4 检漏电压表防腐等级普通级加强级特加强级检漏电压（kV）1618207、钢管道再生橡胶外防腐v“埋地钢管道再生橡胶外防腐技术”是利用胎面再生橡胶制成缠绕带，钢管经外抛丸除锈、涂刷底漆后，将橡胶带缠绕在钢管上，通过蒸汽硫化技术，在钢管外部形成一定厚度的橡胶层，从而达到

47、钢管外壁防腐的目的。v1）材料va)再生橡胶防腐带的生产厂家应提供产品说明书、出厂合格证、质量证明书和检验报告等有关技术资料。vb)生产厂家提供的再生橡胶防腐带应包装完好，并标明产品型号、生产日期、批号及有效期。防腐厂家应按生产厂家推荐的条件储存再生橡胶防腐带。vc)再生橡胶防腐层胶粘剂及补口胶粘剂应由再生橡胶防腐带生产厂家配套供应。vd)每批再生橡胶防腐层胶粘剂及补口胶粘剂使用前应进行质量复验。2）生产工艺v橡胶防腐作业线分为两部分胶片缠绕部分和橡胶硫化部分va)缠绕部分生产工艺如图6-7-1所示。 上管螺旋传动抛丸除锈底漆刷涂下管水布缠绕胶片缠绕底漆烘干图6-7-1 缠绕部分生产工艺 v上

48、管：v橡胶防腐所用钢管外观、尺寸偏差和机械性能应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的规定。符合要求的钢管用抓管机运至上管平台，逐根传至上管滚道。v螺旋传动：v送入滚道的钢管在传动系统的带动下进行螺旋运动，钢管传动螺距与抛丸除锈喷射面及钢管的前进速度相适应。v抛丸除锈：v钢管的表面处理按照涂装前钢材表面处理规范要求，对钢管表面进行抛丸除锈。表面达到Sa2级，锚纹深度2575um。v底漆刷涂：将按照比例配置的底漆均匀的涂刷在钢管上，厚度为0.050.15mm，不宜超过0.25mm。v底漆烘干：采取远红外加热的方法烘干底漆，使底漆达到表干状态。v胶片缠绕：根据防腐层要求，橡胶防腐分为普

49、通级和加强级。胶片缠绕时准确调整螺旋行走螺距，管径大小、胶带宽度和钢管行走螺距协调一致，胶片缠绕时带间搭接宽度为60，一次缠出两层胶片厚度，层间搭接厚度10mm。v水布缠绕：缠完胶片后，紧接着要缠上一层浸湿的水布，水布缠绕时要有一定的预紧力，并且缠绕紧密，不得有漏相处。v下管：缠绕好的钢管经螺旋传动至下管平台处，由拨管机构拨入下管平台存放。vb)硫化部分生产工艺如图6-7-2所示。v蒸汽发生器：v蒸汽发生器内设有盘管，用于流通传导介质导热油，导热油温度一般为250左右，盘管在蒸发气内使水加热汽化变为蒸汽，通过管道逐渐输出。v储气罐：v蒸汽发生器产生的蒸汽通过管道进入储气罐，随着蒸汽的不断进入罐

50、内蒸汽的增多，在一定压力的一定量的蒸汽储存在罐内，硫化罐需要时能够快速注入。v管线硫化：v缠好胶片和水布的钢管放入硫化小车，通过轨道送入硫化炉内，关上硫化炉门，打开进气阀，使蒸汽快速进入，罐内压力达到4Mpa,温度为达到150左右。保持该状态10分钟左右。v出炉拆布及质量检验：v硫化好的管线从硫化炉内推出后，吊入放管平台凉透后拆去水布，进行管线的质量检验。把水注入蒸汽发生器中，用导热油加热水变为水蒸汽蒸汽通过管网进入储气罐蒸汽注入硫化罐升温至150左右保温10分钟通过导热油装置加热导热油至250传至蒸汽发生器盘管缠好胶片和水布的管线放入运管小车，通过轨道送入硫化罐排出罐内蒸汽，将管线推出硫化炉

51、硫化好的管线凉透后拆去水布产 品 质量检验图6-7-2 硫化部分生产工艺流程v3）工艺性能特点 橡胶防腐层是包覆在钢管外壁的绝缘层，除满足现场施工中拉运，碰撞、撕裂以及各种不可预见性破坏外，在使用过程中常年受到土壤中各种可容盐、水、空气、微生物以及杂散电流的侵蚀，应具有足够的弹性和强度外，还应具有良好的绝缘性和耐介质的腐蚀性能。绝缘性好、吸水少、粘结牢、环保效果好是橡胶防腐的基本有优点。在抛丸除锈的钢管外壁，涂上胶粘剂，然后均匀缠绕一层橡胶防腐生胶片，经硫化定型，即可在钢管外壁粘结形成一层软质橡胶层。就好像在钢管外壁粘接了一层胶皮管。与钢管形成了一体橡胶包覆防腐层。防腐层所使用的防腐胶片是利用

52、废旧轮胎再生而成，防腐层是用胶片缠在钢管上形成，与沥青防腐相比环保、节能，避免了沥青熬制和包覆过程中的污染。v8、埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐聚乙烯胶粘带防腐施工分为现场缠绕与工厂预制缠绕。 v1)钢质表面处理要求：v钢管表面处理：质量应达到 GB 8923装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的 Sa2，并清除表面粉尘。v2）涂底漆：va）底漆在容器中搅拌均匀，然后均匀地涂在除锈合格的钢管表面上，表干后可缠带。vb）当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂v3）防后层等级及结构要求见表6-8-1。表6-8-1 聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构防腐等级防腐层结构总厚度（mm）普通级一层底漆一层内带

53、（带间压边宽度1020mm）一层外带（带间压边宽度1020mm）0.7加强级一层底漆一层内带 （带间压边宽度5055胶粘带宽度）一层外带（带间压边宽度1020mm）1.0特加强级一层底漆一层内带 （带间压边宽度5055胶粘带宽度）一层外带（带间压边宽度5055胶粘带宽度）1.44）缠绕胶粘带的施工要求 va）在涂好底漆的管子上按压边要求缠带，胶粘带始端与末端搭接长度就不少于1/4管周长，且不少于100mm。缠绕时各圈间应平衡，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。vb）管端缠绕时应预留150100mm光管一备焊接。在成品管管端应按防腐等级作出明显标记。v9、环氧煤沥青防腐v环氧煤沥青防腐也是一

54、种较常用的防腐形式，为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，环氧煤沥青防腐分为普通级、加强级、特加强级三个等级。其结构见表6-9-1。表6-9-1 防腐层等级与结构 等级结构干膜厚度（mm）普通级底漆面漆面漆面漆0.30加强级底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.40特加强级底漆面漆面漆、玻璃布、面漆面漆、玻璃布、面漆面漆0.60防腐层制作依据标准SY/T044796埋地钢质管道防 腐层技术标准v10、液体环氧涂料内防腐v1）内防腐概述v目前，在各油田内输送各种介质主要是应用钢质管道，但钢质管道在输送介质过程中，长期受到介质的腐蚀。为了使管道不受介质腐蚀或减缓腐蚀，延长使用寿命，提高输送能力，在钢管内壁

55、徐敷液体环氧涂料可使钢管内壁与原油、污水隔离起来而免受腐蚀 同时又能提高内壁的光滑程度，起到减阻作用。v油田输送的原油和污水一般不超过80，根据近年来防腐涂料的发展，环保型涂料、耐温型涂料和厚浆型涂料逐渐增多，有些涂料具有突出的耐高温、耐原油及耐含油污水性能，在100污水中浸泡6个月无变化，可以在油田污水中长期使用，而目具有较好的抗细菌腐蚀性能，因此一般规定介质温度应不超过100。设计防腐层时，可以根据介质温度、介质腐蚀性选用合适的防腐涂料，以保证防腐层性能的合理、科学。几种常见的内防腐涂料组成、性能及应用情况比较见下表 表6-10-1 常见的内防腐涂料组成、性能及应用情况项 目H87防腐涂料

56、HT515厚膜涂料环氧玻璃磷片塞克-54防腐涂料主要成膜物质基料环氧树脂环氧树脂环氧树脂三种改性环氧树脂填料SAT粉玻璃磷片陶瓷粉附着力（级）1222柔韧性（mm）0.50.50.51耐冲击性（J）4.94.94.94.9固体含量（重量比%）73.77886.685.9干燥时间 （h）实干2813表干24242020硬 度0.40.43耐化学试剂性合格合格合格合格耐 温（）100100100100粘 度（MPa.s 25）210230300200耐磨性一般一般好很好密度（g/cm3）1.31.371.51.78应用情况1987年做室内浸泡检测，1988年以后在油田集输系统、污水处理系统广泛使用

57、。1995年做室内浸泡检测，1996年后逐步替代H87用于水处理系统。1991年开始现场应用，效果良好。1998年开始进口，用于海底注水管线、平台导管架及钻杆、油管。v试验和实践证明，管道预制厂用于海底管线的塞克-54涂料是一种优良的防腐涂料，该涂料属柔性陶瓷涂料，它的主要成膜物质是三种不同的环氧树脂，填料主要是重型陶瓷粉、次重型陶瓷粉和空心球型陶瓷粉。分别起增加粘接强度、耐磨强度和润滑作用。该涂料为双组分涂料，粘度大、固体含量高，兼有陶瓷的刚性和树脂的柔性。因此该涂料的粘接力、耐磨性和耐腐蚀性是目前普通环氧涂料的45倍，其使用寿命可达20年以上。v液体环氧涂料防腐层的等级及结构应由设计部门根

58、据管道工程的实际需要确定。当设计无特殊规定时，防腐层结构应不少于两道，厚度应符合表6-10-1的规定。v表6-10-2 液体环氧涂料内防腐等级及厚度防腐层等级干膜厚度普通级200加强级250特加强级300内喷涂工艺流程见图6-10-1。上管除锈钢管旋转内喷涂检验涂料配制图6-10-1 内喷涂工艺图v1）原材料va)涂料生产厂家应提供涂料的产品合格证或质量证明书，同时应提供涂料的使用说明书，说明书内容应包括涂料性能和指标、工艺要求、储存条件等内容。vb)输送饮用水钢质管道内防腐层所用的液体环氧涂料必须无毒，必须经国家卫生部门指定的检验机构进行无毒性检测，符合生活饮用水卫生监督管理办法中的规定。涂

59、料生产厂家必须有卫生部颁发的卫生许可证。vc)涂料使用前应对其粘度、固体含量、干燥时间、附着力、柔韧性等五项指标进行复验。v2）涂敷工艺va)涂料配置v目前在各油田使用的液体环氧涂料都是双组份，甲组份为涂料，乙组份为固化剂。双组份涂料的优点是可以配制成高固体含量的废料，甲、乙组份分装，保存时间相对长一些，便于存放。使用时，涂料的配比相当重要，而每一种涂料的配比都不相同，因此，配料时，应根据产品说明书的要求比例和方法进行配制。vb)钢管内表面预处理是一项关键工作，没有一个清洁的表面就不可能有一个高质量的防腐层。因为不清洁的表面，等于在防腐层与钢管内表面之间有一层隔离层，大大影响了防腐层与钢管表面

60、的粘结力。如粘结力不好，防腐层在管道运行过程中脱落，脱落的防后层夹带在输送介质中，将对介质和油田生产带来不良后果，甚至于堵塞油井及管件，致使生产中断；另外防腐层脱落后的钢管表面将会受到介质的腐蚀。采用喷（抛）丸除锈，其表面预处理的质量应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的 Sa2级要求。vc)喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管内部的可能存在一些砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净。经喷（抛）射处理后的钢管应立即进行涂装，以防钢管内表面重新返锈或污染，而影响防腐层质量。如果钢管内表面已经返锈或被污染，那么必须重新进行表面预处理，以保证防腐层的质量。vd)钢管涂敷，由于涂料在