(东风精密制造)提高生产效率

1、生生 产产 性性 管管 理理 提高生产效率的有效方法提高生产效率的有效方法东风精铸东风精铸 彭艳明彭艳明 汪成汪成2009年年10月月21日日目目 录录作者简介作者简介1 概述概述2 生产性管理生产性管理3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践4 生产性提高活动必须解决的三个问题生产性提高活动必须解决的三个问题5 总结总结作者简介作者简介姓名职务工作年限彭颜明东风精密铸造有限公司 QCD改善推进部部长25年汪成东风精密铸造有限公司 IE/GK教练员6年1 1、概述、概述- -目的与范围目的与范围 生产性管理是企业以最少的资源达到投入产出最大化的有效方法， IE的应用就是消除企业

2、生产活动中的动作、时间及流程中的浪费，从而实现企业QCD（质量成本交货期）竞争力和收益率的持续提升。 IE属工程技术学科范畴，其主攻方向就是系统的效率和效益，其范围包括：生产技术、生产计划、物流、制造、工厂布局、流程再造等。 人人物物设备设备生产过程生产过程必要质量的准必要质量的准确数量的产品确数量的产品用最少的人、工作最少的用最少的人、工作最少的时间、获得最大的产出时间、获得最大的产出生产性管理生产性管理1 1、概述、概述- -背景背景 IE（Industry Engineering工业工程工业工程 ）的基础也是）的基础也是最早的起源来自于最早的起源来自于工作研究工作研究,而而工作研究工作研

3、究的主要的主要构成是来自泰勒构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的的工工作研究作研究与吉尔布雷斯与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 18681924)的的动作研究动作研究二者所构成二者所构成.IE的主要范围的主要范围:工程分析、工程分析、 价价值分析、动作研究、值分析、动作研究、 工作标准、时间研究工作标准、时间研究 、时间标准、时间标准、 工厂布置、搬运设计等。工厂布置、搬运设计等。工程分析工程分析价值分析价值分析搬运设计搬运设计动作研究动作研究IE工具工具工作标准工作标准时间标准时间标准时间研究时间研究工厂布置工厂布置其他工具其他工具1 1、

4、概述、概述- -背景背景 IE从上世纪六十年代引入中国，在工业企业中的应用实从上世纪六十年代引入中国，在工业企业中的应用实践却很少，主要集中在对践却很少，主要集中在对IE原理和结果的统计管理研究方面，原理和结果的统计管理研究方面，如何在企业生产作业过程中如何在企业生产作业过程中4M（人、物、设备、品质）的（人、物、设备、品质）的损失与浪费的真因查找的方法与工具以及持续改善的工具损失与浪费的真因查找的方法与工具以及持续改善的工具与方法，实施量化的分析与评价，与方法，实施量化的分析与评价，由于当时的体制与机制由于当时的体制与机制因素及专业人才的匮乏，没有形成系统的解决原理、原则因素及专业人才的匮乏

5、，没有形成系统的解决原理、原则与方法，使得企业与方法，使得企业QCD竞争力提升主要靠技术创新与资金竞争力提升主要靠技术创新与资金投入为手段，不能形成持续的改善，眼睛向内投入为手段，不能形成持续的改善，眼睛向内“挖金山挖金山”就成了一句口号。就成了一句口号。 上世纪九十年代，在日本企业届普遍得到重视并成功应上世纪九十年代，在日本企业届普遍得到重视并成功应用用IE的兴起，无论是丰田的准时化生产，还是日产的精益生的兴起，无论是丰田的准时化生产，还是日产的精益生产，以其精益的低成本、高品质、准时化交付为理念的竞产，以其精益的低成本、高品质、准时化交付为理念的竞争优势，在全球市场上取得了巨大成功。争优势

6、，在全球市场上取得了巨大成功。1 1 概述概述- -背景背景 例如：东风日产汽车公司，一直以稳健、高速、持续的发例如：东风日产汽车公司，一直以稳健、高速、持续的发展轨迹闻名业界。展轨迹闻名业界。东风日产销量从东风日产销量从2004年的年的6万台，到万台，到2007年年的近的近28万台，其年均增长率达到万台，其年均增长率达到68.5%；2008年，东风日产在年，东风日产在金融海啸冲击下，逆势飞扬，依然保持近金融海啸冲击下，逆势飞扬，依然保持近30%的同比增长速度，的同比增长速度，达到达到60万台；相对于万台；相对于0408年国内乘用车市场整体年国内乘用车市场整体18.6%的平的平均增长率来说，均

7、增长率来说，东风日产持续、稳定、高速的发展轨迹，清晰东风日产持续、稳定、高速的发展轨迹，清晰可见其可见其“没有没有IE就没有企业的未来就没有企业的未来”的说法，相对于主要靠技的说法，相对于主要靠技术创新领先的欧美汽车厂等而言，确实创造了术创新领先的欧美汽车厂等而言，确实创造了“神话神话”。6万台万台/年年28602004200720081 1、概述、概述- -背景背景 东风精密铸造有限公司（以下简称东风精铸）自东风精密铸造有限公司（以下简称东风精铸）自2007年以来，结合自身年以来，结合自身实际与精密铸造工艺特点，探索并初步建立了适合自身生产经营发展的生产效实际与精密铸造工艺特点，探索并初步建

8、立了适合自身生产经营发展的生产效率持续提高的路径与方法，应用率持续提高的路径与方法，应用IE手法开展生产性向上管理。手法开展生产性向上管理。增长增长50.8%2.1 传统的衡量生产效率的方法在现阶段不能真正地反映出传统的衡量生产效率的方法在现阶段不能真正地反映出人均生产效率。人均生产效率。2 2 生产性管理生产性管理人均生产总值人均生产总值 这种方法的优点是计这种方法的优点是计算简单，通俗易懂，但是算简单，通俗易懂，但是缺点非常明显，它不能反缺点非常明显，它不能反映出生产这映出生产这100000件产件产品用了多少时间、有多少品用了多少时间、有多少人参与生产，有多少人加人参与生产，有多少人加班，

9、有多少人缺勤。简单班，有多少人缺勤。简单来说，这来说，这40个人用个人用200小小时生产出时生产出100000件产品件产品和用和用800个小时生产出个小时生产出100000件产品的人均生件产品的人均生产总值都是产总值都是5000元。元。2.2 生产性管理方式中衡量生产效率的方法相对来说更加科生产性管理方式中衡量生产效率的方法相对来说更加科学合理。学合理。2 2 生产性管理生产性管理 为了衡量评价制造过程中的生产效率，可以使用为了衡量评价制造过程中的生产效率，可以使用总工作时间、总加工总工作时间、总加工时间、实施倍率、生产性提高倍率等几个具有代表性的参数。时间、实施倍率、生产性提高倍率等几个具有

10、代表性的参数。其原理用其原理用一个公式就可以简单表达清楚，即：一个公式就可以简单表达清楚，即：实施倍率投入实施倍率投入/产出总工作时间产出总工作时间/总加工时间总加工时间这里的投入和产出不是指原材料的投入和产出，而是指生产出一定数量这里的投入和产出不是指原材料的投入和产出，而是指生产出一定数量的产品需要投入多少工作时间和加工时间。的产品需要投入多少工作时间和加工时间。 总劳动时间总劳动时间总加工时间总加工时间=实施倍率实施倍率基点实施倍率基点实施倍率当月实施倍率当月实施倍率=生产性提高倍率生产性提高倍率总劳动时间为所有直接和准直接人员劳动总劳动时间为所有直接和准直接人员劳动时间之和，总加工时间

11、为完成产品的理论时间之和，总加工时间为完成产品的理论所需时间所需时间通常以上年度最后一个月的实施倍率为基通常以上年度最后一个月的实施倍率为基点实施倍率，生产性提高可以通过实施倍点实施倍率，生产性提高可以通过实施倍率降低反映率降低反映2 2 生产性管理生产性管理 总劳动时间之所以大于总加工时间，总劳动时间之所以大于总加工时间，是因为劳动过程中有诸如故障停工、待是因为劳动过程中有诸如故障停工、待料停工、搬运等非生产时间，料停工、搬运等非生产时间，不可能刚不可能刚好是没见零件理论加工时间之和。例如好是没见零件理论加工时间之和。例如左边这条生产线可能包括故障停工时间左边这条生产线可能包括故障停工时间累

12、计为累计为40小时，待料时间累计小时，待料时间累计30小时，小时，搬运检查辅助时间累计为搬运检查辅助时间累计为20个小时。个小时。当月的生产效率比上年度提高了当月的生产效率比上年度提高了1.055倍倍从上述的例子中可以看出，在评价生产从上述的例子中可以看出，在评价生产效率时，充分考虑了总人数和总工作时效率时，充分考虑了总人数和总工作时间的因素，由于产出是在每月的生产计间的因素，由于产出是在每月的生产计划中被决定的，因此我们必须考虑用最划中被决定的，因此我们必须考虑用最少的人员、最少的时间来生产出必要的少的人员、最少的时间来生产出必要的产品，产品，即可以通过减少操作人员来提高即可以通过减少操作人

13、员来提高生产效率，也可以通过减少工作时间来生产效率，也可以通过减少工作时间来提高生产效率。提高生产效率。2.3 提高生产性管理的任务是由组织提高生产性管理的任务是由组织日常生产管理工作的班日常生产管理工作的班组长组长来达成的。但大的突破性课题需要来达成的。但大的突破性课题需要公司组织跨职能团队公司组织跨职能团队实施。实施。2 2 生产性管理生产性管理 班组长作为最基层的管理者，不仅要考虑如何达成每天的生产任务，还要考虑用最少的人员、最少的时间来完成每天的计划生产数量。在班组长的日常管理中，根据每天的生产数量和标准作业时间（或生产节拍），计算出每天的总加工时间，根据设备开动率、缺勤人数等具体情况

14、，制定当天的总工作时间，这是提高生产性最直接有效的方法。以上述例题来进行说明。如果这条生产线的设备开动率为96%，其它条件不变，则方法1、如果工作25天，每天最佳工作时间100000/254.5/60/40/96%=7.8小时方法2、如果每天工作8小时，最佳工作天数1000004.5/60/8/40/96%=24.4天那么班组长要做的工作就是合理安排每天的工作时间。即方法1：前20个工作日每天工作8小时，后5个工作日每天工作7小时，即平均每天工作7.8小时。方法2：每天工作8小时，总共工作24.5天。2.4 生产性提高管理生产性提高管理2.4.1 生产性提高活动基于企业生产方式和事业计划。生产

15、性提高活动基于企业生产方式和事业计划。2 2 生产性管理生产性管理持续改善基础管理同期同期生产生产活动活动的确的确定定小批量准时化小批量准时化按照时间和顺序确定产品生产活动按照时间和顺序确定产品生产活动生产方式生产方式目目标标姿姿态态描描述述2.4.2生产性提高是在投入和产出活动中的生产性提高是在投入和产出活动中的4M管理。管理。2 2 生产性管理生产性管理作业延迟停工生产性向上提高方策实施倍率总劳动时间线开动时间线速节距线停止时间外协件供应停工设备故障停工工艺问题停工供应质量停工物流配送停工改善人员作业充实度熟练度/动作/布局/步行作业编成设计改善工程改善其他改善改善总加工时间标准时间浪费时

16、间时间时间作业者作业者A1234要求要求节拍节拍0.60BBCDFFDE时间时间作业者作业者A1B2CD3E4F50.60编成与配置改善编成与配置改善人人：出勤管控 (时间管理)设备：设备：自动化设备取代人力、人机组合物料：物料：导入模块文件方法：方法：增设防呆系统；低减作业工时、工具改善、教育训练环境：环境：-料位、料架型式改善人：人：技能训练，提升作业熟练度 减少疲劳、工时减少设备：设备：降低设备故障率 提高设备开动率方法：方法：多能工、弹性生产物料：物料： 质量提升.价格降低投入：必要的投入：必要的人力人力 劳动时间劳动时间产出：必要的产出：必要的产量、加工时间产量、加工时间2.4.3

17、怎样发现改善的目标怎样发现改善的目标 2 2 生产性管理生产性管理动作经济动作经济四原则四原则:运运用最少的用最少的劳力来提劳力来提升最大的升最大的效果的经效果的经济性动作。济性动作。原则一原则一 减少动作数目。减少拿取、放置的动作。将装减少动作数目。减少拿取、放置的动作。将装配、拆卸等动作简化。将寻找、挑选、思考、换取等配、拆卸等动作简化。将寻找、挑选、思考、换取等动作消除。动作消除。原则二原则二 动作可同时进行。消除单手持物、等待的动作。动作可同时进行。消除单手持物、等待的动作。消除为均衡起见的等待、班内的等待。消除因机械缘消除为均衡起见的等待、班内的等待。消除因机械缘故的等待、监视等无作

18、业状态的动作。故的等待、监视等无作业状态的动作。原则三原则三 缩短动作间的距离。缩短手腕需移动的距离、缩短动作间的距离。缩短手腕需移动的距离、消除身体的动作（如扭曲肩膀）、缩短步行距离、消消除身体的动作（如扭曲肩膀）、缩短步行距离、消除腰部扭曲的动作、减少时站时蹲的动作。除腰部扭曲的动作、减少时站时蹲的动作。原则四原则四 使动作更轻松。消除重物作业、消除弯腰作业、使动作更轻松。消除重物作业、消除弯腰作业、消除必需特别集中注意力的作业。消除必需特别集中注意力的作业。数（作业动作少）、短（搬运距离短）、数（作业动作少）、短（搬运距离短）、同（双手同时作业）、乐（轻松作业）同（双手同时作业）、乐（轻

19、松作业）2.4.4 改善活动的推进方法改善活动的推进方法2 2 生产性管理生产性管理核心：全员参与、马上行动，核心：全员参与、马上行动， 对策的标准化。对策的标准化。2.4.5 生产性提高活动应按照生产性提高活动应按照PDCA循环进行管理循环进行管理 2 2 生产性管理生产性管理 07年实施倍率为年实施倍率为1.203（作为（作为08年的基准实施倍率），年的基准实施倍率），08年实施倍率为年实施倍率为1.006，生产性提高倍率生产性提高倍率1.203/1.0061.196，即，即08年生产效率比年生产效率比07年提高了年提高了1.196倍。倍。 月度和年度生产性实施倍率可作为企业测算产能提升、

20、制造成本及目标用工月度和年度生产性实施倍率可作为企业测算产能提升、制造成本及目标用工的依据。需要数据化图表进行管理与评价，目标未达成时应通过原因解析，找出问的依据。需要数据化图表进行管理与评价，目标未达成时应通过原因解析，找出问题点并制订对策，开展持续改善。题点并制订对策，开展持续改善。 08年生产性提高实际（面积）年生产性提高实际（面积）07年生产性提高实际（面积）年生产性提高实际（面积）08年生产性提高实际（面积）年生产性提高实际（面积）3.1 部门、班组级生产性管理的实践部门、班组级生产性管理的实践3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践减少动作数目减少动作数目模具大

21、型化模具大型化改善前：改善前：手工作业一模4件，1450件/班；每班开合模具次数约370次，作业姿态A级。改善后：改善后：一模32件，5400件/班，提升3.7倍，每班开合模具次数约170次，作业姿态C级。3.1 部门、班组级生产性管理的实践部门、班组级生产性管理的实践动作可同时进行动作可同时进行双手同时拧紧螺母双手同时拧紧螺母3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践改善前：改善前：单手拧紧螺母，开合一次模具需要81秒。改善后：改善后：双手对角同时拧紧螺母，开合一次模具需要49秒。3.1 部门、班组级生产性管理的实践部门、班组级生产性管理的实践缩短动作间的距离缩短动作间的距

22、离提高打标作业速度提高打标作业速度3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践改善前：改善前：打标作业方式是操作工用铁锹把摇臂产品转运到工作台，搬运路径长。改善后：改善后：制作专用工作台，一次性可转运2000件，减少辅助时间0.6秒/件。使动作更轻松使动作更轻松精整作业工具精整作业工具3.1 部门、班组级生产性管理的实践部门、班组级生产性管理的实践3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践改善前：改善前：主要作业姿态为弯腰和下蹲，姿势评价等级为4.2（A级），JPMH为81Kg。改善后：改善后：工位器具与作业工具改善，弯腰和下蹲作业消除，姿态评价达到了2.43

23、(C级），JPMH为128Kg，3.2企业在生产性提高活动的实践企业在生产性提高活动的实践3.2.1实施跨职能业务流程再造提高生产性。3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践低温制模制壳碳钢熔炼组树低温制模组树制壳碳钢熔炼球铁熔炼消失模工艺型壳制造精铸一分厂消失模熔炼低温制模组树制壳试制部新品ET熔炼新品PT熔炼精铸二分厂中温制模组树制壳熔炼分厂制壳分厂直线式直线式矩阵式矩阵式用工减少用工减少30%；产能提高产能提高20%成本降低成本降低10%3.2 企业在生产性提高活动的实践企业在生产性提高活动的实践3.2.2 应用装备技术升级，实现轻松作业，提高生产性。3 3 生产性管

24、理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践改善前：改善前：全人工搬运，劳动强度大，行走距离约14KM/班.人；JPMH为2.08组改善后：改善后：半自动制壳机应用，减少员工搬运步行距离10KM/班.人；JPMH为3.33组。制壳组树改善前：改善前：a.物流路径26m，上下靠电梯转运、作业姿态评价B级；b.员工作业充实度仅为70%,作业延点1h/批;c.组树效率260组/日.人改善后：改善后：a. 物流路径缩短12m，减少搬运20次/班、80分钟。作业姿态评价C级。b、作业充实度95%以上；c. 组树效率500组/日.人d.作业空间扩大2倍，员工作业环境改善明显。显。改善前：90kg浇包，22

25、.5t/日改善后：130kg浇包，26.5t/日减少搬运减少搬运减轻搬运减轻搬运强度强度提升速度提升速度等改善等改善达到减少达到减少用工的目用工的目的。的。3.2企业在生产性提高活动的实践企业在生产性提高活动的实践3.2.3实施生产线布局优化提高生产性。3 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践改善后：改善后：精整加工入库，JPMH提升为0.1452kg，相对减少用工13人改善前：改善前：精整加工点加工入库5km，倒运次数多，物流费用高,JPMH为0.1072kg机加机加工车工车间间2.5km铸件精整组树改善前：改善前：a.物流路径26m，上下靠电梯转运、作业姿态评价B级；b

26、.员工作业充实度仅为70%,作业延点1h/批;c.组树效率260组/日.人改善后：改善后：a. 物流路径缩短12m，减少搬运20次/班、80分钟。作业姿态评价C级。b、作业充实度95%以上；c. 组树效率500组/日.人d.作业空间扩大2倍，员工作业环境改善明显。显。3.3 东风精铸近三年生产性管理的效果东风精铸近三年生产性管理的效果指指 标标06年年07年年08年年09年年9月月用工人数用工人数827854 (研发品管研发品管QCD改善人员增改善人员增加）加）775690人均实物量（吨人均实物量（吨/人人.年）年）7.4113.3315.0820.86本部日产能提升（吨本部日产能提升（吨/日

27、）日）24.931.132.142本部小时产量提高（吨本部小时产量提高（吨/小时）小时）1.04 1.30 1.34 1.75制造周期（天）制造周期（天）1312119库存周转（天）库存周转（天）714841383 3 生产性管理在东风精铸的实践生产性管理在东风精铸的实践4 4 必须解决的三个问题必须解决的三个问题4.1 保持一颗改善的心，不断的问题显现化与改善，推行标杆管理保持一颗改善的心，不断的问题显现化与改善，推行标杆管理(B/M)。1、抛弃原有观念与低标准；2、马上行动，不讲理由；3、不以金钱投入为借口，以智慧取胜；4、找出真因，问5次为什么；5、改善无止境，要认为现在是最差的。差距现状以问题点为现状，逐步实以问题点为现状，逐步实施改善，减少或消除问题施改善，减少或消除问题点，最终达成消除各种浪点，最终达成消除各种浪费、提高生产