高速公路连续梁施工组织设计(共85页)

1、目 录1.编制依据及原则31.1.编制依据31.2.编制原则32.工程概述32.1.概述32.2.主要技术标准42.3.连续梁概况42.4.主要工程数量63.施工总体部署63.1.施工组织机构63.2.主要临时工程布置73.3.施工进度安排84.主要施工方案及工艺94.1.总体施工顺序94.2.0#段施工94.3.悬浇段挂篮施工154.4.边跨现浇段施工334.5.合拢段施工364.6.线型控制384.7.桥梁相关配套工程施工415.质量目标、质量保证体系及措施475.1.质量方针475.2.质量目标475.3.保证措施485.4.质量标准516.安全目标、安全保证体系及措施586.1.安全目

2、标586.2.安全生产保证体系597.工期保证措施667.1.做好前期准备667.2.组织高效的项目领导班子667.3.优选专业施工队伍667.4.加强资源配置677.5.不断优化施工方法677.6.协调好内、外部关系688.环境保护、水土保持保证措施688.1.环保水保目标688.2.保证体系688.3.环境保护措施688.4.水土保持措施709.冬雨季施工措施709.1.冬季施工方案709.2.冬季施工技术保证措施739.3.雨季施工措施7710.职业健康安全保障措施7810.1.组织管理措施7810.2.保障措施7811.文明施工保证措施8011.1.施工场地美化8111.2.生活和环境

3、卫生8111.3.现场文明气氛81附表 1：主要施工机械及设备表82附表 2：主要劳动力计划表83附表 3：施工进度计划表84附件一：0#块支架体系设计书85附件二：挂篮设计计算书85附件三：边跨现浇段支架设计书85附件四：跨高速公路安全防护方案85新建铁路石家庄至武汉客运专线SZ-3标榆林洺河特大桥跨青红高速公路连续梁施工组织设计1. 编制依据及原则1.1. 编制依据（1）京石铁路客运专线公司2009年7月17日下发的京石客专筹工程200972号关于印发京石铁路客运专线及石武铁路客运专线（河北段）调整指导性施工组织设计的通知等相应管理办法及文件；（2）铁道第三勘察设计院设计的榆林洺河特大桥石

4、武客专石郑桥施-14-I变及无碴轨道(56+80+56)m预应力混凝土连续梁（悬浇）变；（3）中华人民共和国、铁道部、地方政府及有关部门颁发的主要现行法规、规范、标准及办法；（4）中铁四局集团有限公司依据GB/T19001-2000质量标准体系、GB/T24001-1996环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系；（5）施工现场的实际情况及类似工程施工经验。1.2. 编制原则（1）全面、充分响应京石公司、局指要求，严格执行技术规范。（2）施工方案力求经济、适用、可行。（3）推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。（4）采用项目

5、法组织施工，推行标准化管理工程，做到安全、优质、文明、高效。（5）坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。2. 工程概述2.1. 概述石武客专河北段北起河北省省会石家庄市，南至河北河南省界，沿线经过石家庄市、邢台市、邯郸市，线路全长。榆林洺河特大桥中心里程：DK414+541.57，全桥长。特大桥采用56+80+56m连续箱梁跨越青红高速公路主道（DK431+922.95处）及其与京珠高速公路的互通匝道（DK431+847.80处、DK431+975.90处）。青红高速公路主道立交要求净宽净高为40净高为10净高为18，跨越处公路路基高约5m。跨青红高速连续梁I1302、I1305边墩采用12根

6、直径1.25m钻孔桩，承台平面尺寸9.1*；I1303、I1304主墩采用20根直径钻孔桩桩径，承台平面尺寸14.6*。连续梁I1303、I1304号主墩位于青红高速及其至京珠高速匝道三角形地带，施工场地狭窄。进入施工现场仅有七方村一条宽乡村道路，其穿越匝道涵洞净高，穿越高速公路涵洞净高3.9m。2.2. 主要技术标准铁路等级：客运专线；轨道类型：CRTS型板；正线数目：双线；正线线间距：；速度目标值：350km/h，初期运营速度300km/h；最小曲线半径：7000m；最大设计坡度：20；到发线有效长度：650m；牵引种类：电力；列车类型：动车组；列车运行控制方式：自动控制；行车指挥方式：综

7、合调度集中；使用年限：100年。2.3. 连续梁概况2.3.1. 结构形式跨青红高速公路连续梁起止，中心里程为。主梁采用预应力连续箱梁结构，计算跨度为（56+80+56）m，梁全长。中支点截面中心处梁高，线路中心线及底座板范围梁高；中跨跨中9m直线段，边跨直线段，截面中心处梁高，线路中心线及底座板范围梁高。梁端直线段，截面中心处梁高，线路中心线及底座板范围梁高。连续箱梁截面采用单箱单室、变高度、变截面直腹板形式。箱梁顶宽,底宽。顶板厚度除梁端附近外均为400mm；腹板厚480900mm，按折线变化；底板厚由跨中的400mm按二次抛物线变化至根部的1000mm。全联在端支点、中跨中及中支点处共设

8、置5个横隔板。隔板厚度：边支座处，中跨中，中支点处。横隔板设有孔洞，供检查人员通过。箱梁两侧腹板与顶底板相交处外侧均采用圆弧倒角过度。桥面宽度：防护墙内侧净宽m，桥面板宽，桥梁建筑总宽。连续梁固定支座设于I1304号墩线左处。节段编号分为12个段。0#段段长12m，梁高6.4587.15m，节段重944.323t；1#10#段为挂篮悬浇段，长度2.73.5米，重t；11#段为合龙段，长2米，重t；12#段为边跨支架现浇段，长15.75米，重t。全桥采用三向预应力体系，纵向及横向预应力筋为1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，管道为金属波纹管成孔，横向锚具为扁锚；竖

9、向预应力筋采用PSB83025mm高强精扎螺纹钢筋，管道形成采用35mm铁皮管成孔。连续梁概况见附件四附图4-3连续梁概况图。2.3.2. 主要施工材料（1）混凝土C50混凝土：用于主梁（2）钢材、钢筋HRB335钢筋：用于构件主要受力钢筋Q235钢筋：用于一般箍筋及构造钢筋17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线：用于纵向及横向预应力体系。高强精扎螺纹钢：用于竖向预应力体系。2.3.3. 主要施工方法56+80+56m预应力混凝土连续梁0#段采用钢管柱支架现浇法施工,悬浇段采用挂篮分段施工，边跨直线段采用碗扣支架现浇法施工,合龙段临时固结后采用挂篮底、侧模浇筑施工。2

10、.4. 主要工程数量表2.4-1 主要工程数量表序号项目名称单位数 量1C50m32I级钢筋t3II级钢筋t4预应力jt5锚具套35286精轧螺纹钢筋t7金属波纹管m3. 施工总体部署3.1. 施工组织机构3.1.1. 组织机构在本工程施工中，成立“中铁四局石武铁路客运专线SZ-3标项目经理部第一分部”，实行分部项目经理负责制，组成项目施工管理体系，按管理体系管理，按项目法施工。项目分部设分部经理一人，党委书记一人，总工程师一人，副经理一人，下设五部两室，即工程部、财务部、工程经济部、物机部、安质部、试验室、综合办公室。各部室按业务分工和职责范围，密切合作，各司其职，对工程进行全面有效监控和管

11、理，承办各项业务。3.1.2. 施工队伍布置跨青红高速公路连续梁施工下设第一架子队，设7个作业班：起重作业班、预应力作业班、2个钢筋加工安装作业班、2个砼施工作业班、钢模板作业班。组织机构见图-1。分部经理副经理总工程师工程部工程经济部安质部财务部试验室综合办公室物机部第一架子队起重作业班预应力作业班钢模板作业班钢筋加工安装作业班一混凝土施工作业班一钢筋加工安装作业班二混凝土施工作业班二图3.1.21 组织机构图3.2. 主要临时工程布置3.2.1. 施工道路施工道路采用沿线路左侧便道，至I1298号墩时利用线路左侧七方村下穿高速公路既有水泥路，在对应I1303、I1304号墩处修筑6m宽施工

12、便道至桥位处，便道采用泥碎石路面。施工用砼及主材均通过便道运至工地。3.2.2. 施工用电在1302号墩线左1#钢筋加工场内安一台630KVA变压器，负责连续梁施工的供电。配电房处设总动力箱，在I1302、I1303、I1304、I1305号墩各施工作业面设分动力箱，从各分动力箱用软质电缆或移动式配电箱接至各用电处。为预防停电，配备350KW柴油发电机组一台，停电时通过电源切换箱利用发电机组供电，以满足施工生产，生活照明的需要。3.2.3. 施工用水桥址附近水资源较缺泛，施工用水主要以打井抽水，经第三方检验合格，可以满足生产和生活用水。混凝土搅拌站采用打井取水的方法，以满足每天混凝土拌制所需水

13、。3.2.4. 生产和生活临时房屋根据本工程实际情况，架子队办公用房及住房统一设在分部项目部，班组住房现场搭设活动板房，其余随工程的进展情况逐渐进行修建。3.2.5. 通讯分部配备一部带传真机的程控电话，主要施工人员均配备移动电话，以便随时联系，保证工程指挥调度顺利畅通。3.2.6. 混凝土搅拌站一分部自建搅拌站位于DK427+300线左300mS036省道南边，交通便利，站内配置2台HZS120搅拌机，每台搅拌机配4个150t储料罐。搅拌站均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。作业区、砂石料场采用20cm厚的C20混凝土硬化，料仓采用砼墙体作为隔仓，分类存放砂石料。3.2.7. 垂直运输

14、机械根据施工需要，在1303、1304号主墩东侧各布置一台FTZ5513型塔吊用于连续梁主要物资垂直运输，塔吊距地面高35m，距桥面高13m，臂长50m，最大吊装能力13t，塔吊安装在主墩第一层承台顶面。在主墩东侧各搭设一个钢管爬梯，方便施工人员上下。连续梁施工现场布置见附件四附图4-5连续梁现场平面布置图。3.3. 施工进度安排连续梁计划开工日期为2009年9月25日，完工日期为2010年4月10日，总工期170天。主要工序节点计划：0#块支架、模板及砼：45天挂篮拼装及预压：15天110#块：80天，平均每节段8天边跨直线段：45天边跨合拢：15天中跨合拢：15天各工序施工计划见附表3主要

15、工序施工计划表及横道图4. 主要施工方案及工艺4.1. 总体施工顺序跨青红高速公路连续梁采用挂篮悬臂浇筑，全桥施工顺序为：搭设0#段钢管支架浇筑0#段挂篮拼装浇注挂篮悬浇段 浇注边跨现浇段浇筑边跨合龙段搭设边跨现浇支架浇筑中跨合龙段连续梁施工顺序详见附图连续梁施工顺序图。4.2. 0#段施工4.2.1. 施工工艺流程 基础处理搭设钢管支柱及支架安装支座铺设方木、模板支架预压绑扎底、腹板钢筋安装内模绑扎顶板钢筋浇筑箱梁砼预应力张拉张拉槽口封锚4.2.2. 基础处理 0#段支架基础采用在承台顶部预埋16mm钢板，搭设钢管支柱，浇筑承台砼时将预埋钢板及锚固钢筋与承台主体钢筋焊接牢固，预埋钢板较承台砼

16、顶面低7cm，割除支柱钢管后在预埋钢板上焊接一层8钢筋网片，用同标号砼进行表面处理，确保钢板表面保护层厚度。4.2.3. 临时支墩及支架临时支墩采用四根1.2m14mmC35的钢管砼立柱，将钢管按设计位置临时固定，并与预埋在承台顶面的20mm钢板进行焊接，立柱之间采用16槽钢焊接联结件，保证钢支墩的整体稳定性，顶部设置24根28螺纹钢，伸入箱梁腹板85cm，钢管顶部用30cmC50硫磺砂浆与箱梁腹板锚固，硫磺砂浆内预埋电阻丝，通电熔化拆除，钢管内浇筑C35砼。0#块支架采用630mm钢管柱，每侧设置8根，立柱之间用16槽钢焊接联结件，顶部设置3榀I40b工字钢横梁，纵梁顶部设置马登支承I40b

17、工字钢纵向分配梁，分配梁顶部直接支承0#块底模。支柱底部与承台预埋钢板焊接，四周设置加劲板。0#块支架及托架设计详见附件一附图1-18连续梁0#块支架图、附件一附图1-911连续梁0#块托架图。4.2.4. 支架预压0#段共计，其中不需预压的箱梁部分(墩顶部分)重量398.62，实际等荷载预压配重t。计算中考虑到模板、钢管支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。（1）、预压重量根据计算得出各个部位的重量，计算过程及结果如表4.2.4-1。表4.2.4-1 0#段预压各部位的配重表部位使用材料120%重量（t）两边m段底板高（m宽）砂袋翼板（单侧）（宽）砂袋中间3m段翼板

18、（单侧）砂袋合计：7*2+*4+1*2=5t3计算，底板以上（宽）为6.88m高，翼板以上为1.11m高。堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。0#块截面见图4.2.4-1，4.2.4-10#块纵横向图。图4.2.4-1箱梁0#块纵向图图4.2.4-2箱梁0#块横断面图砂包堆放如图4.2.4-3。 图4.2.4-3 预压材料堆载平面布置图（2）、变形观测在0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前 、堆载完毕 、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。测点布置见图4.2.4-4观测小组成员：吴军国、岑峰、狄鹏

19、、刘二雷、王梦双、喻罗盛观测仪器：水准仪、塔尺、钢尺图4.2.4-4 观测点布置图 观测数据表荷载重量0%40%60%80%100%120%100%80%0%观测时间(h)212荷载重量(t)00注：按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。（3）、施工顺序支架搭设完毕方木模板全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录（4）、机械设备及人员 机械设备：FTZ5513型塔吊一台、16t吊车一台、Z50装载机一台人员：起重工6人、普工10人、司机2人（5）、安全措施进入施工现场，必须戴安全帽。在没有防护设施的高空或脚手架上施工，必须系安

20、全带。安全带要拴在牢固的物体上。距地面3米以上的作业要有栏杆，挡板或安全网要定期检查。不符合要求的，严禁使用。现场的脚手架、防护设施、安全标志和警告牌。不得擅自拆动。需要拆动的，要经工地施工负责人同意。从事高空作业的人员要定期进行体检，凡是患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、弱视以及其它不适合高空作业的疾病，都不得从事高空作业。饮酒后不得从事高空作业。从事高空作业人员衣着要灵便，禁止赤脚、穿硬底鞋、拖鞋、高跟鞋以及带钉易滑鞋从事高空作业。在恶劣的气候条件下（大风、大雾、六级以上的强风）应停止露天高空作业。高空作业人员所使用的工具应随手装入工具袋，上下传递料具时，禁止抛掷。大型的工具要放在稳妥的

21、地方，所用的材料要堆放平整、稳固，防止掉落伤人。作业人员上下通行禁止跟随起重物件等运送材料的设备上下。高空作业搭设云梯、工作台，脚手架防护栏杆、安全网等，必须牢固可靠。并经验收合格后方可使用。高空与地面联络，指挥应有统一的信号、旗语、气势、口笛或有线、无线通讯设备。不得以喊话取代指挥。高空作业 不宜在夜间进行，必须在夜间施工时，应有足够的照明和其它夜间安全措施高空作业操作时要小心，不宜用力过猛，防止身体失稳坠落。起重作业必须按要求由专人指挥。（6）、施工注意事项加载和卸载时，两侧对称施工。加载时桥上和桥下应由专人进行计量，严禁盲目加载。4.2.5. 模板铺设0#块侧模及墩顶外底模采用厂制钢模，

22、墩顶范围内底模采用=15mm厚的竹编胶合模板，模板小楞采用净间距的100100mm方木，大楞采用30cm150150mm方木；侧模采用6组对穿25精轧螺纹钢拉杆，配钢垫片。内模面板采用=15mm厚的竹编胶合模板，钢管支撑架间距6060cm，两侧加顶托形成对口撑支撑于腹板位置。端模采用=4mm钢板。0#块模板详见附件一附图1-1214 0#块模板设计图。4.2.6. 支座安装(1)、支座型号及布置本连续梁采用球型钢支座，支座安装参考客运专线铁路桥梁球型钢支座(KTQZ型)安装图(叁桥通（2008）8360-KTQZ)，设计地震动峰值加速度。支座布置见图4.2.6-1全桥支座布置图。图-1 全桥支

23、座布置图1-KTQZ-8000-DX-150-0.1(多向活动支座) 2-KTQZ-8000-ZX-150-0.1(纵向活动支座)3-KTQZ-35000-HX-100-0.1(横向活动支座) 4-KTQZ-35000-GD-0(固定支座)5-KTQZ-35000-DX-100(多向活动支座)6-KTQZ-35000-ZX-100(纵向活动支座)(2)、支座纵向预偏量支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置，设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，其余为活动支座，各支座的1计算值依次为26mm、0mm、-36mm

24、、-62mm，1值以0至3支座的方向为主。设2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时气温，由式=-（1+2）求得，式中负号表示按计算所得的反向设置偏移量。根据合拢段施工时间基本位于2月底3月初，气温与设计合拢温度515，在支座安装时不考虑合拢温度的影响。桥梁防震落梁按相应桥墩支座预偏量同一方向预偏。支座预偏量见表4.2.6-1支座预偏量表。表4.2.6-1 支座预偏量支座号边支座(I1302#墩)中支座(I1303#墩)固定支座(I1304#墩)边支座(I1305#墩)偏移量1(mm)6236026支座偏移方向0#块钢筋、混凝土及预应力筋施工见第章。4.3

25、. 悬浇段挂篮施工110号段采用挂篮悬臂浇筑，长度2.73.5米，重t；11#段为合龙段，长2米，重105.326t。连续梁各节段基本参数见表4.3-1 连续梁各节段参数表序号节段号节段长度节段砼数量(m3)节段重量(t)10#块12m21#块32#块43#块54#块65#块76#块87#块98#块109#块1110#块12中跨合拢段2m13边跨合拢段2m14边跨直线段4.3.1. 施工工艺挂篮施工工艺流程见图4.-1挂篮施工工序流程图4.3.2. 挂篮结构组成挂篮由主桁梁、底篮、悬吊系统、后锚、行走系统及模板系统等组成。挂篮详细设计见附件二挂篮设计图。（1）、主桁主桁主要由贝雷片、前横梁、后

26、横梁组成主纵桁梁是挂篮的主要承重结构，由单层加强型300*150cm军用贝雷桁片组成，贝雷桁片采用4片一组，挂篮主桁使用四组，贝雷桁片组成两道主桁。上前、后横梁由2根HN500*200型钢组成。（2）、底篮底篮主要由前横梁、后横梁、纵梁等组成底篮前后托梁由2根HN450*200型钢组成，底模纵梁采用HN350*175型钢，上铺8槽钢做分配梁，面板为6mm厚的钢板。（3）、悬吊系统内外模滑道吊杆及锚固均采用直径32mm精轧螺纹钢，前后横梁吊杆采用150*25q345B钢带，前后吊带各有4根。（4）、侧模侧模骨架采用14槽钢、12槽钢和8槽钢，面板为6mm厚的钢板。侧模骨架高度为，面板高度为，长度

27、为。内模采用型钢骨架与胶合板组合形式，通过对拉杆与外模相连。（5）、行走系统由滑移支座、轨道、钢枕、反扣轮及拖移收紧设备组成钢枕采用I160工字钢，轨道采用双榀250槽钢组焊而成。（6）、后锚系统由锚杆、小横梁、连接件、升降齿轮千斤顶等组成。图4.-1 挂篮施工工艺流程图挂篮前移就位调整挂篮模板标高钢筋束吊装及绑扎立端头模板挂篮前移进行下一循环按设计张拉顺序依次对称张拉预应力钢筋对称灌注箱梁段C50砼预应力钢筋穿管孔道内压浆安装梁段三向波纹管预应力钢筋两端封锚调整钢筋及波纹管至设计位置拆模及梁段接缝处理箱梁段钢筋制作金属波纹管制作监理工程师检查同意砼养生强度至100%以上制作砼试块编制钢筋束端

28、模制作监理工程师检查签认混凝土养生清洁波纹管道灌浆机具准备图4.3.2-1 挂篮正立面图图4.3.2-2 挂篮侧立面图（7）、挂篮主要结构重量表表4.3.2-1挂篮主要结构重量表序号结构名称规格重量(t)备注1行走系统面板为6mm钢板包括滑道2前后横梁2榀HN500*2002包括底横梁3底托系统2榀HN450*150HN450*150包括前后托梁4侧模5内模及滑移系统含内模支架及端模6主桁300*150cm军用贝雷桁片16.5加强型7吊杆及其它3.5吊杆、吊带及8合计4.3.3. 挂篮拼装及移位（1）、挂篮拼装挂篮零部件验收：挂篮制作完毕后，应检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、

29、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。挂篮安装：挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场拼装。拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，具体安装步骤如下：主桁结构拼装a.在已施工完毕的0#段梁面上将走行轨中线及关键里程点标记线标记出，并作出明确标识，以便于施工人员使用。吊车配合将走行轨分节按设计要求吊装就位，对于梁面不平整的，可通过垫砂层将同侧两轨道垫到同一标高；走行轨就位后检查中线，合格后通过连接器或螺帽锚固。b.利

30、用吊车将拼组好的单片主桁安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。锚处的锚固梁、千斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与锚固梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。d.按先下后上的顺序安装上、下平联杆件，安装前上横梁。e.安装吊杆、拆除后锚临时支承垫块。底篮拼装主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接，按设计要求到位后进行底平台系统安装。挂篮底篮采用在地面整体拼装，整体吊装。在地面上拼装安装平台，安装底篮前、后托梁并找平，安装纵梁；在主桁及箱梁底板预留孔下穿前后吊带并锚固，采用50t汽车吊吊装一侧，塔吊吊装另一侧，同时用倒链及千斤悬挂在前后托梁上，缓慢起吊至吊带位置，通过倒链对位后进行连接；解除临时锁定倒

31、链，最后安装底平台前端及后端工作平台。模板系统拼装底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。在施工0#段时挂篮侧模已就位，利用侧模前、后吊杆将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。待底、侧模拼装完毕加载预压结束，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用吊车起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内模滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板，然后加固与拱肋成一整体，调整拱肋间距达到设计尺寸。张拉工作平台拼装在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系

32、统上，以便随施工需要进行升降。（2）、挂篮预压4段箱梁砼重量。荷载按设计的60%、90%及120%三级加载；采用砂袋作为荷载进行预压，按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况。每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布置测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。（3）、挂篮走行在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行

33、施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。挂篮前移时工作步骤如下：a.当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模侧模和内模)。b.挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。c.拆除底模后锚杆，后托梁、外滑梁外侧后吊杆锚固于主桁架的后横梁上。d.在已浇注好的1#块铺设轨道3根，并对其进行锚固，并与原有轨道面保持水平。c.贝雷架两侧各配有一根10吨倒链，倒链一端固定于预埋在已浇筑好的梁体的弧形钢筋上，一端固定于贝雷架上。挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；挂篮移动必须匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差

34、，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主桁系统及内模滑梁同时向前移动，直至下一浇筑位置。d.挂篮就位后，进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。e.安装底模后吊杆。f.调整模板位置及标高。g.待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。h.梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。i.在后锚连接墩两侧各预埋6根直径32mm的精轧螺纹钢筋，当1#块浇注完毕挂篮准备行走时，用扁担梁将挂篮后尾锚固，将挂篮前支点用千斤顶顶起，拆除锚固轨道的钢筋，将轨道向前拉到下一浇注

35、位置，进行锚固后，调节挂篮前支点的千斤顶，将挂篮落于轨道上，拆除锚固于挂篮后尾的钢筋，用倒链牵引挂篮行走至下一浇注位置。j.挂篮倒退行走时，利用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在贝雷架上，另一端连在梁体用于行走的预埋钢筋上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。（4）、挂篮拆除箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。边跨合拢段位于高速公路路面外直接在桥位处拆除。主墩合拢段位于高速公路路面上，拆除前通知交警进行临时交通管制，将挂篮后退到高速公路路面以外用吊车按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及侧模板系统，然后再将挂篮主桁按拼装时的相反顺序拆除。挂篮的拆除在连续梁的两悬臂端对称地进行，使连续梁

36、平衡受力，保证施工安全。4.3.4. 模板工程侧模及底模采用挂篮定型钢模板，内模和端模板（两节段相连接处断面的模板）采用竹胶合板做面板，搭设钢管支架支撑。端模板是保证端部截面尺寸和孔道位置的重要部件，采用木模现场制作，并预留预应力孔道洞口和钢筋位置。模板小楞采用净间距的100100mm方木，大楞采用150150mm方木；大楞搁置于钢管可调顶托上，侧模背带采用双榀8的槽钢，穿25精轧螺纹拉杆配钢垫片。内模面板采用=15mm厚的竹编胶合模板，钢管支撑架间距6060cm，两侧加顶托形成对口撑支撑于腹板位置。4.3.5. 钢筋工程（1）、绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢

37、筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：a.底板底横向钢筋。b.腹板箍筋。c.底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架。d.底板、腹板予应力波纹管、竖向预应力管道、钢筋定位网及锚垫板。e.底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。f.腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。g.顶板底部、顶部钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架。h.防撞护栏钢筋及其他予埋铁件。（2）、钢筋绑扎注意事项a.钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。b.闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。c.电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长

38、度以内均视为处于同一截面。d.钢筋净保护层厚度为35mm和30mn，采用砂浆作保护层垫块，强度等级为M50，与梁体标号相同。为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现场制作钢筋绑扎平台，在平台上分片分段绑扎吊装入模。为保证预应力筋束的位置，金属波纹管在现场安装定位。定位钢筋与钢筋骨架绑扎牢固，并增设定位钢筋。波纹管接头要平顺严密，孔道平顺、不漏浆。（3）、预埋件及预留孔预埋件安装前检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。挂篮主梁后锚固筋为32粗钢筋，预埋时检查粗筋本身是否有电焊等损伤；预埋件设置时与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌注时位置错动；泄水管及梁端封锚现浇处进行封边处理；所

39、有预埋件保证位置准确并对其外露部分进行锌铬涂层防锈处理。 4.3.6. 混凝土施工梁体砼采用C50砼，砼由设在工地的砼搅拌站供应，砼运输车运输，用砼输送泵进行灌注。按分段水平分层灌注砼，每层砼厚2035cm，腹板部位厚4880cm。为了防止灌注腹板时，砼从底板处上翻，底板砼灌注完后在其顶面加铺模板并加重。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时必须格外注意。砼施工中必须采取下例措施，保证灌注砼质量：a.梁段砼一次灌注成功，并在初始灌注的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼灌注完成终凝后,在砼表面每隔0.51.0小时对覆盖麻袋洒水养护，养护时间不少于7天。b.必须严

40、格控制砼的坍落度和配合比，根据温度变化进行调整，并掺用适量的减水剂和绶凝剂。c.严格控制砼倒入模的高度，泵管伸入到梁体底部灌注，振捣采用50mm插入式振捣器均匀振捣。d.箱梁两端同时平衡对称灌注，砼泵送难以实现时，两端砼浇筑不平衡重不超过20t。e.砼每一节段的施工同期不应大于68天，以保证砼的弹性模量。砼配合比设计时对强度达到90%时的弹性模量进行测定，以确定张拉时间。4.3.7. 预应力筋施工（1）、预应力结构纵向预应力体系纵向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高度低松弛钢绞线，公称直径，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。采用OVM圆塔形系列锚具或其他同类型产品，

41、应为符合国际后张法预应力混凝土协会FIP标准的类锚具，其锚固效率系数应大于95%。张拉采用与支配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力体系横向预应力钢筋采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强度低松弛钢绞线，公称直径，其技术条件应符合GB/T5224-2003标准。采用BM15-4、BM15p-4锚具及锚固体系；张拉机具采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径7019mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力体系竖向预应力钢筋采用25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830,抗拉强度标准值为830MPa,其技术条件应符合GB/T 20065-2006标准，锚固体系采用JLM-25

42、型锚具；张拉采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。（2）、进场要求预应力钢绞线和25冷拉级钢的进场检查进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。25冷拉级钢表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、电弧烧伤、氧化铁皮及油迹。进场材料须进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60吨。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从未

43、试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。25冷拉级钢进场时应分批验收。从正常部位截取试样进行试验；检验结果，如力学性能试验有一项试验结果不符合标准要求，则该批次不得验收，并从同一批未经检验的25冷拉级钢中再取双倍数量的试样进行复验（包括该项试验所要求的任一指标）。复验结果即使有一个指标不合格，则整批不得验收。波纹管的验收管道运输至现场后，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。锚具的进场要求在同一材料和同一生

44、产工艺条件下锚具和夹具应不超过1000套为一批，连接器应不超过500套为一批。外观检查应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。硬度检验应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。存放要求预应力筋、锚具和波纹管放在通风良好、并有防潮、防雨措施的仓库中。张拉及配套设备液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照预应力用液压千斤顶行业标准中部分出厂检验项目进行。

45、在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定：新千斤顶初次使用前；油压表指针不能退回零点，更换新表后；千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后；张拉时出现断筋而又找不到原因时；停放三个月不用后、重新使用之前；油表受到摔碰等大的冲击时。张拉设备在使用前应配套进行校验，当使用压力机校验时，应以千斤顶压力机为确，压力表精度不低于1.0级。对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号

46、的设备不能混用。（3）、波纹管的施工工艺 预应力管道预埋时应该准确定位，用限位钢筋将波纹管与钢筋骨架绑焊在一起，直线段间距不大于0.6m, 曲线段间距不大于0.3m,且须与箱梁普通钢筋牢靠连接,确保预应力管道位置正确、稳固。预应力喇叭管定位应精确、牢固、喇叭管周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。为确保竖向预应力筋的位置准确，在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端与底板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉

47、槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，接头处套管搭接长度不小于50cm并以胶带严密缠绕，保证不渗水、不漏浆，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。为确保管道在砼灌注时不会堵管，在预应力管道定位完成后，应立即穿入直径稍小的内衬管，并在砼灌注过程不断抽动内衬管，砼初凝后拔出内衬管，可保证管道通畅，不会堵塞。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。横竖向波纹管

48、道均应在固定端接好通气孔,对于长束（大于60m）和长曲线束（大于50m），在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400600mm，通气孔在施工时要用木塞塞紧。（4）、钢绞线的下料、编束和穿束下料钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm编束按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢

49、绞线编码标在两端，后用1820#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为11.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份

50、。为减少张拉时的摩阻力，对长、曲束钢绞线在进孔前涂中性肥皂液，涂沫时钢束两端留出2m勿涂。竖向预应力筋应严格控制非张拉部精制螺纹外露长度不小于其直径，单向张拉螺母以外加10cm。精制螺纹钢为厂家定尺加工，收料时注意验收，并不得混用。（5）、预应力束张拉为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到100%以上时方能张拉。 张拉前的准备工作预施应力前，应做好孔道摩阻测试，并根据测试结果计算控制应力。预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营良好；预应力材料除按规范取样做试验外，

51、还应取样作钢绞线、精轧螺纹钢筋的弹性模量试验，测定其弹性模量和截面积，根据实际试验数据计算预应力筋伸长量。张拉前对锚垫板下砼的密实度进行检查，并观察垫板位置是否正确，压浆孔是否畅通，特别是精制螺纹钢应用专用工具检查，锚垫板是否垂直于预应力筋中线。然后清理垫板，按编号分丝并安装锚环，夹片。安装夹片前，应在夹片外侧涂一层助滑剂，以减小锚固时夹片与锚环之间的摩擦。可以有效的防止滑丝现象，装好的夹片应分均、打紧，安装限位板、千斤顶、工具锚，这时应检查孔道、锚具、千斤顶是否在同一轴线上，当确认后才能开始张拉。伸长量计算理论伸长量按下式计算：式中：a锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；con锚外张拉

52、控制应力（MPa） k孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；x张拉端至计算截面的孔道长度；L钢绞线束长度（mm）实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2式中：L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢绞线束伸长量，其值通过计算得出。预应力张拉张拉顺序为先纵向再竖向后横向。纵向预应力束采用双端同步张拉，顶板横向及竖向预应力束采用单端张拉，以应力、应变双控，应力为主，应变校核。张拉时应按照左右对称、先腹板束后顶板束、从外到内进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩

53、阻损失，钢绞线张拉程序如下：张拉程序为010%控制应力100%控制应力(不含锚口摩阻损失, 持荷5min)锚固，同步测量伸长值。钢绞线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。如实测伸长值超出6%的允许范围应查明原因重新张拉。当确认后，两端同时回油，靠钢绞线回缩夹片自动跟进并锚固拆下千斤顶、限位板。将设备移至与之相对称孔道重复上述过程，直至此节段张拉完成。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是上次循环的锚固拉力作为

54、本次循环的初始拉力，如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。每节段最后一根横向和竖向预应力待下节段混凝土浇筑并且满足要求后与下节段横向和竖向预应力一同张拉，以保证梁段之间的接头质量。张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。预应力张拉时应符合下列规定：顶塞锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值6%；全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，锚塞外露量不得小于5mm，夹片式锚具回缩量4mm。张拉竖向钢筋时，千斤顶的张拉端应拧入钢筋螺纹长度不得小于40

55、mm，并在20天内复拉一次，然后才能进行压浆。 表4.3.7-1 箱梁预应力张拉工艺流程图孔道压浆张拉至初应力张拉至控制应力并持荷张拉油泵并回油工具锚脱落关闭油泵并复位依次卸下工具锚、千斤顶安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚清孔、穿束油泵配套安装检查混凝土强度千斤顶前端应对隹限位孔锚 固钢绞线下料、编束砼试件制作清理修正锚孔口封 锚划梁测伸长值标记线 4.3.8. 孔道压浆与封端（1）、孔道压浆根据图纸要求强度及规范要求指标，由试验室内试配确定水泥浆配合比。压浆：采用真空压浆,压浆完毕，尽早封锚。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆作业由钢筋车间指派熟知压浆工艺的人员实施，并如实填写

56、管道压浆记录表。预应力钢绞线束张拉完毕，24h后经观察确认无滑丝现象，48h内组织进行管道压浆，压浆时，施工班组必须有试验室出具的施工配合比。压入管道的水泥浆应采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备进行施工，保证水泥浆各项指标满足设计和压浆工艺要求，保证管道饱满密实。真空泵与排气口连接，压浆泵与同一管道的压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。孔道压浆前必须对锚具与锚垫板之间的交接缝、锚具外露钢绞线做防水、防锈处理，用防水涂料均匀涂刷在锚具上及锚具与锚垫板之间的交接缝处，待防水涂料不再粘手时，用特制防护罩封锚，防止孔道压浆时“冒浆”。压浆前，应对孔道进行清洁

57、处理，以清除管道内的有害材料。为保证梁体的耐久性，压浆材料宜采用经铁道部鉴定通过的高性能无收缩灌浆剂。高性能无收缩灌浆剂的技术指标应满足以下要求：a.抗压强度7天大于35MPa，28天大于50MPa，抗折强度大于10MPa；b.凝结时间：初凝大于4小时，终凝小于24小时；c.静止条件泌水率：3小时小于2%，24小时为0；d.流动度：出机流动度不大于25s，30分钟后流动度不大于35s；5%；f.充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；g.膨胀剂不得为UEA或铝粉。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。浆体温度不超过35。压浆采用与梁体强度等级相同的低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆从

58、搅拌至压入孔道内的间隔时间为3040min,否则水泥浆不得再用。工序流程为：切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头搅拌水泥浆启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定）启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出出浆稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵在0.500.70MPa下持压2-5min 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等清洗所有沾有水泥浆

59、的设备5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。孔道压浆需一气呵成。压浆泵采用连续式；同一管道压浆连续进行，一次完成，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。管道出浆口安装三通管，压浆压力控制在0.500.70MPa之间。并持压2-5min。 试件4组(24块)。其中2组试件随梁养生检验交库时的水泥浆强度，另2组试件进行标养，检验水泥浆的28d强度，其中分别1组为备用。水泥浆的抗压强度7天大于35MPa，28天大于50MPa。压浆人员应戴防护眼镜，以免灰浆喷出时射伤眼睛。水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等），同时尽量安排在

60、早晚压浆。冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。（2）、封锚a.封端混凝土采用强度等级为C50无收缩混凝土，封端应在终张拉2d内进行；b.浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外漏钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，并放置钢筋网片，与短钢筋绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。c.封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环