常减压改造综合分析报告2

1、常减压改造综合分析报告运行一部2014年11月目录1、装置概况31.1改造背景31.2改造后工艺流程简述42、主要改造工作说明52.1初馏塔系统52.2常压塔系统52.3加热炉系统52.4本次改造核算62.5本装置主要组成63、数据与分析73.1化验数据对比73.1.1原油性质对比73.1.2常压产品质量分析数据93.1.3减压产品质量分析数据103.2运行参数对比与分析113.2.1初馏与换热系统113.2.2常压塔系统123.2.3加热炉系统123.3效益分析与对比143.3.1收率情况对比与分析143.3.2经济效益对比143.3.3能耗对比151、装置概况1.1改造背景山东昌邑石化有限

2、公司500×104t/a 常减压蒸馏装置，系公司重交沥青装置能量系统优化改造项目核心装置，总投资7.6亿元，装置投资5.4亿元，占地15000m2。由西安长庆科技工程有限责任公司设计，山东环海石化工程建设公司和山东宏扬石化工程公司等公司承建，于2008年5月开工建设，于2009年5月建成投产运行。装置原设计加工混合重质含硫原料油，处理量为500万吨/年，设计年开工时间为8000小时，为燃料型装置。但随着企业的持续性发展, 加工规模的继续扩大, 以及原油品种的日益多样化, 装置难以适应加工轻质原油的变化情况。装置于2010年08月，在原装置的基础上，进行了第一次挖潜改造，充分利用已有设

3、备和成熟的工艺，最大限度地减少改造工程量及投资，使其轻油加工能力提升至450万吨/年，尽可能降低生产成本，确保装置安全运行。改造后的装置增加了初馏塔系统，旧闪蒸塔T1001改造成初馏塔，装填8.8m高的规整填料及气液分布器等塔内件；增加一台初馏塔回流罐V1026；新增初顶回流泵P1032AB二台，初侧泵P1033AB二台；新增初顶油气后冷却器E1033一台。通过初馏系统对混合油进行拔头，对初馏塔提压（约0.1Mpa），将轻烃送至催化装置压缩机入口进行回收。改造后存在的主要问题在于:（1）换热终温较低，致使常炉负荷较大，常炉炉膛温度超800以上，不利于安全生产的需要。（2）常顶压力较高，常压分馏

4、效果较差，冷后温度超高至60以上。（3）常压塔气液相负荷较大，塔内回流至最大负荷，无法满足正常生产的需要。（4）常压轻质油馏分至减压塔，致使减压塔顶温度较高，真空度下降，蜡油中柴油组分含量较高。针对以上存在的问题尽可能提高常减压装置处理能力，满足全厂原料平衡供应，于2014年7月8月，对现有常减压装置进行脱瓶颈扩能改造。使其轻质原油处理能力500万吨/年。1.2改造后工艺流程简述原油罐的原油经原油泵送至装置，到装置后经过两路换热，140至电脱盐罐经过脱盐、脱水，脱后原油经过二路换热后进入初馏塔初馏，塔顶油汽经冷凝后一部分打入塔顶，一部分作为初顶油出装置；初侧线油一路并入常二线外送，一路送至罐区

5、；塔底油经泵抽出二路换热到285度后到常压炉加热到365左右出来进入常压塔，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后一部分打入塔顶，一部分作为常顶石脑油出装置，不凝气到减炉烧掉或至气柜做燃料；然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，设有一个顶循环回流，一个一中回流，一个二中回流，常底油经过泵抽出到减压炉加热到395度左右后进入减压塔汽化段，减顶设有三级抽真空系统，减顶油汽经过增压器、一级冷凝器和一级抽空器和二级冷凝器及二级抽空器，不凝气到加热炉或气柜回收，冷却下来的油水经减顶油水分液罐，分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线，各侧线由各泵抽出到

6、各换热器进行换热，减二减三线蜡油一路热料合并去催化，另一路经过冷却最后送出装置，减压塔底油经过泵抽出经过两路换热，一部分热料去焦化、DCC装置，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。 2、主要改造工作说明2.1初馏塔系统由于本次改造调整了换热流程，初馏塔气液负荷增加较大，因此本次改造更换初馏塔（规格为Ø3600/Ø4000×42055），由填料塔更换为板式塔。增加空冷8台，初顶后冷器1台，增加初侧线作为产品外送出装置。2.2常压塔系统常压塔设顶循、一中、二中三个中段回流油馏分，常三线作为蜡油。本次改造常压塔利旧，增设二中侧线，常顶空冷由原有6台增加至12台。对常二线、常

7、一中线进行扩径。2.3加热炉系统常压炉入口增设两排16根钉头管，更换辐射室高强燃烧器16台，更换铸铁板式预热回收系统，常压炉热负荷由32500KW提高至44245KW,加热炉热效率由90%提高至92%。2.4本次改造核算 1）增加4台换热器， E1035A,B(初底油-常二中换热器)2台、E1036（原油-初测油换热器）1台、E1008B（原油-常一中换热器）； 2）增加2台冷却器，分别为E1033B(初顶后冷器)1台、E1034（初侧油气冷却器) 1台； 3）现有初顶空冷6台供常压塔用，初馏塔顶空冷器需要增加8台。 4）减一中线泵P1011A,B可利旧，电机需更换YB315M1-2(132K

8、W)常一中泵P1005A,B更换为250AYS80。 常二线泵P1007A,B更换为200AY150×2B。 初顶回流泵P1032A,B，更换为150AY150×2A 初侧泵P1033A,B，更换为80AY100×2A常压塔增设常二中，由泵P1034A,B抽出，流量为244m³/h，可利旧原常一中泵P1005A,B。2.5本装置主要组成 电脱盐系统、初馏和换热系统、常压系统、减压分馏系统、蒸汽发生系统、加热炉烟气余热回收系统、三注系统。3、数据与分析3.1化验数据对比3.1.1原油性质对比改造前六月份加工惠州、比利牛斯、马瑞原油数据掺炼比例为70:20:

9、10项 目惠州马瑞比利牛斯混合原油密度(20),g/cm30.84930.92670.93570.872酸值,mgKOH/g0.291.590.610.81盐含量,mgNaCl/L22.07170.0246.0329.06水分,%(m/m)0.11.270.20.2残炭,%(m/m)1.22硫,%(m/m)0.181.920.110.74杂质,%(m/m)0.250.28初镏点（%）72802207251581542621621019019428519315208225292212202282933022312524631531525230267333323279352863623322964

10、031638734032145360428351363503784583593755539947737040560422503387423654535104064597048642249375510/72%445510/73%8046885510/86%总馏出72658673改造后9月份加工惠州、比利牛斯、马瑞原油掺炼比例50:35:15项 目惠州比利牛斯马瑞混合原油密度(20),g/cm30.86750.90560.92500.874酸值,mgKOH/g0.330.322.020.81盐含量,mgNaCl/L22.6831.87317.8971.6水分,%(m/m)0.30.12.30.5残

11、炭,%(m/m)2.818.82硫,%(m/m)0.590.302.420.74杂质,%(m/m)0.530.310.25初镏点（%）78738075515518410416610203240112210152362662092512026628626527725298306317304303323113473293535334338035040380361416362454003754523885041639848940855432422510/52%429604484484466547247247070492495493510/74%510/72%510/76%总馏出74725276加工同

12、种原油拔出率对比表项目 六月份 九月份轻油收率wt%37.9741.35蜡油收率wt%35.7935.07减渣收率wt%25.8623.06总拔出率wt%73.7676.42根据改造前后原油性质对比发现改造前六月份化验数据分析，轻质油含量在45%，实际拔出率在38%。改造后九月份化验数据与实际拔出率相比轻质油收率基本与原油化验性质相符，满足改造的要求。改造前后总拔出率基本与原料化验数据相符合。3.1.2常压产品质量分析数据序号样品名称分析项目分析时间单位改造前6月平均化验数据改造后9月平均化验数据1常顶初馏点534210%988750%12511390%148133终馏点1731572常一线初

13、馏点17216010%19118750%20620790%236243终馏点2462553常二线初馏点21622210%25526950%29531190%360362终馏点365/92%365/92%4混合柴油初馏点17615610%20419750%25626690%334349终馏点363359从上表可以看出，直馏石脑油干点满足要求。混合柴油的终馏点满足柴油标准的要求。所以本装置轻油产品的质量优良，为下游装置的进一步加工创造了好的基础。馏分之间脱空度较好，本装置常压塔汽液负荷正常、分馏效果较好。3.1.3减压产品质量分析数据序号样品名称分析项目分析时间单位改造前6月平均化验数据改造后9月

14、平均化验数据1减一初馏点18320010%21625550%26229690%308346终馏点3183582混合蜡油初馏点2403055%28934310%320365/8%15%33820%355365365/23%3减底油初馏点4034325%459510/1%10%510/6%从上表可以看出改造前减压蜡油中轻质油含量较高，常顶压力高3.2运行参数对比与分析3.2.1初馏与换热系统时间关键参数 改造前（6月份平均数据）改造后（9月份平均数据）加工量507t/h624t/h脱前温度126144原油进初馏塔温度218232初顶油流量22t/h36t/h换热终温277288（1）换热系统调整后

15、换热效果提高，脱前换热温度144，较前期提高18。入初馏塔温度提高至232，较前期提高14，换热终温较前期提高11。主要原因是脱前增加换热器E1008B，调整E1016AB-CD与E1035AB-CD换热流程，换热效果显著提高。（2）初馏塔规格由Ø2600/Ø4000×43205改为Ø3600/Ø4000×42055，由填料塔更换为24层ADV浮阀塔盘板式塔,石脑油收率及初侧油收率显著提高。有效的降低了常炉负荷，提高了换热效果，原油加工量平均提高了117t/h。（3）初侧线油由原来打入一中作为回流改为作为产品外送，有效地减轻了常压塔负

16、荷，提高了柴油收率。3.2.2常压塔系统时间关键参数 改造前（6月份平均数据）改造后（9月份平均数据）常顶压力0.10 Mpa0.03Mpa常顶温度148121常顶回流流量76t/h52t/h柴油外送量135t/h187t/h（1）常压塔常顶改造将原有初顶空冷6台改至常顶，常顶增加至空冷12台，冷后温度显著降低，常顶压力由0.10 Mpa降低至0.03 Mpa，有效的降低了油气分压，提高了精馏效果，产品轻油收率显著提高。（2）减炉及减压塔负荷降低，减炉炉膛温度由790降低至750，减顶温度由118降低至93，减顶真空度由-95.5Kpa提高-99.1Kpa，有效提高了减压塔柴油、蜡油的拔出率，

17、为公司创造效益显著。（3）增加二中回流侧线一条，有效地降低了各回流量，增加了中断回流取热，提高换热效果的同时有效的降低了塔内的油气分压，精馏效果变好。利用中段回流控制塔内热量平衡 ，有效地减少了塔顶冷回流量，减轻了塔顶腐蚀，提高了轻质油收率。3.2.3加热炉系统时间常炉关键参数改造前（6月份平均数据）改造后（9月份平均数据）常炉四路进料流量125t/h147t/h炉膛温度772746排烟温度205152炉膛氧含量6.04%3.45%加热炉热效率88.73%91.68%时间减炉关键参数改造前（6月份平均数据）改造后（9月份平均数据）减炉八路进料流量46t/h48t/h炉膛温度790750排烟温度

18、205152炉膛氧含量4.86%2.62%加热炉热效率87.94%91.68%（1）常压炉入口增设两排16根钉头管，更换辐射室高强燃烧器16台。常炉炉膛温度由772降低至746，加热炉炉膛温度制约提量的因素消除，原油加工量由原来507 t/h提高至624t/h。（2）加热炉更换铸铁板式预热回收系统，常压炉热负荷由32500KW提高至44245KW,加热炉热效率显著提高，排烟温度由原来205降低至152，加热炉热效率常炉提高2.95%，减炉提高3.74%。（3）加热炉DCS新增智能优化系统，通过控制鼓风机、引风机风量，烟道挡板开度，对炉膛负压和氧含量进行控制，实现加热炉热效率的最优化。3.3效益

19、分析与对比3.3.1收率情况对比与分析项目名称单 位6月份9月份对比情况数 量收率数 量收率收率开工天数天303030原料吨364884437033产品：石脑油吨334119.16428109.800.64柴油吨9633226.413484530.854.45蜡油吨12032632.9813210330.23-2.75渣油吨10256228.1110895724.93-3.18催化料吨105402.89161463.690.8干气吨损失吨17130.4621720.50九月份常减压轻质油收率40.65%，比六月份环比提高5.09%。其中石脑油收率9.8%，比六月份环比提高0.64；九月份轻柴油

20、收率30.85，比六月份环比提高4.45；蜡油收率30.23，比六月份环比降低2.75；九月份总拔出率70.88，比六月份环比提高2.34。3.3.2经济效益对比名称单 位改造前6月份效益改造前9月份效益效益对比单价总计单价总计收入低沸点馏分元6950.0010,001,050.006750.006,952,500.00-3,048,550.00中沸点馏分元7050.0020,607,150.006620.0027,028,880.006,421,730.00高沸点馏分元6000.0020,256,000.005900.0028,231,500.007,975,500.00渣油元5000.0021,305,000.004800.0024,705,600.003,400,600.00合计元72,169,200.0086,918,480.0014,749,280.00支出原油元5867.0070,709,084.005600.0084,672,000.0013,962,916.00加工费元54.30654,423.6054.30821,016.00166,592.40合计元71,363,507.6085,493,016.0014,129,508.40利润元35,395,423.20121,520,449.4086,125,026.