客运专线32m双线整孔预制箱梁预制厂建设 修改-精

1、第一部分 箱梁预制厂设计一设计依据1预制场按30片梁/月的生产进度进行设计。2箱梁的移位、装车采用两台450t液压轮胎式提梁机，该机跨度20m。3与铁路客运专线预制箱梁相关的规范、标准。4架梁进度对存梁数量的需求。二梁厂内设制梁区（含制梁台座、钢筋预扎台座、模板整修台座）、存梁区、钢筋存放加工区、混凝土拌和区、生活办公区等部分。三制梁台座的设计制梁台座采用纵列式布置，共设8个制梁台座，其中6个32m台座，2个24m/32m共用台座。生产周期为6天/片，每月按25个有效工日计算，故每月可完成预制箱梁33片。 每2个制梁台座中间设置1个模板整修台座，全梁厂共设整修台座4个；为了加快制梁台座的周转速

2、度，底腹板钢筋、顶板钢筋在专用台座上绑扎成型后分别吊至制梁台座上，根据钢筋绑扎所需时间，梁厂设3个底腹板钢筋绑扎台座、3个顶板钢筋绑扎台座。具体位置尺寸见图1预制厂平面布置图。制梁台座是预制梁施工的重要设施，从钢筋、模板安装、浇筑梁体砼、蒸汽养护至初张拉等工序均需在制梁台座上完成，故制梁台座必须有较大结构刚度和整体性。台座在浇筑砼后并养护至初张拉时不得产生大于2 mm的变形；考虑到安装蒸汽管道及台座产生不均匀沉降后维修的方便，台座采用框架式。台座采用钢筋混凝土基础（台座范围内的场地经压实后地基承载力不小于200KPa）基础通过三排钢筋混凝土支柱（高度为0.56m）与箱梁底模相连，台座高度按1.

3、1m设计（自模板走行轨底至台座顶面）。制梁台座结构见图2。箱梁底模由三部分组成，分别为中间部分、端头部分、临时转动钢支座。端头部分底模的一边与中间部分铰接，另一端用4个螺旋千斤顶支承于混凝土基础上，螺旋顶在张拉前松掉可避免张拉后梁端底板混凝土的破坏。临时支座为张拉后梁的支点，临时支座（下贴聚四氟乙烯板）置于不5mm厚的不锈钢板上，不锈钢板与支柱上的预埋钢板四周点焊。底模面板采用20mm钢板，底模纵梁采用I18号工字钢，横梁采用I36a工字钢。面板、纵梁、横梁在专业平台上分块焊接成框架后用龙门吊移至预定位置进行精确定位后用预埋螺栓和专用扣板连接，施工过程中若发生不均匀沉降，则在需调整的位置垫以不

4、同厚度的钢板后重新扣紧。根据设计要求按二次抛物线预留反拱，钢底模在正常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，若发生不均匀沉降，应及时调整。制梁台座见图2制梁台座图。 四临时支座及存梁台座的设计箱梁张拉后其重量全部由四个支点承受，每个支点承受的重量将近220t，且要求四个支点承重后不得产生大于2mm的不均匀沉降，故对梁端支点处的地基处理提出了很高的要求。制梁台座之临时支座下为60×60cm钢筋混凝土立柱，存梁台座为120×80×20 cm垫石（内设加强钢筋网），存梁台座见图3存梁台座图（图中只绘出支承垫石，支座立柱图略）。预

5、制厂址选定后应对工程地质条件及进行详细的地质勘察、测定地基的极限承载力，基础类型必须根据所处地质状况及所在地的施工环境进行设计， 1扩大基础适用于坚硬土（岩）层埋深小于3m的地基，在原地面开挖基坑后浇筑基础混凝土，基础底面大小根据地基承载力进行确定，在寒冷地区，基底应在季节性冻土线以下不少于0.5m。2强夯基础若梁厂处于各种高填土地区，如素填土、杂填土(建筑垃圾、工业废料)、粘土、黄土、湿陷性黄土等，且振动对附近建筑物影响不大，可采用强夯基础。在预定位置放线后后进行强夯施工，采用1000kN·m能级的强夯，每个端头的处理范围为4×8m，在其上浇筑柔性扩大基础。3粉喷桩基础（

6、图略）当梁厂处于软土地基地区，软基深度较小（不超过20m）且其上无较硬土层覆盖时可采用粉喷桩加固地基，桩径0.6m，桩距0.8m，每个端头下采用110根粉喷桩矩形布置（11×10），桩长应保证桩身穿过软基而进入较硬的持力层。桩顶铺设10 cm碎石垫层，上浇60 cm的钢筋混凝土承台。 4CFG桩基础 当软基深度较大，且地质情况较复杂时可采用振动沉管单打CFG桩，桩基应穿过软弱地层，置于承载力较高的土层上，每个端头设Ø400 mmCFG桩8根，桩距2 m，桩基上设60 cm厚的钢筋混凝土承台。 5预制沉桩基础 当地基情况较复杂，但无难以穿透的砂层和硬土层时可采用预制打入桩基础

7、。桩身尺寸为40×40 cm，每个端头下Ø400 mmCFG桩8根，桩基上设60 cm厚的钢筋混凝土承台。6钻孔灌注桩基础当地质情况复杂，无条件采用打入桩基础时，可采用钻孔灌注桩，第个台座端头下设两根Ø150cm钻孔桩，桩长30m，间距4.7m，两桩间设60×60cm系梁，接桩后浇筑垫石（立柱）。四钢筋预扎台座的设计及钢筋提升架的设计场地用20cm素混凝土硬化后在其上焊制钢筋定位骨架。钢筋靠角钢上刻槽及定位钢管中穿入的钢筋定位。底腹板钢筋、顶板钢筋分别在底腹板钢筋预扎台座及顶板钢筋预扎台座上绑扎定位，台座见图4钢筋预扎台座图。钢筋在预扎台座上预扎台座上绑

8、扎完毕后采用专用吊具吊至制梁台座上连接。吊具采用型钢焊制，长32m，宽12 m，沿横向设5排吊点（图略），吊具见图5钢筋吊具图，吊具采用两台60t龙门吊抬吊，每台龙门吊设4个吊点。 五模板整修台座的设计 内模纵向按4.5m分节加工。当每节模板在梁体内收缩到位时，通过卷扬机牵引和轮轨系统将内模拖出梁体置于临时支撑轨道上（分5节，每节1m，结构同内模整修台座，但高度为1.8m），通过龙门吊将内模吊走，置于整修台座轨道上进行整修。 整修台座结构见图6内模整修台座横断面图，整修台座竖向支撑采用20槽钢，间距1m，纵梁用2根20槽钢对扣并焊接，走行轨用43kg/m钢轨，轨距靠撑杆保证。 外模走行轨 制梁

9、台座 5m 模板整修台 5m 制梁台座 临时支撑轨道 整体式内模 预制梁 整体式外模 内模轨道支承系统 六龙门吊轨道及模板走行轨道龙门吊轨道基础钢筋混凝土梁，基底进行夯实处理，确保基底承载力必须达到250KPa以上，在其上浇筑宽0.6 m宽、0.4 m厚的条形钢筋混凝土梁式基础，龙门吊轨道采用60kg/m钢轨。 外模走行轨道及蒸汽养护棚车走行轨道的地基处理方式同龙门吊轨道，外模轨道下为260 cm 宽、30 cm厚的钢筋混凝土板。养护棚车轨道置于10cm厚素混凝土上。 各轨道间距及位置见图7制梁区横断面图。 七提梁机及横移道路及存梁区的设计TLM450型液压自平衡式提梁机可以实现直行、30&#

10、186;定角度转向、90º原地转向横行，该机跨度暂定20m，提升高度10m，自重150t，轮胎组尺寸为2×8.4m×2.8m。 提梁机的纵、横移道路的采用钢筋混凝土板。道路的地基经压实后的承载力要求大于200KPa，地基上铺设20cm厚的水泥稳定土，在其上浇筑15cm的C30混凝土。 纵移道路宽度为3.6m，间距20m，横移道路宽度为40m。具体位置及尺寸见图1制梁厂平面布置图。 存梁台座纵向间距35.6m，两片梁之间净距3m，其间2.5m宽的场地用10cm厚C30混凝土硬化作为张拉、压浆的工作场地。箱梁装车及运梁车出场道路结构型式同提梁机走行道路，道路宽10m，

11、最小曲线半径50m，最大纵坡3%。八混凝土拌和区（内设机修区）的设计两台HZS-90拌和机每小时可生产砼180m3，可满足混凝土浇筑时间的要求。四台8 m3混凝土搅拌运输车运输成品砼，两台泵车将混凝土泵送入模。每台拌和机配两个500t散装水泥仓、一个200 t粉煤粉仓，两机共用一个600 m3水池。外加剂若为水剂可自动添加，每机需配置20 m3外加剂存储罐，若为粉剂则需设外加剂储存仓库。集料分三仓存储，地面压实后浇筑20 cm厚C20砼。工地试验室设办公室、标养室、集料室、力学室、水泥室，除集料室为40 m2外其余均为20 m2，共计5间120 m2。梁厂配电室、发电室、小型机具库、锅炉房、煤

12、场、试验室均设于拌和区内，拌和区除车辆道路为20 cm厚 C20混凝土硬化外，其余部分均用10 cm厚C20混凝土硬化。九梁厂道路的设计进厂道路设计宽度6.5m，泥结碎石路面，结构见下图。梁区主道路宽7 m，设2%人字坡，结构型式同提梁机走行道路，梁区主道路由制梁厂大门通至集料堆放场地及钢筋堆放场子地。十钢筋存放、加工区设计 钢筋钢筋存放、加工区地面用10cm素混凝土硬化，并设置2%的横坡以防积水，存放区砖砌24墙用于放置钢筋。钢筋加工车间面积为60×12m，立柱采用20槽钢焊接成格构柱，屋架用L63角钢焊接，为三角形，上覆蓝色彩钢瓦，见图11钢筋加工车间图。十一项目部及职工生活区设

13、计项目部及职工住房均采用两层砖混结构房屋，楼层采用预制楼板，屋顶为彩钢瓦，石膏板吊顶。项目部驻地及员工生活区地面用10 cm素混凝土硬化。十二梁区水电布置及梁区排水员工生活用水通过自来水接入或打井取水解决，若用井水则必须化验达到饮用水标准方可使用。用75mm镀锌钢管布设于项目部及员工生活区供水。施工用水取自当地河流或地下水，由取水点分别接3根100mm水管至拌和站、制梁区（沿纵向铺设）、存梁区（沿纵向铺设），各处根据需求设置一定数量的阀门。与当地供电部门联系，根据工程需要，由高压线搭接两台315KVA变压器，现场另配一台120KW和一台200KW发电机作备用电源。配电室及发电机房设于拌和区内。

14、电线分4条由配电室架设，分别接至项目部及员工生活区、钢筋加工车间及梁区（含存梁区）、龙门吊、拌和站。根据场地地垫因地制宜设60 cm×40cm砖砌水沟，坡度为5用于排水，地表水经水沟汇到净化池经处理达到排放标准后排出预制厂。十三通讯设施项目部与电信部门联系，电话线接至项目部，项目部各部室均通电话与宽带，并在职工生活区设置一定数量的公用电话。如施工驻地尚未有无线信号覆盖，则与移动或联通公司联系在驻地设临时基站。项目部通过直拨电话或手机与业主、监理单位联系，项目部与施工班组通过手机、电话或对讲机联系。十四先张法箱梁制梁台座的设计1台座设计设计依据：箱梁底板宽度为580 cm，张拉力为20

15、000 KN，预应力中心距箱梁底板为20 cm。2箱梁底模采用整体式，30 cm厚的钢筋混凝土上铺10mm钢板。为便于施工，张拉台座采用钢筋混凝土墩式台座，宽度为760 cm，箱梁底模及张拉台座见图8先张箱梁台座图。3由于张拉力较大，故采用单根张拉，张拉横梁为钢板组焊横梁，翼板为30 mm钢板，腹板为20 mm钢板，横梁结构见图9张拉横梁图。钢绞线定位采用20 mm钢板组焊限位锚梁。十五T梁制梁台座的设计T梁台座台座采用框架式，台座高度按30 cm、宽度按50 cm设计，台座施工时按设计预留反拱。首先在夯实的地基上浇筑宽120cm，厚30 cm的条形混凝土基础（基础内下部设钢筋网），在其上每隔

16、150 cm浇筑一个高20 cm，宽50 cm的支承柱，其上设2 cm厚预埋钢板与底模纵梁相连。底模面板为1 cm厚钢板，纵梁为10槽钢。台座端部采用扩大基础处理。T梁台座见图10T梁台座图第二部分 预制场建设一制梁台座制梁台座施工1施工放线后在原地面开挖台座基坑，基坑开挖线应较设计尺寸向外扩展1 m，进行基底夯实，压实度经检验合格后浇筑底放入钢筋笼浇筑台座底板混凝土，立柱钢筋应提前预埋。2待底板混凝土浇筑完成1天后进行立柱顶面预埋钢板（含预埋螺栓）的焊接，之后支立木模浇筑立柱混凝土。3底模在专用平台上用分块进行焊接。在面板上将底模纵梁定位并点焊，上用重物压紧后进行焊接（隔10 cm 焊接2c

17、m），之后焊接底模横梁。4将焊接完成的底模分块吊至立柱上进行精确定位，将横梁槽钢在预埋钢板上点焊后用预埋螺栓和扣板将横梁槽钢紧固在立柱上。若台座发生不均匀沉降，则松开螺栓并在预埋钢板与横梁槽钢间垫以一定厚度的钢板，之后重新拧紧。二提梁机走行道路的施工1对道路范围内的地基处理达预定要求后，铺设水泥稳定土，平地机推平后用15t压路机压实。2铺设钢筋网，侧模采用3015模板，浇筑面层混凝土，混凝土用罐车直接入模，振捣后挂线收平。横移轨道较宽应进行分幅施工，路面完成后隔5 m切5cm高假缝。三强夯基础施工1试夯 强夯施工前，根据初步确定的强夯参数，在现场有代表性的场地上进行试夯，并通过测试，与夯前测试

18、数据进行对比，检验强夯效果，以便最后确定工程采用的各项强夯参数。若不符合设计要求，则应改变设计参数。 2平整场地预先估计强夯后可能产生的平均地面变形，并以此确定夯前地面高程，然后用推土机，同时，应认真查明强夯场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，尽量避开在其上进行强夯施工，否则应根据强夯的影响深度，估计可能产生的危害，必要时采取措施，以免强夯施工对其造成损坏。     3铺垫层或降低地下水位   遇地表层为细粒土，且地下水位高的情况，有时需在表层铺0.52m左右厚的松散性材料或人工降低地下水位。这样做的目的是在地表形成硬

19、层，可以用以支承起重设备，确保机械通行和施工，又可加大地下水和地表面的距离，防止夯击时夯坑积水或夯击效率降低。 4强夯施工 强夯施工可按下列步骤进行： (1)在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置（夯点采用正方形布置），并测量场地高程； (2)起重机就位，使夯锤对准夯点位置； (3)测量夯前锤顶高程； (4)将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发生坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平； (5)重复上述步骤4，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； (6)换夯点，重复上述步骤2至5，直到完成第一遍全部夯点的夯击； (7)用推土机将夯坑填平，并

20、测量场地高程； (8)在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。  四粉喷桩施工粉喷桩施工的关键技术是控制好喷粉，即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中去，喷粉直接关系着成桩的质量。喷粉操作要求迅速连贯，一气呵成。其施工顺序如下：1对正桩位，调正桩机身，保证桩的垂直度，启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，继续钻进。2钻到设计孔深时，停止钻进，钻头反转，但不提升。3打开送料阀门，关闭送气阀门，喷送加固粉料。4确认加固粉料已到桩底后，提升搅拌钻头。为便于控制成桩质量，一般不得使用档

21、提升。5提升到设计标高后，停止喷粉。停止喷粉深度结合搅拌提升的速度确定，见下表。 停止喷粉深度表提升档位设计停喷深度/m0.550.600.656打开送气阀，关闭送料阀，空压机不停机，搅拌钻头提升到桩顶，停止提升，在原位转动两分钟，以保证桩头均匀密实。是否是否三通一平测 量桩机安装到位对正桩位调平机身启动主电机钻进启动空压机送气管路堵塞否检查处理钻 进在设计深度停钻开送料阀闭气阀启动喷料机喷料正常否检查处理提钻到停粉标高停止喷粉在桩顶保护标高停止提钻，钻头继续钻进进行二次搅拌填写施工记录提钻到地表以上停空压机启动液压系统移动桩机图3-1-12 粉喷桩施工工艺流程框图7在桩上部1/3范围内复搅一

22、次，复搅长度不足4m按4m计。8将搅拌机钻头提出地面，停止主电机，填写施工记录。9移动桩机到下一桩位。粉喷桩施工工艺上页粉喷桩桩施工工艺流程框图。五钻孔灌注桩施工（采用QZ-1500型工程潜水钻机钻孔）1施工准备（1）场地平整和布置。平整场地，以便钻机安装和移位。布置泥浆池、沉淀池。（2）孔口护筒的埋设。护筒周围回填粘土并夯实，护筒标高比地面高0.3m。2安装钻机（1）用16T吊机吊装钻机各部分，用水平尺检查底盘左右前后是否水平，如不平用支腿调整。（2）在泥浆池上安置泥浆泵，接通各设备电源后，将钻头稍提起，进行试机。3钻孔作业（1）制备泥浆。利用埋好的护筒，向内投入粘土，启动钻机搅动，并同时启

23、动泥浆泵，向孔底压入清水，将搅拌好的泥浆流入泥浆池，以备钻孔时使用。（2）正循环钻进。当潜水砂石泵未潜入水中之前，利用泥浆泵正循环钻进。（3）接换钻杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。每次接换钻杆之前，停止钻进，钻机空运转，泥浆继续循环约13分钟，待钻杆内钻渣排完后，方可停止。停机、停泵后，将平衡架提升，钻杆上接头卡在孔口，拆除平衡架与钻杆的连接螺栓，平衡架升至钻架上部，利用副卷扬机吊起要接换的钻杆，下端与原钻杆相接，上端与平衡架连接。（4）反循环钻进。当潜水砂石泵潜入孔内水中之后，停止钻进，泥浆循环约1分钟，泥浆泵停止工作，解除排渣胶管与泥浆泵的连接，将钻杆稍提离孔底，启动潜水砂

24、石泵，启动双速潜水电机运转，进行反循环钻进。（5）控制钻压。根据地质情况，选用合适的钻压，采用配重块来调整钻压，以保证钻孔效率。土质地层不需要加配重块，钻机自重可满足，硬地层加一节，岩层加至三节，每节重3.5t。（6）更换钻头。当钻至岩石地层，刮刀钻头进尺很慢时，停止钻进，提出钻具，换上牙轮钻头，并加足够数量的配重。（7）每次启动钻机时，应空载启动，先低速启动（11.5 r /min），再转换为高速（23r/min）。如地层较硬，低速启动后不必再换高速。4清孔当钻至设计标高后，经岩样确认后停止钻进并及时清孔。清孔采用换浆法。将钻具提起约0.3m，钻头不停转动，泥浆循环不断地进行。清孔时间视钻渣

25、含量而定，反循环清孔约需15分钟。沉渣厚度符合规范要求。5吊装钢筋笼清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及斜度，并作记录。移开钻机用16T吊机吊放钢筋笼。钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁。钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接长度按设计要求。6安装导管导管安装前进行密封检验，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。吊放导管时，使其位置居孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底约0.4m。7灌注水下混凝土（1）砼坍落度控制在1822cm，砼用输送泵灌注。（2）开始灌注混凝土采用砍球法。在漏斗底口设置可靠的隔水设施，如橡皮球、木球、混

26、凝土球或用尼龙袋包扎的砂球。（3）砼灌注应连续进行，严禁中途停灌。（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。（5）导管提升时，保持位置居中。根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不小于2m，也不宜大于5m。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止将导管提离混凝土面，造成断桩事故。（6）桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.51.0m，以便清除浮浆，保证桩的质量。（7）有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，指定专人进行记录。8拔除护筒施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。制备泥浆、设置泥浆泵量测钻孔深度、斜度、孔径开挖泥浆池、沉淀池拔 除 护 筒灌注水下混凝土安 装 导 管吊 放