泵送混凝土的堵泵原因分析

1、泵送混凝土的堵泵原因分析随着商品混凝土的推广应用，采用输送泵进行混凝土的运送，大大地提高了混凝土的施工效率和机械化水平，这种施工技术被广泛地应用于桥梁、公路、水利、楼宇等建筑的施工。用于泵送的混凝土必须符合混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10，不适宜泵送的混凝土将加剧泵机的磨损，降低施工效率，造成资源的浪费。堵泵现象是我们不愿看到的，那么如何来预防混凝土输送过程中的堵泵、堵管现象呢？现就以下几点原因加以分析：1混凝土自身的原因1.1混凝土的和易性混凝土的和易性直接反映了混凝土的泵送性能，混凝土的可泵性一般用10s时的相对泌水率S10（不宜超过40%）来表示。混凝土在泵送过程中的输送阻力随着坍落

2、度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般控制在100200mm范围内，对于距离长和高度大的情况，泵送一般需严格控制在160mm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易发生离析而造成堵管。1.2骨料的使用技术粗骨料要符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法的规定，采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%，卵石的可泵性好于碎石。颗粒粒径不宜太大，粗骨料的最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于13，对卵石不宜大于12.5；泵送高度在50100m时，宜在1314；泵送高度大于100m时，宜在1415，否则不宜泵送，易引起

3、堵管。细骨料应符合国家现行标准普通混凝土用砂质量标准及检验方法的规定，宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。由于材料的不同，配制混凝土时砂率存在一个最佳值。砂率不宜太低，一般情况下宜采用40%45%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管是至关重要的。1.3水泥用量的控制水泥在泵送混凝土中起胶结作用和润滑作用，水泥具有良好的裹覆性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下混凝土中水泥的含

4、量宜大于300kg/m3，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，使得混凝土失去流动性，增加泵送阻力，造成堵泵。因此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管现象的发生也很重要。1.4外加剂的选用泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准混凝土外加剂、混凝土外加剂应用技术规范、混凝土泵送剂和预拌混凝土的有关规定。外加剂的种类很多，应根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，试配出合适的品种、合理的用量，提高混凝土的泵送性能。1.5纤维的使用为提高混凝土的抗裂性能，许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维(聚丙烯纤维、钢纤维等)，由于搅拌时间过短，纤维搅拌不

5、均匀造成混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。因此应适当延长混凝土搅拌时间，使纤维在混凝土拌合物中均匀分布，避免结块，减少堵泵、堵管的出现几率。1.6砂浆的配合比和用量首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸附一部分砂浆，用来润滑输送管道。正确的砂浆用量应按每200m管道需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用12的水泥砂浆；当管道长度大于150m时，用11的水泥砂浆，水泥用量太少也会造成堵

6、管。1.7混凝土或砂浆的离析拌制好的混凝土或砂浆再遇水时，极易造成离析，在泵送时，由于泵送压力，浆体很快被“送走”，将骨料滞留在泵管中，没有了浆体的润滑作用便极易发生堵泵、堵管的现象。因为砂浆与管道中的水直接接触后，破坏了胶凝包裹层，砂浆产生离析而引起的。预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开，预防混凝土或砂浆的离析，阻断了堵泵、堵管的可能性。1.8混凝土中有异物或大结块混凝土中大的结块、长形异物(如钢筋、铁丝等)等被吸入泵中造成堵泵或堵管。为了避免异物的误入必须在料斗上方加设铁篦子，发现异物及时

7、清理，使混凝土顺畅吸入。2人员操作不当容易造成堵管泵工在作业过程中应精力集中，时刻注意泵送压力表的示值，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵；要选择适宜的泵送速度，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送；停机期间，对于停机时间过长，导致混凝土失水严重或已初凝的混凝土，不宜继续泵送。3设备的问题导致混凝土堵泵的情况3.1管道连接错误导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。

8、泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。3.2设备局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：输送管道接头密封不严；眼镜板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。3.3搅拌车搅拌叶片损坏当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。因此搅拌站应制定检查搅拌设备制度，对罐车搅拌叶片定期进行检查，磨损严重时要及时更换。4环境温度变化夏季混凝土施工容易失水。环境温度达到32以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70以上，加速了混凝土的失水，容易造成堵泵；冬季大气温度较低混凝土易受冻结冰致使堵泵，因此在北方地区更