排架法双块式无砟轨道工艺

1、一、施工工艺流程实车综合试验长钢轨布轨、换铺、焊长轨厂焊500m长轨、运输轨道调整（检测、调整）应力放散与线路锁定轨检小车检测精调静检、动检、轨道电路测试施工准备轨道中线标点测设钢筋和轨排的运输与布设轨排粗调底层钢筋安装及轨排铺设就位安装夹板上层钢筋和模板安装调整轴的润滑和模板内面的预处理混凝土浇筑前的钢轨表面清洁综合全面检查混凝土浇注和初期养护轨道排架的拆卸、运输和配件清理道床板检查、养护、成品防护过渡轨布轨、组装轨排精调综合接地施作和绝缘检测组装平台上轨道排架组装轨排钢轨及轨枕的防护CP控制网工厂精确加工、运输、现场倒运钢筋下料、弯制无砟轨道检测小车浇注混凝土过程中的检测过渡轨、连接件回收

2、（一）工艺流程二、主要施工方法及检测检验方法（一）施工准备主要包括：施工设备准备、测量准备、施工人员的岗前培训，隧道结构的综合性检查以及其它技术准备工作，如：底板高程、坡度、混凝土浮浆凿毛清理、控制网测量、线路拟合、隧道底结构沉降变形和轨轨条件评估等。1、施工设备准备主要施工设备有：轨排框架、龙门吊、移动组装平台、专用吊具、纵横向模板和轨距棱镜分中尺等。设备精度和功能要满足过程控制精度要求。（1）轨排框架的部件主要有：托梁、工具轨（60Kg/m钢轨线上一级轨）、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿作用是进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定

3、器作用是进行轨道排架的横向调整和固定。（2）龙门吊：行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速准确安装排架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速准确定位。（3）移动组装平台：轨枕定位和轨排组装。（4）吊具：起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨夹紧机构、轨排移动调整机构等组成；装卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次可起吊11根轨枕。2、测量准备在无砟轨道施工前，首先对铁路全线测量，提供精密控制测量水准点成果表、CPI级GPS基础控制网坐标成果表、CP级线路控制网坐标成果表，并报设计院确认。设计单位对线路进行平面和高程点拟合，施工单位复核校对，设计院

4、确认。完成CP控制网的布设，提交成果表，并经复核校对确认，为铺设无砟轨道提供控制基准。选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备。3、混凝土底板验收进行道床板施工前，按照铁路客运专线质量检查及验收标准规定的项目，对隧道底板进行检查、全面整理、验收，确保满足无砟轨道铺设的结构要求。4、结构沉降变形和铺轨条件评估由建设、设计、咨询、施工和监理单位共同对隧道底结构沉降变形观测资料和铺轨条件分析评估，确认符合设计和相关规范要求后方可进行无砟轨道施工。5、轨道中线标点测设以全线测量设定的CP控制网为基准，进行左右线的轨道中线标点测设，每6.25m一处，钢钉做点，白油漆标识，横向弹线导向，目的是引导轨排

5、框架准确就位。6、混凝土配合比设计至少提前2个月按照耐久性混凝土要求进行配合比设计，并完成各项指标的试验。7、轨道施工人员的技术培训对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训，向现场技术、质检和施工人员进行各项工作施工程序、技术要点、质量标准、控制措施的交底，以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等；培训合格的人员才允许上岗作业。8、模拟隧道内无砟轨道施工现场进行工艺性试验进行单线1000米的试验段施工，进一步进行数据分析、总结，完善和固定每道工序的技术、质量和作业时间标准，完成首件评估工作后继续施工。通过对重要工序、设备精度的工艺验证，熟悉设备、完善工艺、验证施工组织方

6、案。通过对工艺性试验进行分析、总结和提高，统一认识，规范作业程序和标准。（二）、轨排框架法施工工序及质量控制1、轨枕存放和运输平板车运输，集中场地堆放，存放层高不超过5层，龙门吊或汽车吊装卸配属专用吊具装卸轨枕。轨枕运输到现场后，轨枕垛最小间距不得小于0.5m。轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明显伤痕的

7、，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用。2、轨排框架组装轨排框架在出场前，已经在工具轨上作出每根轨枕中心标识，并在控制扣件螺栓上作出中心点标识，按中心标识采用方尺、垂球控制轨枕间距，起道机调整轨距。调整完成后安装绝缘垫块，拧紧扣件螺栓，拧紧程度以手拧不动为宜，施拧时先同步拧钢轨内侧两螺栓，然后同步拧钢轨外侧两螺栓。轨枕间距调整完成后进行扣件螺栓施拧，形成轨排架。施拧绝缘垫块和钢轨必须完全落槽，采用塞尺检查工具轨与垫块、挡块和扣件间三点是否密贴。工具轨采用与正线轨型相同的的60kg/m钢轨。工具轨进场后应对工具轨进行检验；在使用、拆卸、装载和运输过程中，应采取措施加强对工具轨的保护，防止工具轨变形

8、、污染，并经常对工具轨进行检验，确保工具轨能满足施工要求。对不合格工具轨禁止投入使用。注意在安放轨排框架时需清理钢轨底部、垫块上的灰尘及杂质。CRST型双块式无砟轨道扣件系统轨排架吊铺至位置后，在每隔3根（曲线地段2根、工具轨接头处）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调整器。螺杆调整器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直的位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低，通过水平调整螺栓对轨排架方向进行调整。组装轨排架采用双线同步电动扭力扳手紧固扣件。轨排架组装时垫板应居中，扣件扭矩符合设计要求。轨排架组装后要及时检查轨枕间距、方正及轨距等是否满足设计要求。当铺设调整好轨枕后，在路隧过渡段钻孔并安装钢销钉。钻孔

9、后需要使用空气压缩机清理孔洞。埋设销钉时应绝对保证销钉孔钻在轨枕钢筋网格之间，且中心要垂直于支承层表面，并用植筋胶进行封锚。质量标准和控制要点：轨排框架组装完成后，轨距、轨枕位置和间距应符合设计要求。允许的偏差见表1：表1 轨排框架组装允许偏差序号检查项目容许偏差备注1轨距1435±1mm相对于标准轨距1435mm1/1500(变化率)2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a(m)基线长48a(m)3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a(m)基线长48a(m)4水平2mm不包含曲线，缓和曲线上的超高5扭曲2mm包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况±

10、;2mm紧靠站台+20mm7轨道中线2mm8线间距+50mm检查螺杆调整器底板应干净、已涂油并活动自如，设在两轨枕中间位置，两个调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装。3、隧底凿毛、冲洗、放样道床板施工前，将道床板施工范围内前方200300m隧底混凝土表面的杂物、废碴清除干净，然后对隧底混凝土底板表面拉毛进行彻底清理，对拉毛不明显的地方进行凿毛处理。见新面不应小于75%，凿毛后，采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。浇注混凝土前仰拱回填层或混凝土底板表面应洒水湿润，并至少保湿2小时以上且无多余的积水，经过质检人员检查后应作好记录。技术人员根据设计线路资料，采用全站仪直线地段每1

11、0m、曲线地段每5m放出线路投影中线，中线应用明显颜色标记，并根据几何关系用墨线弹出一侧轨枕边线和模板边线。同时用水准仪每10m、5m测出对应点位的实际标高。质量标准和控制要点：道床板下部无浮渣、灰尘及杂物；中线偏差不超过2mm；模板内边线偏差±2mm。4、铺设底层钢筋根据全站仪放样点，在底板顶面上用钢卷尺量出底层筋间距，粉笔标记；按梅花型布置预制好的垫块；布置纵、横向钢筋，安装绝缘卡子和绝缘扎丝按设计间距铺设道床板纵向底层钢筋。安装道床下层钢筋纵向钢筋搭接长度700mm，在纵横向钢筋交叉处及纵向钢筋搭接处设置绝缘卡。质量标准和控制要点：纵横向钢筋均匀散布，间距及搭接宽度符合设计要求

12、；吊卸过程中防止钢筋变形；维持物流道路的畅通。5、轨排框架运输龙门吊吊起组装好的轨排架（少于3层）用用特制的平板车（能确保运输过程中无法恢复性变形小于0.1）运至 预定地点进行定位铺设。6、轨排架就位平板车运送组装好的轨排架到现场后，龙门吊按照轨排架位置依次布设，根据测设的底板轨道中心点位，弹线以及仪器测量控制，用龙门吊低速档位，使轨排架准确就位。误差控制在高程-100mm、中线±10mm。充分利用相邻的两轨排架轨枕间距允许误差范围，调整轨缝。7、轨道粗调配属全站仪和测量手簿，使用轨排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作；粗调完成后，相两排架间夹板联结，接头螺栓拧紧。原则以先中线后

13、水平的顺序循环进行；全站仪采用自由设站定位，观测附近4个固定在隧道边墙上的棱镜确定坐标。为确定轨排架位置，必须给出轨排支撑调节器处每一横断面的里程。施工水准仪测量轨面高程，起落竖直调整装置，使轨顶标高满足设计值。质量标准和控制要点：轨顶标高应满足设计值，允许偏差为0-5mm。逐点调整轨道至设计中线位置，允许偏差为±5mm，并用全站仪精确测量复核。粗调一遍往往不能到位，只能大致到位，要根据实际情况调整23遍。起道机在调整高程和中线到位后拆除时，轨道均有不同程度的变化和回弹，要根据经验预留回弹量（非5m测量地段的高程和中线不能严格调整到位，需要根据经验顺接调整）。8、绑扎上层钢筋、安装模

14、板轨道粗调完成后按照设计要求绑扎上层钢筋。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求进行连接。因特殊的电绝缘需要，钢筋按照设计要求布设完成后，需进行绝缘和综合接地处理。根据设计图纸，无砟轨道道床板施工每100m设置为一个接地单元，布置形式为三纵一横，即三根纵向钢筋（上层两边最外侧一根和一根中间钢筋）分别搭接焊接，并与一根横向钢筋焊接在一起。横向焊接钢筋布置于综合接地单元内随意一处，但必须与三根纵向钢筋进行三处“L”焊接，横向长度不小于100mm，纵向不小于100mm。三根纵向钢筋在不大于100m时，与下一单元进行绝缘（不焊接）处理一次，形成接地单元。

15、三根纵向钢筋搭接焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，厚度均不小于4mm；其余纵向钢筋只进行搭接绝缘绑扎而不焊接，搭接长度要求每根长度不小于700mm。综合接地端子的设置应符合设计要求，遵照铁路综合接地系统测量方法（TBT3233-2010）标准，布置位置应与隧道内水沟电缆槽上接地端子位置一致，端子接头应紧贴于模板内侧面。设置完成后，采用不低于500V的兆欧表测试道床板电阻，道床板绝缘电阻实测值应大于2M。通过电阻测定后方可进入下道工序。钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝分隔板，并加固模板。模板的安装尺寸一定要满足验标要求，同时确保侧向模板与

16、轨道间无任何连接，钢模板应固定牢固，模板应彻底地使用模板油进行处理。伸缩缝模板的安装，应先经行测量放线，确定隧道内变形缝的实际里程，使伸缩缝模板位置与变形缝里程保持一致。根据伸缩缝位置，调整前后轨枕轨距，是伸缩缝位置处于轨枕间距内。模板安装时，应在钢筋位置处钻孔，钢筋从钻孔位置穿过，钢筋搭接长度不得小于700mm。以上工作完成后，需要进行轨距撑杆的安装，它是控制轨距的关键，一般2.5米左右安装一个。本试验段伸缩缝设计里程如下：DK494+451、DK494+551、DK494+651、DK494+751、DK494+851、DK494+951、DK495+051、DK495+151、DK495

17、+251、DK495+351、DK495+451质量标准和控制要点：接地单元长度不大于100m；钢筋安装及接地焊接质量检查项目包括钢筋安装符合设计要求，焊接符合规定，接地连接位置符合规定，混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合设计要求（设计钢筋最小保护层厚度35mm），允许偏差±5mm。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2M。对接地端子加强保护，防止污染。模板安装不能扰动已粗调完的轨排。模板安装要顺直，避免出现错台、错牙现象，并按照设计尺寸严格控制。模板安装质量检查项目包括模板干净（无混凝土污染）、脱模剂涂刷均匀，损坏或者弯折的模板不得使用。混凝土保护层最小厚度、目测纵向模板与下部

18、结构顶面保持垂直。在安装纵向模板的横向拉杆时，要垂直于横向模板，并低于轨底10mm。道床模板安装允许偏差应符合表2规定。表2 道床板模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差检查工具备注1顶面高程±5mm水准仪均为模板内侧面的允许偏差2宽度±5mm尺量3中线位置2mm全站仪9、轨道精调轨排精调是关键工序，对轨道的几何尺寸最终位置能否达到设计及验收标准的要求起着决定性的作用。在具体施工中应结合气温决定最终线形调整时间。一般情况下，最终线性调整应在混凝土浇筑之前大约1.52h开始进行。调整长度比当班计划浇筑段长度保持不少于50m的距离。具体的调整方法：轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。

19、全站仪测量轨道状态，测量仪顶端棱镜，小车自动检测轨距、超高、水平位置等，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的天宝S8手薄上，指导轨道调整。中线调整：通过轨向锁定器调整中线偏量。高程调整：用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90°其高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。质量标准和控制要点：按验收标准要求，轨道的允许误差，轨距、水平均为1mm，高低、轨向为2mm，但在实际精调过程中，要求精调人员都按照0.5mm严格控制。轨道精确调整和混凝土浇筑之

20、间的时间控制在6h内，或环境温度变化不大于15°C，以避免温度变化过大造成钢轨伸缩引起轨道几何状态变化。轨排精调测量测点应设在轨排支撑架位置，保证钢轨及其接头的平顺。利用控制基桩或加密基桩作为调整基点，使用轨检小车和全站仪配套逐一检测每根轨枕处的轨面高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何状态，全站仪测角标称精度不应大于1"，测距标称精度不应大于2mm2ppm；高程测量按精密水准测量要求施测。精调后轨排允许偏差应符合下列规定：轨道高程以左股（曲线上为内侧）钢轨为准，与设计高程允许偏差±2mm；轨道中线以左股（曲线上为内侧）钢轨为准，与设计中线允许偏差2mm，线

21、间距允许偏差为0+5mm。所有精调作业完成后，现场任何人员和设备不得碰撞轨道。调整结果经相关质检和监理人员共同确认，并做好详细记录。10、浇注道床板混凝土混凝土浇筑前应再次采用轨道几何状态测量仪器对轨道状态进行检查，对不合格部位及时进行调整。同时先用电阻仪及兆欧表测试接地及绝缘性能；其次用塑料薄膜将工具轨顶面及侧面进行覆盖，用塑料袋将调节器及轨距撑杆包裹严实，并在轨枕上放置防护罩；然后对轨枕四周及土工布进行洒水润湿，以保证混凝土与轨枕粘贴密实。混凝土运输至施工现场应先做混凝土坍落度及其他性能指标试验，实验数据满足施工要求后方可进行混凝土浇筑。在浇筑混凝土时，应将混凝土输送于道床板的中心。捣固时

22、从中心往两侧振捣，防止出现因混凝土冲击力大而引起钢轨向低处偏移。轨枕下面应将振动棒斜向深入轨枕底部振捣，以确保道床板混凝土密实；振捣棒应配备至少4台（包括备用一台），左、中、右侧各一台进行振捣，振捣时振捣棒严禁碰撞工具轨。混凝土输送罐车的混凝土用完之后，下一罐车立即上前补充混凝土，一次进行浇筑施工。当混凝土不能连续浇筑时间超过24h时，要严格按照施工图要求设置施工缝。混凝土入模温度应控制在5°30。混凝土浇筑完成后要及时收面，并按设计直线地段预留0.7%的排水坡，同时要控制好道床板顶面的标高。质量标准和控制要点：按要求进行混凝土坍落度、含气量等指标进行现场测定，混凝土拌合物坍落度45

23、min损失不大于10；入模前含气量需控制在24。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h），或环境温度变化超过15（钢轨长度12.5m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。及时抹面、清洁轨枕、扣件、钢轨。为防止道床板产生裂纹，首先要保证混凝土的质量，生产中应严格控制配合比中粗、细骨料及水的计量，控制好水灰比，混凝土的搅拌时间应达到要求，施工中不得发生离析现象，防止现场混凝土坍落度与配合比不匹配。二是要确保混凝土浇筑后的及时覆盖养护和二次抹面，使混凝土表面呈湿润状态。道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，禁止散水泥。用直尺测量完工后的混凝土道床板外形尺

24、寸，偏差应符合表3要求。表3 混凝土道床板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差检查工具1顶面宽度±10mm尺量2道床板顶面与承轨台面相对高差±5mm尺量3伸缩缝宽度±5mm尺量4中线位置2mm尺量5平整度2mm/1m塞尺11、松扣件及混凝土养护混凝土在凝固过程中，当用手指压混凝土表面无明显痕迹时（或者或用一重2kg、直径约75mm的铁球轻轻放在混凝土表面，静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径压痕在3033mm时，应通过试验检测后与现场监理工程师共同确认），释放钢轨应力，钢轨扣件必须彻底松完（用手可以转动螺栓），使钢轨处于不受约束状态。并松开鱼尾板的

25、螺栓。混凝土养护时每浇筑1012m混凝土之后，要及时进行混凝土的覆盖养护，在混凝土初凝后要及时进行洒水，保湿，以防止混凝土表面水分蒸发过快。一般道床板洒水覆盖养护时间不能小于7天。质量标准和控制要点：通过试验掌握合适的松扣件时机。在拧松前，需测量轨距、轨顶高程。拧松后，再次测量轨距、轨顶高程，看其变化情况，做好施工记录，同时记录松螺杆的时间。及时覆盖洒水养护。12、拆除模板及工具轨混凝土浇筑完成23d后工具轨拆除之前，重新紧固全部扣件，对轨道几何参数进行复测，通过整理、分析复测数据，找出偏差出现的原因，以便在下一步施工中采取相应的措施，进一步提高施工精度。当混凝土强度达到一定强度时需拆除模板。

26、侧向模板和横向模板均采用人工拆除，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。道床混凝土强度达到5MPa后，即可拆除全部模板、钢轨及支撑架，利用道床板混凝土浇筑的间歇时间往前倒用。工具轨、模板及钢轨支撑架使用运输钢轨的自卸卡车倒运。道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。三、主要材料与机具设备机具设备型号及数量需综合考虑设置工作面的多少及每施工段长度确定。一般条件下双线同时施工时，一个工作面的机具设备配备可参见表1。表1 主要施工机具和质量检测设备序号机具或材料名称规格或型号单位用量用 途备注一施工机械设备1龙门吊10T/跨度 10.6 m台2安放轨排架及配合拆卸等双线，走行轨道布设在两侧；采用先进的变频技术，选用MD双速电动葫芦，FRN型变频设备2龙门吊10T/跨度 10.6 m台2吊装轨枕，组装轨排双线，走行轨道布设在两侧3龙门