潘二矿陶古路三标工程技术交底

1、潘二矿陶古路维修工程第三标段（泥河桥北五岔路）技术交底江西建工第四建筑有限责任公司2011年 月 日项目部：江西建工第四建筑有限责任公司审核人：编制人：潘二矿陶古路维修工程第三标段（泥河桥北五岔路）技术交底1、 工程概况潘二矿陶古路维修工程三段起点为泥河桥北，终点为五岔路。道路全长4562.53m，路面宽9m，路基宽11m（局部路段基宽12m），沥青泥土面层，计算行车速度为40KM/h。本工程路面纵向结构形式：原有混凝土板清除原有路基压实度95%0.2厚级配碎石基层（加5%水泥）0.07厚粗粒式沥青混凝土下面层0.05厚中粒式沥青混凝土表面层。本道路横穿道路过水沟长13m，共有8处，过水沟宽1

2、.8m，高1.7m，底板、沟壁和盖板均为钢筋混凝土，底板和侧壁板厚400。本路段施工时，应对现有路面进行全面检查，首先清理干净现有旧路面及路肩上的垃圾、煤灰、杂物及原有混凝土面层，对原有路面局部坑槽，车辙及龟裂严重的结构层铲除，刨成有规则几何形状，用碎石充填至原路面标高，基底应予压实。注意新旧路基的搭接，路基整平并修出路拱后再用200厚碎石做基层，最后做沥青路面。本工程主要工程量：填土方20693.66m3、挖土方17799.34m3、碎石底基层及0.24厚碎石5680.75m3、水沟104m、警示柱403根、0.25厚片石护坡771.508m3、0.2厚碎石43527.63m2，0.07厚粗

3、粒式沥青混凝土41245.64m2、0.05厚中粒式沥青混凝土41245.64m2。2、 施工工艺流程 原路面拆除土方路基10%石灰土基层5%水稳基层沥青路面部分路面排水沟3、 施工质量与安全交底内容原路面拆除 拆除旧水泥混凝土路面总体施工方案是采用风钻机把路面大致破裂后再用挖机或者推土机清除的方法对路面上的碎裂混凝土进行清理。 1、施工准备 机械配备为：挖掘钻机1台，PC200挖机2台，推土机1台，压路机1台，15T运输机6台，洒水车1台。 2、施工步骤 2.1拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 2.2根据计算好的高差应在各桩号上标注好。 2

4、.3根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。 2.4组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。 2.5对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。 2.6对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。 3、安全工作措施 为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅通车有力保障措施： 3.1距离施工路段两头150米、50米处设置醒目交通安全警示牌，“施工路段，车辆慢行”，场内设置“施工重地，闲人免入”；施工现场范

5、围杜绝有围观村民或是停留的社会人员，保障现场绝对安全的施工环境。 3.2施工路段前后各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全，通讯指挥用步话机联系，前后加强沟通，对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。 3.3采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装，弃物一并运输到指定弃土场，路段两旁如有大块石头，应该集中堆放，不占用通车路段。 3.4旧路面挖除的地段应立即恢复好地面的平整，并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。 3.5加强半幅路面施工期的安全宣传，加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。 4、文明施工、环保

6、措施 4.1路段保护所有清除的废土用加遮盖物的运输车运至指定弃土场，沿线不得将任何废土倒至其路旁和其它不允许的地方，注意保证老路拆除后的路面正常通行。 4.2废弃物场应规整几何样式，禁止随意堆砌，有必要进行合理绿化，护砌；保证不造成任何水土流失和杜绝污染自然环境事件的发生。 4.3在车辆运输过程中应使用遮盖物，配备好洒水车，运输道路经常保持湿润，避免尘土飞扬造成村民生活环境受污染；构建施工环境、自然环境、社会环境和谐一体化。土方路基 1、沟槽回填接近路床设计标高时即可进行路床整平、碾压工作。在路基填筑前，人工配合机械清除路基范围内的草皮、树根、垃圾。 2、采用压路机碾压时，要遵循先轻后重，先稳

7、后振，先低后高，先慢后快以及轮迹重叠等原则。 3、道路边缘、检查井、雨水口周围等不能使用压路机碾压的部位，要采用电夯或人力夯夯实。 4、整型、碾压完毕的路床表面不得有波浪、翻浆、弹软、积水等现象。 5、为使路基不下沉，采取分层碾压的方法施工，填方每层虚铺厚度不大于30cm，碾压前对现状进行整平，并清除草皮及垃圾，下路床以上（080cm）压实度须大于95%，下路堤以上大于93%，局部路段压路机难于压实处，采用电夯进行夯实，直到达到规范要求。整个施工过程做到排水畅通。初次找平，每隔10米打中心桩及两侧边桩，测好高程、挂线找平，虚高放至7-10cm，找平完后进行洒水，在土壤的含水量为最佳含水量的1%

8、时进行碾压。 6、碾压先轻碾后重碾，由两侧向中间碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。前后两段的碾压，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完道路全宽为一遍，碾压经试验人员做压实度试验，达到规定的压实度为止。合格后通知监理工程师验收，方可进行下一道工序。 7、养生 施工过程中，施工路段要经常洒水保持湿润，减少尘土，成型路段严禁车辆通行，并做到文明施工。 8、检查、验收路床检查内容及容许偏差：压实度：95%（主干道）和93%（次干道），平整度：15（mm），宽度：大于设计值，纵断高程：+10-20（mm），中线偏位：30（mm），横坡：0.3%且不反坡。经检测路床应平整、坚实，没有翻浆、弹簧、起皮、波浪

9、、积水等现象。隐蔽工程自检合格后，通知监理工程师验收，经监理工程师同意，方可进行下道工序的施工。10%石灰土基层 1、上路床60cm厚10%剂量石灰土分三层用路拌机路拌法进行施工。 2、原材料要求 石灰：石灰必须用消解机集中进行消解，消解后710天才可以使用，且消解石灰必须过10mm10mm的筛，并及时用彩条布覆盖，同时消解石灰的场地要采取彩条布等隔离处理，防止污染庄稼。石灰钙镁含量达到三级灰标准以上。土：土块用路拌机加强粉碎，其最大粒径不大于15mm。 3、测量放样 测量班直线段每25m，曲线段每10m一个段面放出线路中桩，路基顶面实测高程，放出路基填筑边线（含每侧加宽的30cm）。 4、布

10、灰格线控制上土间距，打土堆控制上土松铺厚度,通过试验段确定松铺系数。 5、填土含水量宜最佳含水量大于2%，用平地机整平，码石灰条，石灰条顶宽0.5m,底宽1m,高度根据路基宽度计算,标准路基断面宽度应为28+H1.5+0.6=30.61(H为距路面高度,1.5为坡度,高填方为1.75或1.5，0.6为两侧各30cm，布灰范围为设计宽度)（见附表）。 6、当土含水量偏小时，则在土层上均匀洒水闷料，避免出现局部水份过多导致局部弹软、翻浆。 7、码灰条：经监理验收合格后均匀布灰，采用人工翻锹扣灰，并派专人检查布的石灰是否均匀。以免造成布灰不均匀导致重新返工的现象。 8、拌和 路拌机翻拌不少于2遍，重

11、叠路拌宽度不小于30cm，派专人隔20米挖槽检查路拌机是否将石灰土拌匀拌透，石灰土底部是否有素土夹层和漏拌条带，石灰土拌匀后，抽取试样检测灰剂量，合格后方可进行下道工序施工。路拌深度深入下一层1cm左右。 9、整平 推土机采用重叠半轮排压，排压后每25m插入一排竹签（顶部红色）到设计高程（由松铺系数确定），用平地机精平，刮平过程中宁薄勿补，横、纵坡及表面平整度均符合设计规范要求。 10、碾压 精平后眼测高程（看竹签），压路机碾压，顺序：稳压1遍弱震1遍强震23遍三轮静压12遍最后光面一遍。碾压由两边向中间，先慢后快，先弱后强进行碾压，碾压轮迹重叠1/3，保证碾压过程中无死角、无陋压。 11、报

12、验 碾压完毕后，及时检测，按质量评定标准进行评定，合格后进行报验，并及时总结经验。 12、养生 石灰土处治层前两层报验完毕后直接上土覆盖自然养生，最后一层石灰土报验完毕后，及时进行撒水养生，养生时间7d。5%水稳基层 1、按设计宽度在底基层两侧培好路肩。 2、施工放样 2.1放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。 2.2选用（23mm）的钢丝作为基线。 2.3张拉长度100200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN. 2.4钢钎选用具有较大刚度的1618光圆

13、钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用510m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设在离铺设宽外30cm40cm处。 2.5内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。 2.6钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。 2.7测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。 3、材料准备 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。 3.1水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁

14、使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。 3.2碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。为了施工方便，宜采用1030mm的粗集料、510mm的中集料，05mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合设计及规范中要求，材料进场后的试验项目按标准频率做2个样品试验。 3.3水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。 4、拌和拌和设备有5个料斗，配有100t以上的

15、立式散装水泥贮藏罐2个。拌和设备必须准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好，完好率高。 4.1集料必须满足级配要求 4.2料仓或拌缸前安装剔除超粒径石料的筛子。 4.3拌合站操作人员根据试验室下发的施工配合比的通知，将各种材料的比例输入电脑。 4.4每天上、下午各测一次拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 4.5各料斗应配备1名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 4.6拌和含水量根据天气情况比最佳含水量大12%。 5、运输 5.1在施工前，对所有运料

16、车驾驶员进行岗前培训，使每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要加强汽车保养。 5.2为了减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，采用载重量15T的大型自卸车运送混合料到摊铺现场。运输车辆的数量和总运输能力较拌和生产能力和摊铺速度有所富余。 5.3运输车的车厢具有紧密、清洁、光滑的金属底板并打扫干净。 5.4施工现场配备专人执旗指挥倒车及卸车。 5.5由于机械故障或其他原因造成2小时之内未摊铺的混合料应废弃。 6、摊铺 6.1在摊铺机就位前下承层必须清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。 6.2当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺

17、。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约5060cm宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。 6.3开始摊铺36米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。 6.4摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.03.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣

18、频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。 6.5摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。 6.6横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。 7、碾压 7.1碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。

19、 7.2碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H.压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。 7.3碾压方式：碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压23遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。沥

20、青路面 1、材料供给 1.1沥青应分品种、分标号密闭贮存。 1.2集料应置于相应的冷料仓中，且要干净，无垃圾、尘土。根据配合比所确定的集料比例进行贮料。 1.3贮存的矿粉必须遮盖，不得浸水。 2、拌和设备的运行 2.1矿料、油量、温度控制必须满足技术要求。 2.2拌和厂必须设置试验室并配足试验设备和熟悉沥青混合料试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时向监理人员提供满意的试验资料。 2.3没有施工配合比通知单和摊铺负责人的指令均不准开盘拌和，下雨天也不准开盘。 2.4拌和操作人员无权改变配合比，生产过程中沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符和要求时，要及时通知拌和厂技术负责人和

21、中心试验室。 2.5当使用自动操作装置时，操作人员不宜采用手动操作。 2.6出厂的沥青混合料每车签发运料单，记录运料车号、重量、出厂时间、出厂温度、混合料类型等一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。 2.7在拌和设备运行前要经常检查冷料仓中贮了情况和冷料运输带的运行情况，如果发生各料仓内贮料严重失衡时及时停机，以防满仓或贮料串仓。经常检查振动筛的橡皮振动块，发现有裂纹及时更换。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。 2.8拌和设备在停机前先停止供给集料并少上矿粉，使干燥滚筒空转3-5min，等滚筒出完余料再停止筒的转动。停机后矿粉仓内和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌

22、前先停止喷沥青，将进入搅拌器内的余料干拌几分后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。 2.9拌和设备在每次作业完毕后必须立即用柴油清洗沥青系统，以防止沥青堵塞管路。 3、拌制 3.1根据配合比确定拌制每盘混合料时各热料仓的出料数量。 3.2间歇失拌和设备的拌和时间宜为30-60s,其中干拌时间不得少于5s，以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。 3.3沥青混合料出厂温度宜为125-160。 3.4根据配料单进料，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白、离析和结团成块等现象。每班做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。 4、运输 4.

23、1在施工前，拌和厂应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、施工条件、摊铺能力以及所需混合料的种类和数量等作详细核对。且要给驾驶员讲清运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理方法，同时要监督汽车的保养情况。 4.2运输车辆的车厢要有紧密、清洁、光滑的金属底板并应打扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：3的柴油水混合液，但要严格控制涂液用量，以均匀、涂遍但不积油水为宜。 4.3在往运料车上装载沥青混合料时，为减少混合料颗粒离析，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，且自卸车不应停在一个位置上受料，每往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。为使料装均匀，首先将

24、料放于车厢的前部，然后将料放于车厢的后部，最后是车厢的中部。 4.4为保持沥青混合料的温度，运输车内的混合料必须用篷布覆盖运至现场。 5、摊铺 5.1摊铺厚度应为设计厚度*松铺系数，沥青混合料的松铺系数需通过试铺碾压确定，一般情况下，沥青混合料为1.15-1.30，细粒式取上限，粗粒式取下限。摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时调整。 5.2为了便于掌握铺筑宽度和方向，铺筑前要设置导向线。 5.3在每日施工前，做好摊铺机及配套机械设备的准备工作，主要包括：摊铺机、自卸汽车、压路机及振动压路机等。 5.4摊铺沥青混合料温度要求为：运输到现场的温度不低于120-150；摊铺温度；正常施工不低于1

25、10-130且不超过165，低温施工不低于120-140且不超过175；碾压温度：正常施工110-140且不低于110，低温施工120-150且不低于110；碾压终了温度：钢轮压路机不低于70，轮胎压路机不低于80，振动压路机不低于65，路面冷却后开放交通。 5.5施工时宜根据气温情况，确定每天的摊铺作业时间，尽量做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺机的熨平板及其接触热沥青混合料的机具要经常加热。在摊铺沥青混合料前，应对接缝处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接缝处用热夯夯实、热烙铁熨平，并使压路机沿接缝加强碾压。 5.6雨季施工时，应注意气象预报，加强工地现场与拌和厂的联系，

26、现未经压实即遭雨淋的混合料，要全部清除，更换新料。 5.7在摊铺作业时要设专人对摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并做好记录；设专人清扫摊铺机的两条履带前的路面，保证摊铺机平稳行走；摊铺机操作人员要注意观察螺旋输料器末端供料情况，设专人处理螺旋输料器末端离析现象。 5.8连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前10-30cm处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 5.9摊铺混合料应缓慢、均匀、连续不间断，不要用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工找补，横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕等。人

27、工找补时必须在现场主管人员的指导下进行。 5.10路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分以及小规模工程可用人工摊铺，边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗细料离析。撒料用的铁锹等工具使用前宜加热，也可以沾轻柴油或油水混合液，但不得过于频繁。 6、压实 6.1初压（稳压）。碾压时，双钢轮振动压路机（关闭振动装置）驱动轮在前匀速前进，后退时沿前进碾压的轮迹行使并可振动碾压。也可以用组合式钢轮-轮胎压路机（钢轮在前）进行初压，前进时静压匀速碾压，后退时沿前进碾压的轮迹行使并可振动碾压。如在碾压时出现推移，可在温度稍低后再压。可在温度稍低后再

28、压。 6.2复压。复压应紧跟初压之后进行，通常用双轮振动压路机（振动压实）或重型静力双轮压路机和16t以上的轮胎压路机先后进行碾压，也可用组合式压路机、双轮压路机和轮胎压路机一起进行碾压，碾压方式与初压相同，碾压遍数通常不少于6遍。 6.3终压。终压消除轮迹、复压过程中的不平整，常使用静力双轮压路机紧跟复压之后进行，碾压遍数为2-3遍。 6.4碾压时应注意：6.4.1先静压-振动-再静压；6.4.2驱动轮在前（靠近摊铺机），从动轮在后；6.4.3后退时沿前进碾压的轮迹行使，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形；6.4.4初压、复压和终压的回程不准在相同的端面处，前后相距不小于1m；6.

29、4.5压路机的碾压作业长度应与摊铺机速度相平衡，随摊铺机向前推进；6.4.6碾压中要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却；6.4.7压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出。 6.4.8当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。压实成型的的沥青面层完全冷却后才能开放交通。 7、接缝 7.1在铺筑另半副前将切缝边缘清扫干净，并应涂撒少量粘层沥青。摊铺时重叠5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半副

30、上面的混合料铲走。碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，接茬应紧密，上下层的纵缝错开15cm以上，表层的纵缝应直顺，且留在车道区划线位置上。 7.2相邻两副及上下层的横向接缝均应错位1m以上。下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层采用垂直的平接缝。 7.3斜接缝的搭接长度宜为40-80cm。搭接处要清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实层厚度时应与剔除，并补上细混合料，接缝处要充分压实并搭接平整。 7.4在施工结束时，摊铺机在接缝近端部约1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予以碾压。然后用

31、3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或铺层厚度开始发生变化的横断面，将此断面切割成垂直面，与下次施工形成平接缝。在下段继续摊铺前，要在完全干燥的切割面上涂刷薄层热沥青，用热料预热至少10min（最好达到30min），并用温度最高的一车料开始摊铺，新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，新铺面第一次压15-20cm，以后逐渐展向新铺面直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 8、透层油 8.1浇洒透层沥青前，基层要清扫干净，并洒少量水，等表面稍干后浇洒透层沥青，施工时要防止污染路缘石。 8.2如遇大风或即将降雨

32、时，不宜浇洒透层沥青。 8.3洒布的透层沥青要渗入基层一定深度，不应在表面流淌且不得形成油膜。当局部有多余的透层沥青未渗入基层时予以清除。 8.4透层沥青用量为0.7-1.1L/m2 （半刚性基层）。 8.5浇洒透层沥青后严禁车辆、行人通过。 8.6用乳化沥青作透层时，洒布后待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，其时间间隔不宜少于24h。 8.7透层洒布后要尽早铺筑沥青面层 9、质量检验标准 面层各检验项目允许偏差严格执行沥青路面施工及验收规范GB50092-96。沥青混合料检查内容及容许偏差：压实度：96%；厚度：+10-5（mm）；平整度：1.5（mm），宽度：不小于设计值（mm）；纵

33、断高程：15（mm）；中线偏位：20（mm）；横坡：0.3%且不反坡；井框与路面的高差：5（mm）（上面层）。经检测面层表面没有明显轮迹，接茬紧密、平顺，与其它构筑物顺接，没有积水现象。通知监理工程师验收，经监理工程师同意，进行下道工序。桥涵 1、施工工艺框架桥涵主要施工项目有钢筋混凝土施工、砌体砌筑、箱身混凝土浇筑、防水层铺设、防护层铺设、变形缝设置、涵内设渠、挂管、进出口施工、端翼墙混凝土浇筑或砌筑、锥体填筑、铺砌、立交涵内的路面铺设及沿线设施等。框架桥涵施工工艺流程见图1所示。 2、基坑开挖开挖前，由测量班放线定出桥涵的中桩和其他护桩以及地面标高，由此可确定开挖轮廓线和控制开挖深度，并对

34、护桩用砂浆或混凝土进行包桩保护。准备好挖掘机和弃土运输车，保证弃土的及时外运，注意环保。基坑开挖采用人工配合机械、以适当的坡度开挖，基坑开挖坡度参照下表。在基坑开挖时，预留50-100cm的工作面。当挖掘机挖至基底标高10-20cm时，即采用人工清除剩余土方至桥涵底标高下10cm，并保证桩基在开挖时不被干扰和损坏。平整基底,同时做好防止基坑坍塌工作，准备足够的木桩以及编织袋，做边坡的防护准备。坑壁坡度坡度见表1 表1坑壁类型坑壁坡度（高：宽）基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11：1.251：1.5碎石土1：0.751：11：1.25粘性土、粉土1：0.331：0.51：0.

35、75桥涵所处地质条件差的地段，采用边放坡开挖边支护方式进行；开挖时采用50mm钢管（木桩）和30mm厚的木板进行边坡防护。开挖前精确放样，然后按照1：0.5边坡开挖基坑,开挖一段到设计标高后,立即用挖掘机垂直打入钢管（木桩）,要求桩尖打入到桥涵底至少1.52米，桩间距为0.75米，并用钢管、方木将钢管桩（木桩）连接成整体。边坡人工进行修理，大致一个平面，铺上木板，用钢管（方木）与钢管架（纵向梁）连接,来防护边坡。基坑内还应挖好排水沟、集水井等施工临时设施，随时抽水，保持基底干燥。开挖后立即进行桥涵施工，做到随挖、随清、随加固。桩打入后，如出现坍塌迹象要采取加固措施，如进行横向连接和加后地锚。具

36、体见图2图2 基坑开挖坑壁支护示意图在施工中，为加快防护速度，在地质条件允许下，可将支撑方木和木板改成袋装粘土加固。具体见下图3。图3 桥涵开挖坑壁支护示意图图1 框架桥涵施工工艺流程施工准备基坑开挖测量定位底板、0.5m墙身钢筋绑扎浇筑底板及0.5m墙身砼钢筋加工伸缩缝、防水工程施工出入口构筑物施工按照设计要求的材料对基坑、台背、涵顶回填、压实 混凝土生产、运输监理检查签证墙身及顶板立模、钢筋绑扎模板、钢筋加工浇筑墙身及顶板砼混凝土生产、运输混凝土养护基础混凝土施工框架涵内设渠、挂管、路面及各种设施施工根据图纸设计要求进行地基处理（主要有：CFG桩、水泥搅拌桩、钻孔灌注桩及换填等方法加固地基

37、）验收合格灌溉涵导流施工 2.1基坑防护注意事项: 2.1.1放样准确，以减少开挖范围，减少对周围的干扰； 2.1.2打入的桩要达到规定的深度，以保证坑壁的稳定； 2.1.3施工要迅速，尽量缩短施工时间, 基坑开挖前，在顶面边坡以外的四周挖排水沟，并保持畅通，防止汇水灌入而引发坍塌事故；底部设置集水坑。弃土远离基坑，避免偏压造成坑壁或结构失稳。挖掘机或其它机械在坑顶进行挖基作业时，距坑边的安全距离视基坑的深度、坡度、土质情况而定。一般不小于1m，堆放材料及机具不小于0.8m。 3、基础处理施工根据图纸设计要求进行地基处理，设计处理地基主要采用CFG桩（一般与相应路段路基采用等长）、换填等几种方

38、法加固地基。 3.1CFG桩施工工艺及方法见CFG桩施工技术交底。 3.2采用换填砂夹卵石时，分层填筑，第一层铺10cm厚，以后每层铺2030cm，用手扶振动压路机夯实，换填至设计标高经监理工程师检测承载力合格后，进入下步工序。 3.3基坑开挖应尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。尽快进行地基承载力检验，符合设计要求后，浇注一层10cm厚混凝土垫层封住开挖后的地基表面。 4、钢筋加工及安装 4.1钢筋储存 4.1.1钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露大气而产生锈蚀和表面破损。 4.1.2当应用于工程时，钢筋应无灰尘、有害的

39、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。 4.1.3钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸，截面拉伸性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求，则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。 4.2钢筋的加工 4.2.1钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作。 4.2.2钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。 4.2.3钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 4.2

40、.4钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 4.2.5钢筋的弯曲均应按钢筋笼配筋图所示的形状进行弯曲。钢筋弯钩或弯曲：钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度钢筋

41、弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 4.2.6钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 4.3钢筋的焊接 4.3.1钢筋的纵向焊接，采用电弧焊（帮条焊、搭接焊、熔槽帮条焊等）。 4.3.2钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。 4.3.3钢筋接头采用搭接或帮条焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。 4.3.4钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部要预先折向一侧，使接合钢筋轴向一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢

42、筋直径）。 4.3.5钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，其牌号应符合设计要求，若设计未作规定时，可以参照表2选用表2 钢筋电弧焊接使用电焊条项次钢筋级别搭接焊帮条焊熔槽帮条焊1I级结421结4262II级结502 结506结5563II级结606结606 4.3.6钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在

43、受压区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头之间的净距离在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头之间的净距离在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。 4.3.7焊接时，对施焊场地均应有适当防风、雨、严寒设施，环境温度在520，施焊时应采取技术措施，低于20时，不得进行施焊。 4.4钢筋的安装二工区桥涵钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎采用0.7mm铅丝，绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现

44、象，保证钢筋网片的整体性，避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。钢筋网片要用混凝土垫块垫平，保证钢筋网片在同一平面上，垫块布置宜每平方米不少于4块，以保证混凝土所需要的保护层。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合设计要求。采用同高性能混凝土垫块或塑料垫块。桥涵钢筋绑扎时注意预埋12的接地钢筋。除设计有特殊规定外，框架中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保

45、护层内。钢筋绑扎安装顺序：先绑扎底腹板钢筋支底板模板浇筑底板混凝土支腹、顶板模板安装顶板钢筋浇筑腹、顶板混凝土。表3 钢筋工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施1.钢筋锈蚀保管不善1.对颗粒状或片状老锈必须清除；2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严1.严格技术交底及工艺控制；2.合理配料，防止接头集中；3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。3.钢筋间距布置位置不对及产生变形1.认真按要求施工，加强加工过程检验；2.控制钢筋笼倒运方式以及存放情况

46、。4.焊接接头以及焊缝尺寸不足1.搭接焊焊缝饱满，高度不得小于6mm，宽度不得小于14mm。定位应采用2点固定，定位焊点应离搭接端部20mm以上。焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。2.加强对焊接过程进行检验以及对电焊工的质量管理意思。5.电弧烧伤钢筋表面操作人员责任心不强，质检人员检验不及时1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；2.不准在非焊区引弧；3.地线与钢筋接触要良好牢固。6.焊缝中有气孔1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；2.焊接区应洁净；3.适当加大焊接电流，降低焊接速度；4.雨雪天不准在露天作业。表4 钢筋加工及安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm

47、）检验方法1受力钢筋全长10尺量2受力钢筋排距离5尺量，两端中间各一处3同一排受力钢筋的间距204分布钢筋间距20尺量连续3处5箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架106弯起点位置（加工偏差10mm包括在内）30尺量7钢筋保护层的厚度+5-2尺量，中间各2处 5、模板施工基坑开挖完成后，先在基底铺设10cm混凝土垫层,待混凝土达到设计强度后，用全站仪在混凝土垫层上准确放样出框架桥涵平面位置，并用墨斗线弹出模板安装位置，模板沿墨斗线安设。模板安装前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时要稳固牢靠，接缝严密，必要时采用密封胶带，确保不漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有

48、脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。重复使用的模板应保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性及表面光滑，任何变形的模板在重复使用前必须校正好，未经清理校正的模板不得重复使用。模板吊装采用吊车配合人工拼组模板，上好螺栓。模板支立牢固后用高标号砂浆填实模板下口缝隙，以防漏浆。模板的支立，采用型钢横带加拉杆加固。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。模板立好后，应擦净表面灰尘，并认真涂抹脱模剂，浇注混凝土前必须将模板表面和底部的锯灰、刨花、铁锈、纸片、木块、污垢、泥土等杂物全部清理干净。浇筑混凝土前用水准仪准确测量顶部高程，并利用垂球校核墩柱的中心位置偏差及模板的垂直度是否满足要求。经监理检查合格后才能进行混

49、凝土浇注工作。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时进行加固和纠正。表5 模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）（mm）检 验 方 法1轴线位置15尺量每边不小于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不小于3处3高 程20测 量4模板的侧向弯曲h/1000拉线尺量5两模板内侧宽度+10-5尺量不小于3处6相邻两板表面高低差2尺 量当顶板混凝土的强度达到设计强度后方可进行拆模；拆模时严禁重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角；拆模时人工松掉螺栓,脱模后利用吊车拆除模板，清洗干净，分类堆放模板，模板拆完后，应及时清除表面的灰渍，并均匀涂抹一层隔离剂；拆模后，应对混凝

50、土继续养护。 6、混凝土施工 水泥硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。 细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，本工程选用北京巨通的细骨料。 粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，混凝土采用二级级配粗骨料，本工程选用三河创业的粗骨料。 混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5-10cm，相临两振点间距不大于50cm，。振捣延续时间为20-30s,以混凝土面不再沉落、不出现气泡，表面不出现浮浆为度，不得漏振和过振，然后缓

51、慢地拔出振捣器，混凝土振捣完成后应及时修整，抹平混凝土裸露面，待净浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。并做好混凝土灌注的记录。混凝土浇注间隙时间不超过90分钟，分层厚度不宜大于60厘米。当间歇时间过长时，应按施工缝处理，并做好记录。埋设接茬钢筋，接茬钢筋直径不小于16mm，埋设和外露长度不小于30倍的钢筋直径，位置在混凝土边缘内15cm，且钢筋间距应不大于钢筋直径的20倍。在上层混凝土施工以前，要将下层混凝土表面不密实的部分凿除，清理干净后方可进行施工。 拉运至工地现场的混凝土，要对其入模温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率做检测，符合要求后方可入模

52、，混凝土的入模温度控制在530度。 当昼夜平均温度低于5浇筑混凝土时，采取覆盖及生火炉保温的措施，防止混凝土提前受冻。 浇筑完成后及时覆盖麻布或草袋并浇水养护，养护频率不得大于6h/次，养护时间不少于14d。 混凝土强度符合设计要求时方可拆除模板。 7、沉降缝、防水层等施工 桥涵箱身沉降缝外采用沥青木板作防水之用, 沉降缝外侧所贴防水带为高聚物改性沥青防水卷材,中间空隙填塞聚丙烯纤维网混凝土。防水层施工前，应先清除框架顶表面浮土、油污等杂物，并保持顶面清洁干燥。防水涂料应按照产品说明称量配置，称量允许偏差为2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3-5min，且混合液体发黑亮时方可使用，且每次配制的涂料

53、应在20min内用完。防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度不得小于2mm。防水卷材的粘贴可在防水涂料涂刷完毕后30min内做完，卷材的搭接粘贴宽度不得小于8cm。防水卷材铺设完毕后应对卷材的周边涂刷防水涂料进行封边，封边宽度不得小于8cm，涂刷厚度不得小于2mm。保护层采用C40细石聚丙烯纤维或聚丙烯纤维网高性能混凝土，混凝土原材料配合比、混凝土拌合、浇注和养护应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件的有关规定和设计要求。 保护层采用C40纤维混凝土，具体应按设计文件要求施工。施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。 锥坡

54、砌体采用挤浆法砌筑，架设样架或靠尺控制圆顺度和平整度。 8、附属工程施工 主体施工完毕后，进行出入口端墙施工。混凝土施工前应将基础表面清理干净，洒水湿润，然后根据具体细部尺寸准确放样，立模,模板采用大型整体组合钢模,端墙及帽石采用C35钢筋混凝土。混凝土强度符合设计要求，表面平整光滑，不得有蜂窝麻面和露筋和宽度不大于1mm的连续裂缝。钢筋的保护层厚度不小于设计要求。 9、基坑、涵顶的回填 9.1基坑及台背的回填 根据设计要求，涵洞基坑采用设计要求的材料（如砂夹卵石、碎石等材料）回填至原地面。水泥级配碎石在混凝土搅拌站采用稳定土搅拌机生产，专用密封汽车运送到施工现场，用小型机械振动密实，紧贴着墙体部分采用人工打夯予以密实。 9.2涵洞顶面路基填筑 在洞身混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行上部路堤填筑工作，涵洞顶部按照设计要求的材料分层回填、压实。当洞顶覆土厚度小于1m时杜绝重型机