常德卷烟厂易地技改物流系统流程说明

1、湖南中烟工业有限责任公司常德卷烟厂易地技术改造项目物流自动化系统 招标文件常德卷烟厂异地技改物流系统流程说明1.1、项目范围品目1：原料片烟库自动化物流系统。包括原料片烟库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。品目2：等级储叶库自动化物流系统。包括等级储叶库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含料箱、装箱装置）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。品目3：辅料平衡库自动化物流系统。包括辅料平衡库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含非标准托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。品目

2、4：成品周转库自动化物流系统。包括成品周转库自动化物流系统的方案优化、系统所有组成设备（含托盘）购置、运输、保险、安装、调试、交验和技术培训等服务。四、每个库的具体说明4.1、原料片烟库 4.1.1、基本参数片烟包重量200kg/包，外形尺寸1140mm(L)×700mm（W）×730 mm（H）。使用汽车从常德卷烟厂各烟叶仓库运至原料片烟库，由人工驾驶叉（抱）车卸车后暂存在原料片烟库入库整理（检查）区，并根据入库计划人工驾驶抱车将片烟包夹抱上入库输送机。人工夹抱片烟包入库作业速度约为：每个入库口75包/ h。片烟包出库后直接对接两条9000kg/h和一条7000kg/h片

3、烟包解包生产线、以及一处人工片烟包解包场地。 4.1.2、托盘与片烟包在托盘上的码放要求要求一个托盘码放两个片烟包。两个片烟包在托盘上沿宽度（700 mm）方向并排放置，烟包组理论外形尺寸1400mm×1140 mm×730 mm。托盘尺寸:1500mm×1200mm×150mm（托盘高度按标准托盘高度150mm考虑）。实托盘外形尺寸： 1700mm×1300mm×1000mm。空托盘组每组6个空托盘，外形尺寸：1500mm×1200mm×900mm。4.1.4、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用单深单货叉，数量选用6

4、台。货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货架。货架选用12排、19列、13层，货位数计算：12×19×13×2=5928（个货位）。4.1.5、入出库输送方案片烟包入、出库输送系统分两层布置，入、出库输送设备建议均选用辊道/链式输送机和直行往复穿梭车等，详见“工艺设备平面布置图”。片烟包入库输送系统和用于人工解包的片烟包出库输送系统设在地面一层（标高±0.0 M）；直接对接生产线的片烟包出库输送系统设在二层（标高+5.0M），并通过垂直升降机将片烟包送至地面一层片烟包解包生产线的片烟包缓存区。片烟包分离后产生的空托盘，由托盘码放机码成空托盘组后，也通过一

5、台垂直升降机送至地面一层入库输送系统，当有入库任务时优先使用，无入库任务时则由入库系统送入库区存放。4.1.6、作业流程说明4.1.6.1、片烟包入库作业根据生产计划，原料片烟包使用汽车从常德卷烟厂各烟叶仓库运送到片烟包入库现场。仓库管理系统根据生产计划生成入库清单，并传输到片烟入库用户终端。烟叶入库操作工可以操作客户端随时登陆WMS，调出或打印入库清单，并可让片烟包入库点的LED显示屏上显示当前可以入库的片烟包信息（等级、产地、时间、数量等）。空托盘组自动（手动）出库，顺序拆分待用。人工使用叉（抱）车将片烟包从汽车上卸车，并送至入库整理（检查）区，由人工进行霉变烟叶检查、片烟包信息核查（核查

6、片烟包等级、产地、时间等信息与LED显示器显示的当前入库信息是否一致），然后用抱车将片烟包夹抱放在上片烟包入库输送机上,片烟包的纸箱开口应位于上下表面。片烟包夹抱上线方式为每次夹抱一个或两个片烟包（夹抱两个片烟包时，片烟包上下码放，且将两个片烟包一同夹抱上输送机后，再夹住上面的一个片烟包，并提升至上下片烟包分离，待下面的片烟包由输送机运离上片烟包的位置后，再将夹抱的上片烟包放至在输送机上）。夹抱上线的片烟包，通过片烟包夹抱上托盘的专用设备，将两个信息（等级、产地、时间等）相同的片烟包同时夹抱上一个托盘上。对于一个入库批次在作业末期可能产生的单个片烟包,也只能码放在一个托盘上，并手动操作夹抱专用

7、设备可以将单个片烟包码放在托盘中心位置。两个信息（等级、产地、时间等）不相同的片烟包禁止码放在一个托盘上。码放了片烟包的实托盘，进入片烟包信息（等级、产地、时间等）人工录入工位进行相关信息的录入（将片烟包信息写入托盘上的电子标签内），然后进入实托盘外形检测工位。在外形检测工位，外形检测合格的实托盘直接入库；外形检测不合格的实托盘，则被自动输送到托盘整理工位，待人工整理后重新进行外形检测，若合格则入库；当第二次外形检测仍不合格的片烟包则被输送到不合格品退出工位，由人工将片烟包夹抱下线后处理，由此产生的空托盘，先自动剔除电子标签上的片烟包信息，然后由入库输送系统输送到片烟包夹抱上托盘的专用设备工位

8、待用。入库的片烟包按仓库管理系统分配的货位由入库输送系统将货物实托盘送至正确的巷道入库缓冲货栈，并由堆垛机将实托盘送至相应的货位。4.1.6.2、片烟包出库作业管理系统接收到当日生产计划后，立即下达出库指令，堆垛机将正确的实托盘取出，用于直接对接生产线的片烟包送至设在二层的出库巷道缓冲货栈，用于人工解包和作为应急补充的片烟包送至设在一层的出库巷道缓冲货栈。用于直接对接生产线的片烟包实托盘，二层出库输送系统将实托盘送至片烟包与托盘分离专用设备前，进行自动信息核对，如果有出库错误的实托盘则被输送至一层入库输送系统，进入重新入库工序，并紧急出库所需片烟包；如果信息正确，则由片烟包与托盘分离专用设备将

9、片烟包与托盘分离，片烟包经输送机（包括垂直输送机）输送，进入自动解包生产线前的集放缓存工位，再根据生产指令输送至自动解包生产线，同时将片烟包的信息传递给自动解包生产线。用于人工解包和作为应急补充的片烟包，片烟包实托盘由一层输送系统输送至人工解包场地，由人工驾驶抱车将片烟包从托盘上抱住，送到解包位置待用或应急补充。对于一个出库作业计划可能需要单个片烟包时,仓库管理系统优先出库已存入的单个片烟包；若库内没有单个片烟包，则出库双片烟包实托盘。经二层出库的实托盘，由片烟包与托盘分离专用设备先将双片烟包与托盘分离，再夹持一个单片烟包，并将此片烟包码放在托盘中心位置，同时更新托盘电子标签上的片烟包信息，然

10、后单片烟包实托盘经输送系统输送入库。经一层出库的实托盘，由人工先分离一个片烟包，再将剩余的一个片烟包码放在托盘中心位置，同时更新托盘电子标签上的片烟包信息，然后单片烟包实托盘经输送系统输送入库。4.1.6.3、空托盘回收作业经二层出库，片烟包分离后产生的空托盘，自动剔除电子标签上的片烟包信息后，进入空托盘自动码放机码成空托盘组后，经二层出库输送系统和一台垂直升降机送至地面一层入库输送系统，当有片烟包入库任务时优先使用，无片烟包入库任务时则按仓库管理系统分配的货位由入库输送系统送入库区存放。经一层出库，片烟包抱离后产生的空托盘，自动剔除电子标签上的片烟包信息后，进入空托盘自动码放机码成空托盘组，

11、当有片烟包入库任务时优先使用，无片烟包入库任务时则按仓库管理系统分配的货位由一层输送系统送入库区存放。4.1.6.4、空托盘出库作业根据片烟包入库作业需求，空托盘组由堆垛机从库架货位取出，经一层出库缓冲货栈和输送系统送至空托盘组拆分机，顺序拆分成单个空托盘待用。4.1.7、片烟包集放缓存要求直接对接生产线的出库输送系统,在一层解包生产线前设置片烟包集放缓存工位。对接解包线和解包线的，应有至少能够集放缓存24个片烟包的集放输送机，片烟包长度方向与集放输送机运动方向一致；对接解包线的，应有至少能够集放缓存18包烟包的集放输送机，片烟包长度方向与集放输送机运动方向垂直。同时，在进入自动解包生产线入口

12、处，设置片烟包应急补充工位。应急补充的片烟包的信息仍与正常出库的片烟包一样，由原料片烟库物流系统自动传递给解包生产线。4.1.9、设备范围序号设备名称数 量备 注1货架货位数5928个2托盘5928个3巷道堆垛机（含控制系统）6套4直线穿梭车系统1套5输送机6垂直提升机4台7托盘码（拆）垛设备5台8外形检测装置9双烟包码放设备4套10双烟包拆分设备3台11解包前烟包缓存设备3套12UPS电源13应用接口14电子标签（RFID）5928个15电子标签读写器16用户终端（含工作台）17LED显示屏18电控系统1套19仓库管理系统（软件、硬件）1套20安全护栏、安全门21操作、维护平台（不含设备安装

13、平台）4.2、等级储叶库 4.2.1、基本参数片烟来自片烟预处理线，采用箱装储叶。等级储叶库的组成需包括片烟自动装箱系统和空料箱检测与清扫系统。片烟装箱和入库系统直接对接6条片烟预处理线。膨胀烟丝线来料从原料片烟库出库,经预处理线，进等级储叶库，从等级储叶库二层（标高+9.0M）出库线出库输送到膨胀烟丝线。4.2.2、料箱尺寸 料箱带托盘（不带盖），料箱尺寸：1400mm×1400mm×1350mm。4.2.4、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用单深单货叉，数量选用10台。货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货架。货架选用20排、15列、9层，货位数计算：20×15&

14、#215;9×2=5400（个货位）。4.2.5、入出库输送方案片烟箱入、出库输送系统分两层布置，入库输送设备建议选用辊道/链式输送机（标高+0.0M），出库输送设备选用双轨环形穿梭车（标高+9.0M），详见“工艺设备平面布置图”。片烟装箱和入库系统直接对接6条片烟预处理线。出库系统对接6条制丝生产线和1条膨胀烟丝生产线。连接制丝生产线的出库系统对接7台翻箱喂料机，翻箱喂料机安装在制丝工房二层。翻箱倒料后的空料箱通过垂直提升机进入一楼空料箱缓存区（标高+0.0M），如需要清扫则进行清扫，无装箱任务可以考虑入库储存。空料箱通过垂直提升机下楼，一次运送两个料箱。4.2.6、作业流程说明4

15、.2.6.1、片烟箱入库作业等级储叶库的仓库管理系统根据生产计划接收当天入库作业计划，并在空料箱集放处和装料站台预备部分清洁空料箱，等待装料。片烟经过人工选叶后，以松散的状态输送到烟叶暂存柜暂存，暂存柜满足出柜条件后向等级储叶库的管理系统提出装料请求，仓库管理系统接到请求信息后，向装料设备下达装箱任务并对装箱烟叶进行计量，料箱装箱完成后，仓库管理系统根据上道工序给予的等级信息、装箱时的计量信息以及装箱时间等自动写入实料箱的电子标签，当录入的信息确认正确后，再对实料箱进行外形检测，外形检测合格后，进入巷道入库缓冲货栈，按仓库管理系统分配的货位由堆垛机将实料箱送至相应的货位储存，否则，由输送机自动

16、送到检查整理站位，待人工整理后，重新进行托盘货物外形检测或相关数据的检测，再次入库。烟叶装箱时，计算机管理系统根据上游设备提供的下一批次装箱的等级进行判断，优先将下一批次该等级的尾料箱调出至半箱缓存工位进行等待。当下一批次进行装箱时，优先对该尾料箱进行装箱。4.2.6.2、片烟箱出库作业仓库管理系统接收到出库指令后，堆垛机将正确的实料箱从库内取出，送至出库缓冲货栈。然后经环形轨道输送系统输送到倒料系统。出库输送系统配置电子标签读写器，校验实料箱上电子标签信息，若信息与预定信息不符合，则输送至人工处理站台进行处理。校验无误的实料箱分别送至7个出库烟叶卸料站台。由倒料系统将料箱内的等级烟叶倒入6条

17、制丝生产线和1条膨胀烟丝生产线的仓式喂料机中（倒料系统不包含在本品目中）。4.2.6.3、空料箱回收作业出库实料箱经制丝生产线的翻箱喂料机将箱内的等级片烟倒入仓式喂料机后，所产生的空料箱经环形轨道输送系统输送到垂直提升机，通过垂直提升机下楼进入空料箱清扫间，经空料箱输送线输送到图像识别及信息清零工位进行图像识别及信息清零，图像识别合格的空箱优先送到入库装箱区装箱，如图像识别不合格，则进入自动清扫区由料箱清扫机进行自动清扫。自动清扫完毕后再次进行图像识别以保证空料箱的清洁。合格后处理方式同前，如图象识别仍不合格，则输送至紧急出库口进行人工处理。立体仓库空料箱补充：因入库能力大于出库能力，因此还需

18、要从立体仓库出库部分空料箱补充到入库装箱区。当需要从立体仓库调出空料箱时，计算机管理系统调度堆垛机根据“先进先出”的原则将空料箱从库内取出，送至巷道出库站台。空料箱经空料箱输送线输送到图像识别工位，图像识别合格后进行送到入库装箱区；如图像识别不合格，则进入自动清扫区由料箱清扫机进行自动清扫。自动清扫完毕后再次进行图像识别以保证空料箱的清洁。合格后处理方式同前。料箱的清扫工序也可以根据空料箱在库内放置时间或使用次数由系统灵活调节。4.2.6.4、空料箱出库作业当等级烟叶装箱处有装箱任务、而装箱站位又没有空料箱时，系统将指令储存在库内的空料箱立即出库，对需要清扫的料箱要输送到清扫站位进行清扫，然后

19、输送到需要空料箱的站位待用。4.2.8、设备范围 序号设备名称数 量备 注1货架货位数5400个2料箱5400个3巷道堆垛机（含控制系统）10套4双轨环形穿梭车系统1套5输送机6垂直提升机3台7托盘码（拆）垛设备5台8外形检测装置9等级片烟装箱设备6套10等级片烟称重计量装置6台11空箱清扫设备3套12UPS电源13应用接口14电子标签（RFID）5400个15电子标签读写器16用户终端（含工作台）17LED显示屏18电控系统1套19仓库管理系统（软件、硬件）1套20安全护栏、安全门21操作、维护平台（不含设备安装平台）4.3、辅料平衡库 4.3.1、基本参数托盘尺寸：1200mm×

20、1000mm×150mm（利旧）、1500mm×1000mm×150mm(非标准托盘)。辅料平衡库物流自动化系统应包括辅料配盘区和AGV小车配送系统，用以储存和配送卷包工房内卷接、包装、成型、装封箱生产所用辅料，收集和输送生产过程产生的废烟支、次品烟包和废弃物。卷包工房所有辅料均考虑进入辅料平衡库。要求纸箱(丝束) 单独存放在两个专用巷道,其它辅料存放在另外三个巷道中。纸箱分两摞并排放在同一托盘上，每托盘码放160个纸箱，该类托盘也就可以存放超大尺寸的丝束包。4.3.3、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用单深单货叉，数量选用5台。货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货

21、架。货架按10排、21列、10层设计，货位数计算：10×21×10×2=4200（个货位）。4.3.4、入出库输送方案辅料入库输送系统选用辊道/链式输送机，出库选用辊道/链式输送机和直行往复穿梭车等（标高+0.0M），辅料搭配整理区和高架库的入、出库位置、卷接包及成型设备布置、各类回收物料的回收存放区位置详见“工艺设备平面布置图”。4.3.5、作业流程说明4.3.5.1、辅料入库作业辅料一级库根据厂部生产计划，调拨相应辅料并用汽车运送至辅料库卸货区，辅料库工作人员进行卸货，并与一级库办理辅料交接手续。搭配辅料所需的空托盘由堆垛机根据指令从立库中取出，自动出库到空托

22、盘出库站台，然后人工用叉车运至辅料搭配区。辅料库工作人员根据作业计划搭配托盘，并使用无线手持终端进行托盘信息的录入，将相应托盘的货物清单写入电子标签。然后用叉车运送至辅料实托盘入库站台。辅料实托盘经外形尺寸检测、电子标签识别后（电子标签识别、外形尺寸检测在同一工位完成），检测合格的托盘进入入库输送系统，由仓库管理系统分配货位，存入高架库。检测不合格的托盘，则自动退回到整理站位，经人工简单整理，重新进入检测，直至合格后入库；若不能进行简单整理，也可将此托盘重新搭配，再次入库。4.3.5.2、辅料出库、配送作业用户机台操作人员根据生产任务和机台辅料使用情况，通过现场终端呼叫所需辅料。计算机管理系统

23、根据呼叫信息从立库中调出相应托盘至辅料出库站台，同时下达命令给距离出库站台最近的AGV小车，通过AGV小车将其送至呼叫站台。呼叫终端设置三种呼叫功能：1、叫料 用户机台根据生产任务和机台辅料使用情况，在自己的呼叫终端呼叫所需辅料，仓库管理系统根据呼叫信息，自动出库相应的辅料实托盘，并调度最接近出库站台的AGV小车，将其运送至呼叫机台。2、退空托盘 当机台需要退空托盘时，操作工在自己的呼叫终端上点击退空托盘，AGV小车将其运送至就近的现场虚拟空托盘站点（由AGV自动实现码垛，满9个托盘后系统自动调度AGV将空托盘垛回库）或输送机站台。3、退空托盘并叫料 当机台出现空托盘并需要叫料时，操作工在自己

24、的呼叫终端上点击退空托盘并叫料功能，AGV小车先执行取实托盘功能，并送至该机组的虚拟站点，然后将空托盘临时转移 到本机组空托盘暂存点，然后将实托盘从虚拟站点运送至呼叫工位，再自动将暂存点的空托盘运送至就近的现场虚拟空托盘站点（由AGV自动实现码垛，满9个托盘后系统自动调度AGV将空托盘垛回库）或输送机站台。4.3.5.3、空托盘回收作业用户机台用去辅料后的空托盘，由机台操作人员在呼叫终端上发出运回空托盘的指令，仓库管理系统调度AGV小车将其运回空托盘回收站台，经托盘堆叠后，优先进入空托盘垛出库站台，当出库站台不需要空托盘时，则进入入库站台入库存放。4.3.5.4、AGV小车的其它作业4.3.5

25、.4.1、退料 两种退料方式: 1、长假前，当用户机台需要退料时，由机台操作人员在呼叫终端上输入详细的退料清单和发出退料指令，仓库管理系统调度AGV小车将其运回高架库。长假结束后，物流系统一键将长假前机台所退物料返回本机台。 2、长假前，当用户机台需要退料时，由机台操作人员在呼叫终端上输入详细的退料清单和发出退料指令，仓库管理系统调度AGV小车将其运回零料区，零料区操作工核对无误后，确认退料，并将所有零料重新配盘入库。4.3.5.4.2、废弃物回收用户机台产生的废弃物，由机台操作人员收集并装袋，仓库管理系统定时调度最接近废弃物整理区的AGV小车前去收集，当AGV小车得到指令后，先到废弃物整理区

26、装运一个废弃物收集箱，然后运行到每个机台旁，当AGV小车运行到哪个机组旁时，那个机组的操作人员就将废弃物倒入AGV小车的废弃物收集箱，AGV小车收集了责任区内的所有机台的废弃物后，自行回到废弃物整理区，将废弃物收集箱放到指定的位置，然后由工作人员进行分类处理，清空收集箱，并将收集箱放在指定位置。回收废弃物的AGV小车可分区收集，卷包为两个区，成型为一个区。4.3.5.4.3、次品烟包回收包装机组产生的次品烟包，由机台操作人员收集后，存放在本机台的空托盘上，并在呼叫终端上发出运走次品烟包的指令，仓库管理系统调度AGV小车将其运到半成品存放间，人工取走上面的次品烟包，并在AGV小车上按确认按钮后，

27、AGV小车再将空托盘自动送至原机台，处理后的回收烟包、烟支由人工送回机台。4.3.5.4.4、废烟支收集卷接包机组剔除的废烟支，由机台操作人员收集并装袋，仓库管理系统定时调度最接近废烟支回收区的AGV小车前去收集，当AGV小车得到指令后，先到废烟处理间装运一个废烟支收集箱，然后运行到每个机台旁，当AGV小车运行到哪个机组旁时，那个机组的操作人员就将废烟支袋放入AGV小车的废烟支收集箱，AGV小车收集了所有机台的废烟支后，自行回到废烟处理间，并将废烟支收集箱放到指定的地方。4.3.5.4.5、滤棒小盒的收集机组产生的滤棒小盒，由机台操作人员收集后，存放在本机台的空托盘上，并在呼叫终端上发出运走滤

28、棒小盒的指令，仓库管理系统调度AGV小车将其运到滤棒小盒整理区，人工取走上面的滤棒小盒，并在AGV小车上按确认按钮后，AGV小车再将空托盘自动送至原机台。4.3.6、成型机组丝束包输送机要求KDF4成型机组丝束包放置位置设置输送机，其长度可容纳三个托盘，一个位置放置丝束包托盘，一个位置用于成型机正常生产，一个位置用于放空托盘。该输送设备包含在本物流系统中。 DF10成型机组是双成型通道,丝束包放置位置设置输送机，其放置位置可容纳六个托盘，二个位置放置备用丝束包托盘，二个位置用于成型机正常生产，两个位置用于放空托盘。该输送设备包含在本物流系统中。 详见“工艺设备平面布置图”。4.3.7、设备范围

29、序号设备名称数 量备 注1货架货位数3780个2托盘1512个3巷道堆垛机（含控制系统）5套4直线穿梭车系统2套5输送机含6台KDF4成型机、5台DF10成型机的丝束包输送设备6AGV小车及系统4台7托盘码（拆）垛设备8外形检测装置9UPS电源10应用接口11电子标签（RFID）3780个12电子标签读写器13用户终端（含工作台）14LED显示屏15电控系统1套16仓库管理系统（软件、硬件）1套17安全护栏、安全门18操作、维护平台（不含设备安装平台）4.4、成品周转库 4.4.1、基本参数托盘尺寸：1250mm×1000mm×150mm。成品周转库物流自动化系统的入库码垛

30、系统直接对接卷包工房的两条件烟输送线，成品件烟通过件烟自动分拣、机器人码垛和捆扎机捆扎后入库，每托盘堆放件烟30件。散托盘要求入库。件烟尺寸：芙蓉王（硬）:470mm×256mm×590mm 芙蓉王（蓝）:470mm×256mm×590mm 芙蓉王（软蓝）:456mm×249mm×568mm。成品出库时，整托盘发货直接出库，件烟发货的由人工剪带、拿掉捆扎护角。设置人工剪带、拿掉捆扎护角的位置和人员站位平台。4.4.3、堆垛机与货架数量要求堆垛机选用双深单货叉型,数量选用9台。货架规划：按1个货格放2个实托盘设计货架。货架选用36排、34列、8层，货位数计算：36×34×8×2=19584（个货位）。4.4.4、入出库输送方案成品入、出库输送系统分两层布置，入库输送设备选用辊道/链式输送机和直行往复穿梭车（标高+9.0M），出库输送设备选用双轨环形穿梭车（标高+0.9M），详见“工艺设备平面布置图”。4.4.5、作业流程说明4.4.5.1、成品入库作业根据生产计划，由件烟输送系统将件烟从自动装封箱后输送到成品周