压缩路车停时(正式)

1、中国铝业山西分公司中国铝业山西分公司压缩路车停时阶段成果汇报压缩路车停时阶段成果汇报运输部运输部20122012年年5 5月月 运输部运营转型工作组 运输部运输部 运营转型工作组 通过四个月固化完善，压缩路车停时运营转型小组做了如下工作通过四个月固化完善，压缩路车停时运营转型小组做了如下工作理论分析和现场考察相结合专家访谈，团队讨论价值流程图分析各相关单位访谈、调研、头脑风暴系统讨论并确定改善潜力和措施1-41-4月份效益测算及年化效益月份效益测算及年化效益 与分公司下达的考核计划相比共计节约费用：28.81万元预计年化效益：72万元/年压缩路车停时促进孝矿专列配车计划的落实重点摘要重点摘要

2、运输部运输部 运营转型工作组 1资料来源：工作组总结 运输部运输部 运输部运营转型工作组 运输部运输部 运营转型工作组 准备阶段准备阶段诊断阶段设计阶段实施阶段固化完善阶段内容内容2单 位生产运行部 运输部课题名称压缩路车停时开始时间2012.1.3预计完成时间2012.12.31要求协作部门第一氧化铝厂、第二氧化铝厂小组成员姓名职务小组职务主要分工姓名职务小组职务主要分工卫 勇副经理组长总体组织协调刘秀昆主任副组长组织协调智步贵生产副主任副组长运输生产组织陈德峰科长成员运输生产组织调度党克敏段长长成员段生产组织管理李海涛货运主任成员货运组织调度潘红娟支持工程师成员统计汇总记录耿春革副经理成员

3、一厂生产组织管理周庆平车间主任成员车间生产组织管理范英峰副经理成员二厂生产组织管理武增东车间主任成员车间生产组织管理赵阿鹏计划员成员统计汇总记录压缩路车停时需运输部、生产运行部、氧化铝一厂、二厂共同配合。压缩路车停时需运输部、生产运行部、氧化铝一厂、二厂共同配合。 运输部运输部 运营转型工作组 3|McKinsey & Company自自2010年年7月制定路车停时红线目标以来，路车停时指标已显著改善。月制定路车停时红线目标以来，路车停时指标已显著改善。20102010年路车停时统计表年路车停时统计表20112011年路车停时统计表年路车停时统计表路车停时指标受季节影响波动较大一季度和四季度停

4、时指标波动较大二季度为压缩停时指标的最佳时期路车停时指标直接影响路局对孝矿专列配车计划的落实通过制定红线目标和开展运营转型，路车停时指标已显著改善。 运输部运输部 运营转型工作组 2011年*2010年2012年*20102010年年-2012-2012年年1 1至至4 4月份停时比较月份停时比较平均停时11.13小时/车平均停时9.5小时/车4资料来源：运输部月报|McKinsey & Company 运输部运输部 运输部运营转型工作组 运输部运输部 运营转型工作组 准备阶段诊断阶段诊断阶段设计阶段实施阶段固化完善阶段内容内容5|McKinsey & Company作业项目标准实际商检30分

5、钟60分钟装检待挂30分钟解编试风35分钟40分钟重新编组待对位解体作业42分钟20分钟计量作业实际标准作业项目企业站50分钟30分钟挂 车 40分钟货运检查实际标准作业项目试 风列 检40分钟待 挂60分钟20分钟捆绑车门货运检查338分钟150分钟翻(卸)车10分钟对位取 样排风摘管40分钟20分钟卸车站试风30分钟列检待排60分钟40分钟集结编组实际标准作业项目企业站35分钟 40分钟装车前调车作业62分钟30分钟待装实际标准作业项目企业站15分钟15分钟重车计量146分钟150分钟装车15分钟15分钟空车计量实际标准作业项目成品站试风30分钟列检待排 70分钟40分钟集结编组实际标准作

6、业项目企业站运行时间标准14实际15运行时间标准10实际10运行时间标准10实际10运行时间标准11实际10运行时间标准11实际10运行时间标准11实际11运行时间标准10实际10交接站交接站双作业单作业单作业9.1小时双作业15.5小时路车铝粉料源与车源不同步需预留空车待装集装箱铝土集中到达、纯碱货位少造成待对位时间长对位时间长翻车机翻车、运料时间长造成翻卸车时间长运行时间标准11实际11 组织生产机车安排不合理 交接班、就餐时间作业间断 作业不紧凑 生产组织机车安排不合理 交接班、就餐时间作业间断 集结待排，分批排车落实不到位 作业不紧凑 路车铝氧与拟薄水铝石装车人员相同无法同时装车造成后

7、者装车时间长 交接班、就餐时间作业间断 作业不紧凑 生产组织机车安排不合理 交接班、就餐时间作业间断 作业不紧凑 车辆状况不符合装车条件，有时需多次倒调选择合格车辆，造成装前调车作业时间长 货运检查不及时造成待挂时间长 交接班、就餐时间作业间断 分批挂车落实不到位作业不紧凑 运输部运输部 运输部运输部 运营转型工作组 作业分工不均衡环节重复运输作业时间长铁路运输为大联动机制，需要各工种联劳协作，压缩每个作业环节的作业时间是压缩路车铁路运输为大联动机制，需要各工种联劳协作，压缩每个作业环节的作业时间是压缩路车停时的重要手段。停时的重要手段。6资料来源：工作组分析|McKinsey & Compa

8、ny压缩翻卸车待对位时间压缩翻卸车待对位时间压缩对位时间压缩对位时间压缩翻卸车时间压缩翻卸车时间压缩待装时间压缩待装时间压缩运输作业时间压缩运输作业时间压缩路车停时压缩路车停时 运输部运输部 运营转型工作组 通过对价值流程图的诊断分析，压缩路车作业时间应重点抓好五类作业时间。通过对价值流程图的诊断分析，压缩路车作业时间应重点抓好五类作业时间。7资料来源：工作组分析、头脑风暴|McKinsey & Company翻卸车待对位时间长问题树翻卸车待对位时间长问题树翻卸车待对时间长无货位不能对位无机车取送车机车运用不合理运用机车少不能满足生产作业环节不紧凑卸车慢运输作业效率低货位上有车卸货场满无货位作

9、业计划不合理货位少清货位不及时集中到达路车多预确报不及时未做到路车优先统筹安排不到位工种配合不密切调车计划未达到最优交接班、吃饭、机车加油时间作业间断 运输部运输部 运营转型工作组 8资料来源：工作组分析|McKinsey & Company路车外发计划增加单位之间配合不密切路车外发阶段任务未完成 待装待装时间长时间长料源不足料源不足预留路空待装预留路空待装现有货位现有货位不能满足需要不能满足需要路车外发有车无号预计后续路车到达少双作业车辆选择不当运输作业运输作业效率低效率低 氧化铝仓位低 路车罐车料源分配不合理 路车汽车料源分配不合理车辆装前检查不到位重复作业待装时间长原因分析待装时间长原因

10、分析 运输部运输部 运营转型工作组 9资料来源：工作组分析|McKinsey & Company对位时间长问题树对位时间长问题树对位时间长一次对位时间长进行二次对位货位少卸车设备不足作业环节不紧凑卸车设备故障运输作业效率低双线对位货位分散卸车顺序与挂车顺序不符工种配合不密切相关工种作业滞后作业组织未达到最优方案 运输部运输部 运营转型工作组 10资料来源：工作组分析|McKinsey & Company运输作业时间长运输作业时间长车辆检查时间长调车作业时间长防溜作业时间长作业环节多货运员装前检查翻车前列检作业进厂交接检查调车计划不优转线计量时间长调车组原料场作业多翻车挂车分步进行集装箱监卸卸后

11、检车调车组煤场作业多制动机防溜用时长运输作业时间长宝塔树运输作业时间长宝塔树 运输部运输部 运营转型工作组 11资料来源：工作组分析|McKinsey & Company翻卸车时间长问题树翻卸车时间长问题树翻卸车时间长翻卸车慢卸车能力不能满足路车作业卸车设备开动率不能满足路车作业设备检修安排未充分考虑路车作业运料皮带开通不足翻车机值班室、氧化铝站沟通不及时翻卸车和皮带运料安排不够科学合理卸车预确报执行不到位路车优先自备车翻车执行不到位运料慢对路车停时重视度不够氧化铝原燃料仓位低翻卸完毕前预报执行不到位物料湿、有冻块翻卸车慢翻卸车时需捅料口并处理冻块翻后有冻块需清底倒调清底车辆翻后车辆冻块清底卸

12、车人员安排少于铁路要求 运输部运输部 运营转型工作组 12资料来源：工作组分析|McKinsey & Company 运输部运输部 运输部运营转型工作组 运输部运输部 运营转型工作组 准备阶段诊断阶段设计阶段设计阶段实施阶段固化完善阶段内容内容13|McKinsey & Company2012年运营转型课题路车停时目标年运营转型课题路车停时目标 根据2011年停时统计数据，一到四季度停时分别为9.57小时、9.2小时、9.54小时、9.7小时，由于每年11月、12月份以及次年一季度，受气温低、物料冻块影响，造成卸车慢、粘料，增加人工作业量（清底或人工卸车），停时指标较正常情况会增加0.2小时左

13、右。结合季节特点以及历年统计数据分析，2012年路车停时运营转型潜力目标如图所示。压缩路车停时目标潜力的确定压缩路车停时目标潜力的确定 运输部运输部 运营转型工作组 转型目标9.45小时/车14资料来源：运输部月报、工作组分析|McKinsey & Company 巩固业务重组流程再造成果，压缩五类作业时间潜力目标巩固业务重组流程再造成果，压缩五类作业时间潜力目标资料来源：小组分析，80万吨厂0.2改善后0.10.1H0.1H翻卸车待对位时间翻卸车待对位时间实现货物均衡到达，加强预确报，做到即到即卸路车优先作业2011年四季度5.135.0改善后0.13H0.13H翻卸车时间翻卸车时间合理安排

14、翻卸车设备及皮带运行，提高翻卸车设备运转率实现卸车能力与运输能力相匹配，缩短翻卸车时间2011年四季度0.050.10改善后0.05H0.05H对位时间对位时间卸车设备全面投入使用。改善货位状况实现一次对位2011年四季度0.050.11改善后0.06H0.06H待装时间待装时间优化生产组织，实现车源、料源同步2011年四季度2.9改善后2.80.1H0.1H运输作业时间运输作业时间合并作业环节变换业务分工增加平行作业改进作业方法2011年四季度 运输部运输部 运营转型工作组 资料来源：工作组分析|McKinsey & Company 运输部运输部 运输部运营转型工作组 运输部运输部 运营转型

15、工作组 准备阶段诊断阶段设计阶段实施阶段实施阶段固化完善阶段内容内容16|McKinsey & Company针对五个主要问题，工作小组通过分析分别确定了主要改善措施针对五个主要问题，工作小组通过分析分别确定了主要改善措施资料来源：小组分析均衡货物到达均衡货物到达改善货场货位改善货场货位提高卸车能力提高卸车能力优化生产组织优化生产组织优化业务流程优化业务流程对位时间对位时间卸车设备全面投入使用，改善货场货位状况，实现一次对位。翻卸车时间翻卸车时间加强对翻车设备的维护保养，合理安排翻卸车设备及皮带运行，运行设备故障及时消缺，提高翻卸车设备运转率，实现卸车能力与运输能力相匹配，缩短翻卸车时间。翻卸

16、车待对位翻卸车待对位装车待对位装车待对位优化生产组织，实现车源、料源同步。积极联系，实现货物均衡装车均衡到达；加强预确报管理，实现路车即到即卸。运输作业时间运输作业时间完善运输作业标准，合并作业环节，变换业务分工，增加平行作业，改进作业方法，缩短调车程。 运输部运输部 资料来源:工作组头脑风暴运输部运营转型工作组 29 运输部运输部 运营转型工作组 17资料来源：工作组分析、头脑风暴|McKinsey & Company压缩翻卸车待对位时间，从四项改善措施着手压缩翻卸车待对位时间，从四项改善措施着手改善点改善点问题描述问题描述改善措施改善措施资料来源：小组分析0.060.010.010.10.

17、021 1降低集中降低集中到达影响到达影响铝土到达平均每天130车左右，按一批50车计算，即每天2.6列，一列车停时按9.1小时计算，恰好就是24小时。实际情况是某天只到1列，卸车设备空闲，某天到3列，造成下批等待上批卸车，待对位时间增大。加强预确报管理，提高预确报准确率，实现路车即到即卸2 2货位满足货位满足到发量需要到发量需要纯碱货位每次到达5车以上。开设新货场增加临时卸车点及时清理货位3 3合理调配机车合理调配机车路车优先自备车作业比例应为100%，目前未做到。路车作业坚持一排、二卸、三装原则坚持路车优先原则，运用机车先路车作业后自备车作业氧化铝原燃料高仓位4 4确保不确保不间断作业间断

18、作业早晚交接班时间、中午及零点吃饭时间个别班次存在作业间断机车加油造成出库正点率低实行阶梯交接班制司乘人员吃饭时间交错进行与供应部门协调机车加油时间，保证机车及时出库交接班时间不间断作业 运输部运输部 运营转型工作组 改善空间改善空间18资料来源：工作组分析|McKinsey & Company压缩对位时间，从五项改善措施着手压缩对位时间，从五项改善措施着手改善点改善点问题描述问题描述改善措施改善措施1 1保证卸车设备保证卸车设备人员满足需要人员满足需要人工卸车人员配备少，未达到铁路局要求根据到车情况增加纯碱卸车人数，达到每车6人。2 2 增加货位增加货位货位少，多次对位，造成对位时间长开辟新

19、货场开辟临时卸车点3 3 及时清理线路及时清理线路 货位货位货物线状况不好，对位慢。卸车后清理货位不及时，货位状况不好，需二次对位及时清理野道口处线路，保证顺利对位及时清理货位保证货位满足卸车需要4 4按正确顺序按正确顺序卸车卸车有时卸车人员忽视挂车计划，随意卸车造成二次对位。了解挂车计划，按挂车计划顺序卸车，避免二次对位资料来源：小组分析5 5优化对位方案优化对位方案0.050.010.01*0.010.01一列集装箱对位后，因卸车位短，一次卸不完需要二次对位 运输部运输部 运营转型工作组 改善空间改善空间19利用作业间隙，在煤1#线东卸完10车时就先挂出10车，对余下车辆进行二次对位，而不

20、是等所有车卸完再对位。资料来源：工作组分析|McKinsey & Company压缩翻卸时间，从四项改善措施着手压缩翻卸时间，从四项改善措施着手改善点改善点问题描述问题描述改善措施改善措施2 2翻车保证翻车保证生产同时坚生产同时坚持路车优先原则持路车优先原则有路车到达需要对位翻卸前，灰石煤等在翻车位的倒装货物未停止翻卸，造成路车翻车时间长。不影响氧化铝生产情况下，停止翻车位的自备车翻卸，倒调出自备车后，优先路车对位翻卸1 1压缩翻卸车压缩翻卸车清底时间清底时间雨季料湿、冬季物料有冻块，翻卸车不彻底，需要清理，部分车需清底，甚至人工卸车。翻卸车作业不紧凑，翻卸时间长采取加防冻液等防冻措施，减少冻

21、块需清底或人工卸车时提前安排好足够人员翻车时间铝土、灰石每车8分钟，煤每车15分钟优先卸停时大的路车，分批排车3 3翻卸车翻卸车与运料兼顾与运料兼顾翻车机翻中块与集装箱铝土卸车经常仅开一条运料皮带中块与集装箱铝土同时翻卸时开通两条皮带4 4设备检修设备检修统筹安排统筹安排设备检修期间路车无法翻卸生产运行部统一协调，尽可能在无路车间隙安排检修0.130.090.010.010.02资料来源：小组分析 运输部运输部 运营转型工作组 改善空间改善空间20资料来源：工作组分析|McKinsey & Company压缩待装时间，从四项改善措施着手压缩待装时间，从四项改善措施着手改善点改善点问题描述问题描

22、述改善措施改善措施1 1合理分配料源合理分配料源有路车有装车号时，个别时路车料源不足生产运行部统筹安排，保证路车料源充足2 2装车号、路车装车号、路车保持同步保持同步有时有路车无装车号，预留空车等待装车号销售部及时做好路车要号工作，确保有外发任务时有车且有号3 3装前检查严装前检查严格把关格把关卸车后的装前检查有漏项，造成对位后不能装车各卸车站货运员严格按装前检查标准把关，不符合装条件的路车不得送往装车站资料来源：小组分析0.060.030.01*0.014 4避免运用避免运用大点车装车大点车装车卸车后再装车，双作业停时大，10小时以后停时费用加倍卸车后避免运用停时超10小时的路车进行装车改善

23、空间改善空间 运输部运输部 运营转型工作组 21资料来源：工作组分析|McKinsey & Company压缩运输作业时间，从四项改善措施着手，持续改进压缩运输作业时间，从四项改善措施着手，持续改进改善点改善点问题描述问题描述改善措施改善措施1 1合并车辆检查合并车辆检查车辆在交接站进厂前有交接检查，在翻卸车处有列检和货运装前，有两次车辆检查时间推行装检与交接检查同步制将检查结果直接录入SRTMIS系统，实现共享，减少装前检查和集结时间 2 2压缩压缩调车作业时间调车作业时间利用企业站14#易行线进行转线计量，用时短3 3完善作业标准完善作业标准增加平行作业增加平行作业缩短调车程缩短调车程调车

24、组在翻车前完成翻前检查，翻车后挂取空车，不能同时进行两项作业货运员在集装箱卸车时监卸，卸车结束进行卸后检查 翻车结束后再挂取空车和转线对位集装箱卸车线有煤1#和大捷1#线，调车组对位挂空作业点多将调车组负责的翻车机翻前检查业务划归列检，翻 前检查与取空作业同步进行将集装箱监卸和卸后检查两项作业流程合并翻车机运料间隙分批挂取空车和转线对位装车 调车组在集装箱铝土专列对位挂空作业时由调车班长增补参加作业，采取分线检查、分部连挂 资料来源：小组分析4 4改进防溜方法改进防溜方法使用人力制动机防溜，一次需要14个动作，爬高2米以上，弯腰二次，用时2.5分,作业时间长。改用铁鞋防溜一次只需6个动作，平地作业，弯腰二次，用时50秒 ，减少作业时间转线计量习惯采用东专用线进行，咽喉区作业繁忙且坡度大易发生迫停，造成待对位时间长。0.10.050.010.020.02 运输部运输部 运营转型工作组 改善空间改善空间22资料来源：工作组分析|McKinsey & CompanyA解体作业四种半程空半程牵出半程解体分解半程回拉半程调车半程B完善运输作业标准，缩短调车程。（完善运输作业标准，缩短调车程。（1 1） 运输部运输部 运营转型工作组 23资料来源：工作组头脑风暴|McKinsey & Compan