MASTERCAM 加工 飞机凸模cad图MASTERCAM图说明书 机械CAD CAM课程设计

1、需要CAD图及MASTERCAM图的，请联系qq819931398,并注明索要MASTERCAM加工 飞机凸模cad图 MASTERCAM图 我会尽快发给你的.MASTERCAM加工技术说明书题目： 飞机凸模 零件的计算机辅助设计与制造班 级 学 生 大学机械学院2014年 9月17 日 目录序言一、零件mastercam加工1、模型三维2、加工工艺分析及工艺规划3、加工过程 3.1机床选择. 3.2毛坯材料设计. 3.3 曲面放射粗加工. 3.4曲面放射精加工. 3.5 残料加工.二. 导出NC代码7.1导出程序7.2修改程序代码7.3部分程序清单7.3.1 平面粗加工7.3.2型腔粗加工7

2、.3.3型腔半精加工7.3.4固定轴精加工三、结束语1 收获总结1.1切削类型的选择1.2平面铣和型腔铣1.3切削参数的设置1.4小提示2 心得体会序言狭义CAM指计算机辅助编制数控机床加工指令。广义的CAM指应用计算机进行辅助生产的全过程，它包括用计算机辅助生产前的准备工作，如工艺过程规划、工装清单、数控编程、车间作业计划编制、生产过程控制和质量控制等。本次设计时间是两个星期，在前面学过CAD/CAM课程的基础，利用有限的时间完成这次自己建模设计一个毛坯为飞机凸模三维模型进行加工，从而熟悉设计使用的软件，零件造型，生成加工代码，传送加工代码至加工中心，最后加工零件;然后再自拟一个复杂曲面零件

3、，进行零件三维建模，模拟加工及程序代码生成。这一系列的程序动作是一次综合学科知识较强的课程设计，能独立、认真的完成这次设计将对能力的提高和知识的掌握及灵活运用起到很大的促进作用。通过本次设计，使我们全面地、系统地了解和掌握CAD/CAM技术的基本内容和基本知识，了解数控技术的发展趋势；掌握数控加工的编程方法，并能灵活使用目前使用比较普遍的CAD/CAM软件对较复杂零件进行编程，为以后的工作打下坚实的基础。同时培养了我们的创新意识、工程意识和动手能力。其本次课程设计的主要目的：1、学习使用先进的CAD软件对零件进行三维实体建模；2、学习使用CAM软件对所设计的零件进行数控编程并进行加工仿真；3、

4、学习使用加工中心、数控机床等先进设备按编制的数控程序加工出所设计零件。20一、飞机凸模模型的mx5加工 下面首先介绍吹飞机凸模模型的数控加工，其模型三维图如图所示。 1. 导入文件1> 启动mastercam X5，单击 【打开】 按钮，弹出【打开】对话框，在浏览窗口中找到“飞机凸模.mcx”单击【确定】按钮。2. 选择机床并设置加工工件1> 选择【机床类型】【铣床】【默认】菜单命令，系统会进入铣削加工模块，并自动初始化铣削加工环境。2> 在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中展开【属性】节点，单击【材料设置】子节点，弹出【机械群组属性】对话框，并切换到【材料设置】选项卡。在【

5、形状】选项组中选中【矩形】单选按钮，单击【边界盒】按钮，通过【边界盒铣削】对话框生成一个大体的工件坯料，然后在相应的文本框中修改各个轴向的坐标轴及原点坐标，如图所示。 单击【确定】按钮完成工件的设置，结果如图所示。3. 曲面挖槽粗加工1> 选择【刀具路径】【曲面粗加工】【粗加工挖槽加工】菜单命令，在弹出的【输入新NC名称】对话框中输入“飞机凸模加工”，单击【确定】按钮。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后双击绘图区的空白位置或是按Enter键，将弹出【刀具路径的曲面选取】对话框。单击【边界范围】选项组中的 箭头 按钮，在弹出【串连选项】对话框后，单击【实

6、体】按钮，在绘图区中选择如图所示的边界串连。 单击【确定】按钮，然后再次单击【确定】按钮。3> 设置刀具路径参数。将弹出的【曲面粗加工挖槽】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，然后在刀具列表的空白处单击鼠标右键，从弹出的快捷菜单中选择【创建新的刀具】选项。在弹出的【定义刀具】对话框的【类型】选项卡中选择【圆鼻刀】选项，在【圆鼻刀】选项卡中设置刀具尺寸参数如图所示。单击【确定】按钮关闭对话框。返回到【刀具路径参数】选项卡设置其他刀具参数，如图所示。4> 将【曲面粗加工挖槽】对话框切换到【曲面加工参数】选项卡，然后再【安全高度】文本框中输入50，在【参考高度】文本框中输入25，在【进给

7、下刀位置】文本框中输入5，在【校刀位置】下拉列表框中选择【刀尖】选项，在【加工面预留量】文本框中输入0.5，在【刀具控制】选项组中选中【中心】单选按钮，如图所示。5> 将【曲面粗加工挖槽】对话框切换到【粗加工参数】选项卡，设置参数如图所示。 单击【切削深度】按钮，在弹出的【切削深度的设定】对话框中设置参数如图所示。单击【间隙设定】按钮，在弹出的【刀具路径的间隙位置】对话框，修改参数如图所示。6> 将【曲面加工挖槽】对话框切换到【挖槽参数】选项卡修改参数如图所示。设置完成后，单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的挖槽错加工刀具路径。4. 曲面等高外形粗加工1>

8、选择【刀具路径】【曲面粗加工】【粗加工等高外形加工】菜单命令。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后双击绘图区的空白位置或按Enter键，在弹出【刀具路径的曲面选取】对话框后，定义与步骤3相同的边界范围，单击【确定】按钮。3> 将弹出的【曲面粗加工等高外形】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，然后在刀具列表的空白处单击鼠标右键，从弹出的快捷菜单中选择【创建新的道具】选项。在弹出的【定义道具】对话框的【类型】选项卡中选择【圆鼻刀】选项，在【圆鼻刀】选项卡中设置道具尺寸参数如图所示。单击【确定】按钮，如图所示。4> 将【曲面粗加工等高外形】对话框切换到【

9、曲面加工参数】选项卡，然后设置参数如图所示。5> 将【曲面粗加工等高外形】对话框切换到【等高外形粗加工参数】选项卡，设置参数如图所示。 启用【浅平面加工】按钮前的复选框，单击该按钮，在弹出的【浅平面加工】对话框中修改参数如图。同理启用并设置【平面区域】按钮及参数，如图所示。 设置完成后单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的等高外形粗加工刀具路径。5. 曲面等高外形精加工1> 选择【刀具路径】【曲面精加工】【精加工等高外形】菜单命令。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后按Enter键，在弹出【刀具路径的曲面选取】对话框后，定义与步骤3

10、相同的边界范围相同，单击【确定】按钮。3> 将弹出的【曲面精加工等高外形】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，单击【选择框中的刀具】按钮，从弹出的刀库中选择直径为5的球刀，单击【确定】按钮关闭对话框。返回到【刀具路径参数】选项卡用鼠标右键单击该刀具，从弹出的右键菜单中选择【编辑刀具】命令，在弹出的【定义刀具】对话框中设置参数如图所示。单击【确定】按钮返回到【曲面精加工等高外形】对话框，设置其他刀具参数如图所示。4> 将【曲面精加工等高外形】对话框切换到【曲面加工参数】选项卡，设置参数如图所示。5> 将【曲面精加工等高外形】对话框切换到【等高外形精加工参数】选项卡，设置参数如图

11、所示。 启用【浅平面加工】按钮前的复选框，单击该按钮，在弹出的【浅平面加工】对话框中修改参数如图。同理启用并设置【平面区域】按钮及参数，如图所示。 单击【切削深度】按钮，在弹出的【切削深度的设定】对话框中设置参数如图所示。设置完成后单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的等高外形精加工刀具路径。6. 曲面环绕等距精加工1> 选择【刀具路径】【曲面精加工】【精加工环绕等距加工】菜单命令。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后按Enter键，在弹出【刀具路径的曲面选取】对话框后，定义与步骤3相同的边界范围相同，单击【确定】按钮。3> 将弹出

12、的【精加工环绕等距加工】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，单击【选择框中的刀具】按钮，从弹出的刀库中选择直径为3的球刀，单击【确定】按钮关闭对话框。返回到【刀具路径参数】选项卡用鼠标右键单击该刀具，从弹出的右键菜单中选择【编辑刀具】命令，在弹出的【定义刀具】对话框中设置参数如图所示。单击【确定】按钮返回到【精加工环绕等距加工】对话框，设置其他刀具参数如图所示。4> 将【精加工环绕等距加工】对话框切换到【曲面加工参数】选项卡，设置参数如图所示。5> 将【精加工环绕等距加工】对话框切换到【环绕等距精加工参数】选项卡，设置参数如图所示。 单击【间隙设定】按钮，在弹出的对话框中启用【切削

13、顺序最佳化】复选框。设置完成后单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的环绕等距精加工刀具路径。7. 曲面残料清角精加工1> 选择【刀具路径】【曲面精加工】【曲面残料清角精加工】菜单命令。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后按Enter键，在弹出【刀具路径的曲面选取】对话框后，定义与步骤3相同的边界范围相同，单击【确定】按钮。3> 将弹出的【曲面残料清角精加工】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，单击【选择框中的刀具】按钮，从弹出的刀库中选择直径为1的球刀，单击【确定】按钮关闭对话框。返回到【刀具路径参数】选项卡用鼠标右键单击该刀具，从

14、弹出的右键菜单中选择【编辑刀具】命令，在弹出的【定义刀具】对话框中设置参数如图所示。单击【确定】按钮返回到【曲面残料清角精加工】对话框，设置其他刀具参数如图所示。4> 将【曲面残料清角精加工】对话框切换到【曲面加工参数】选项卡，设置参数如图所示。5> 将【曲面残料清角精加工】对话框切换到【残料清角精加工参数】选项卡，设置参数如图所示。 单击【间隙设定】按钮，在弹出的对话框中启用【切削顺序最佳化】复选框。6> 将【曲面残料清角精加工】对话框切换到【残料清角的材料参数】选项卡，设置参数如图所示。设置完成后单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的曲面残料清角精加工刀具

15、路径。8. 曲面交线清角精加工1> 选择【刀具路径】【曲面精加工】【曲面交线清角精加工】菜单命令。2> 系统出现“选择加工曲面”提示，在绘图区中选取实体的面，然后按Enter键，在弹出【刀具路径的曲面选取】对话框后，定义与步骤3相同的边界范围相同，单击【确定】按钮。3> 将弹出的【曲面交线清角精加工】对话框切换到【刀具路径参数】选项卡，单击【选择框中的刀具】按钮，从弹出的刀库中选择直径为1的球刀，单击【确定】按钮关闭对话框。返回到【刀具路径参数】选项卡用鼠标右键单击该刀具，从弹出的右键菜单中选择【编辑刀具】命令，在弹出的【定义刀具】对话框中设置参数如图所示。单击【确定】按钮返

16、回到【曲面交线清角精加工】对话框，设置其他刀具参数如图所示。4> 将【曲面交线清角精加工】对话框切换到【曲面加工参数】选项卡，设置参数如图所示。5> 将【曲面交线清角精加工】对话框切换到【交线清角精加工参数】选项卡，设置参数如图所示。单击【间隙设定】按钮，在弹出的对话框中启用【切削顺序最佳化】复选框。设置完成后单击【确定】按钮，系统便会根据设定的参数产生如图所示的曲面交线清角精加工刀具路径。9. 实体切削验证及执行后处理1> 在【刀具路径】操作管理器中单击【选择所有操作】按钮，再单击【验证已选择的操作】按钮，系统弹出【验证】对话框。在该对话框中单击【快速模拟】按钮，并启用【碰

17、撞停止】复选框，如图所示。2> 在【验证】对话框中单击【机床】按钮，进行加工验证，效果如图所示。 然后单击【验证】对话框中的【确定】按钮，退出仿真验证。二、导出NC代码在【操作管理】的【刀具路径】选项卡中单击【后处理已选择的操作】按钮，弹出【后处理程式】对话框，单击【确定】按钮。在【另存为】对话框中选择NC文件的保存路径及文件名，单击【确定】按钮打开如图所示的NC程序。 加工完成后，单击【文件工具】工具栏上的【保存】按钮保存文件。三结束语1. 收获总结在整个设计过程中，通过查找资料，以及实际加工的效果，反复比较。总结出了一些行之有效的方法。现将它们总结如下：1>切削类型的选择（一）

18、、平面铣的特点和应用 一般情况下，对于直壁的水平底面为平面的零件，常选用平面铣操作做粗加工和精加工。（二）、型腔铣的选用 型腔铣的一个突出的优点在于其使用等高加工方式，可以保证刀具切削负荷的稳定性。型腔铣可用于平面的精加工，以及清角加工等。在粗加工时通常选用型腔铣（CAVITY_MILL），而精加工时可用等高轮廓铣（ZLEVEL_PROFILE）.（三）、固定轴曲面轮廓铣 固定轴曲面轮廓铣应用于各种曲面的精加工以及清角加工，对于大部分的复杂曲面，特别是相对较平缓的曲面模型，其精加工多是通过固定轴曲面铣进行。2>平面铣和型腔铣（1）、切削方法设置 1）.往返式切削（ ） 进行往返式切削时需

19、要打开壁面清理按钮，否则在零件壁面会产生脊形的材料残留。清理壁面时会产生沿轮廓的刀轨，可以对壁面单独进行加工。 2）.单向切削 （） 单向切削的刀路方向与刀具顺铣、逆铣相关，且始终保持顺铣或逆铣不变，这样可以保持较高的切削效率和切削稳定性。 3）.仿形零件铣 （） 仿形零件铣产生的刀轨是零件加工区域的等量偏置，与仿形外轮廓铣不同的是，后者的偏置只针对加工区域的外轮廓，不包括内部的岛屿或内腔等区域。 在加工带岛屿的内腔零件时，建议使用仿形零件铣的切削方法。4).仿形轮廓铣 （ ）3>切削参数的设置（1）、切削顺序 层优优先：适用于对薄壁腔体结构进行加工。 深度优先：（2）、切削方向 顺铣和

20、逆铣：1.顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。逆铣使得切削厚度是由大到小逐渐变化的，刀齿在切削表面上的滑动距离也很小。而且顺铣时，刀齿在工件上走过的路程也比逆铣短。因此，在相同的切削条件下，采用逆铣时，刀具易磨损。 2.逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。 3.逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。 4.顺铣时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。5.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些（铣削碳钢时，功率消耗可减少5%，铣削难加工材料时可减少14%）。4>小提示（1）在工件毛坯材料