物流工程与管理学：课件之七_一_EIQ分析与配送设施规划

1、EIQ与物流系统规划 物流中心的种类区分种类特性备注依设立的背景或成立的宗旨分类MDCD/C Build by MakerWDCD/C Build by WholesalerRDCD/C Build by RetailerTDCD/C Build by TruckerCDCD/C Build by Catalog SellerPDCProfessional D/C3PLP/CProcessing Center生鲜物流区分种类特性备注依仓储温层分类常温杂货、日用品、一般食品空调药品、酒类、控（恒）温食品1825C冷藏日配品、蔬果、鱼肉类5-5C冷冻调理食品、冰品、冷冻鱼肉0-25C依产品属性分类

2、专属仓储如3C、家电、药品、成衣、文件、生鲜、军火、医疗、废弃物部分产品可混装储运依功能别分类Regional以一特定或规定地区为业务范围地区宅配Frontier商品的中续或转运站Cross Docking物流系统规划设计基础规划资料的分析；物流系统规划条件设定；物流作业需求功能规划；设施需求规划与选用；信息系统规划；区域布置规划。规划设计是递归式的逻辑分析过程。设计时，由粗到细，由概略到完整。执行时，经修改，由模糊到明确，直至操作落实。 系统策略目标制定 基础规划资料分析 规划条件设定 作业需求功能规划 信息系统规划 区域布置规划 方案评估物流设备规划物流设备选用周边设施规划周边设施选用基础

3、规划资料的分析 品项与数量分析物品物性分析需求变动预测分析储运单位与数量分析定性化的分析作业时序分析人力需求分析作业流程分析作业功能需求分析事务流程分析运输线路分析定量化的分析物流订单变动趋势分析；商品品种与数量分析；物品特性与储运单位分析；物流与信息流分析；规划分析者最容易犯的错误无法确定分析的目的仅将搜集获得的资料作一番整理及统计计算处理，得到的是一堆无用的数据与报表，无法与规划设计的需求相结合。因此在资料分析过程中，建立计划性的分析步骤并有效地掌握分析数据，为计划成功的重要关键。订单变动趋势分析 对历史销售或出货资料进行分析，了解销货趋势及变动。如找出变动趋势或周期，方便后续资料的分析。

4、时间单位应视资料收集的范围及广度而定。预测未来成长趋势，通常以年为单位；了解季节变动趋势通常以月为单位；分析月或周内的倾向或变动趋势，则以旬、周或日为时间单位；如分析时间有限，则找出特定单月、单周或单日平均及最大、最小量的销货资料进行分析。变动趋势分析常用方法包括时间序列分析、回归分析等。 变动趋势 长期趋势长时间内呈现渐增或渐减趋向，尽可能在时序中去除变动影响因子规划时可以中期需求量为规模依据，若需考虑长期递增的需求，则可以预留空间或考虑设备扩充的弹性，以分阶段投资方式设置季节变动以一年为周期的循环变动，通常受自然气候、文化传统、商业习惯等因素的影响如果季节变动差距超过3倍以上，可考虑部分外

5、包或租用设备，以避免过多设施投资造成闲置；另外在淡季时应争取互补性的商品业务以增加仓储设施利用率循环变动以一固定周期(如月、周)为单位的变动趋势。部分长期的循环(如景气循环)有时长达数年以上如果高低峰差距不大且周期较短，可以周期变动内的最大值规划，后续资料分析可集中在某一周期内，从而简化分析偶然变动一种不规则的变动趋势，是多项变动因素的混合结果系统较难规划，宜规划通用型的设施，以增加运用的弹性，仓储格位亦以容易调整及扩充为宜，以应付可能突增的作业需求量趋势变化随机变化周期变化时间物流订单量依据趋势设定产能目标和能力水准，通常以尖峰值的80%为基准，再视尖峰值出现的频率来调整。若曲线的峰值超过谷

6、值3倍时，要在同一个物流中心系统内处理，效率会降低，营运规模也难定，因此必须采取适当的营运量政策以平衡经济效益与营运规模。不足产能或储运量可由外包、租用调拨仓库、订单平均化，或设计弹性功能较大的仓储物流设备来适应；多余产能或储运空间，则可以考虑出租他人使用，或者开发时间互补性的产品，以消化淡季时的剩余储运能量。Hh时间物流量80%H20%H产能不足AB产能多余订单品项与数量分析 进出货物的特性：日程不确定、前置时间短、出货量变化大等。如果出货品项多，订单资料量大，规划分析者可能会无从下手。当分析者无法深入分析时，常用总量或平均量来概括估计相关需求条件，这会与实际需求变动形成很大差异。数据分析原

7、则：先分类出有效的资料群组，再进行相关分析。简化分析过程，把握实际有用信息。 PQ分析EIQ分析缪瑟日本铃木震以生产为导向以需求为导向强调货物与数量分布关系强调客户订单的品类、数量与订购次数等出货特性不适用于以顾客及下游通路需求为主的流通环境，订单需求零星、多变在物流中心的规划中，EIQ为一简明有效的分析工具，可提供对资料的分解、归纳，但对资料分组分群，需根据产业信息、经验与敏感度，进行合理分析。 订单品项数量的分析步骤 订单出货资料的分解：EQ、EN、IQ、IK订单出货资料取样资料统计分析图表数据判读与分析统一格式，增强数据处理能力。通常收集一段经营周期的订单出货资料，量大且格式不易直接解读

8、。最好直接从企业信息系统获取数据，以便格式转换和资料分析处理。确定时间范围与单位。在收集到某一工作日为单位的分析数据时，主要的订单出货资料应以下表格式分解，并由此展开EQ、EN、IQ、IK四个类别的分析步骤。 订单出货资料的分解 出货订单出货品项订单出货数量订单出货品项单品出货量单品出货次数订单量(EQ)分析：单张订单出货数量的分析。订货品项数(EN)分析：单张订单出货品项数的分析。品项数量(IQ)分析：每单一品项出货总数量的分析。品项受订次数(IK)分析：每单一品项出货次数的分析。统一数量单位。如材积量、重量、箱、个或金额等单位。金额的单位与价值功能分析有关，常用于货品及储区分类或管理程序的

9、区分等。材积与重量等单位与物流作业密切相关，也影响整个系统规划。增加时间周期。上述EIQ格式是针对某一天的出货资料进行的。若资料范围为一时间周期内(如一周、一月或一年等)，需加入时间参数，即进行EIQT分析。选择取样策略。根据实际运作特性，单日资料缺乏典型性，但全年或跨年资料，又费时。因此先初步进行单日别的出货量分析，找出可能的作业周期及其波动幅度，若各周期内出货量大致相似，则可缩小资料范围，进行小周期内资料分析；若各周期内趋势相近，但作业量差异很大，则适当对资料分组，再在各组中找出代表性的资料进行分析。寻找作业周期。一般常见分布趋势：一周内出货量集中在周五、周六；一月内集中于月初或月尾；一年

10、内在某一季出货量最大等。实际分析过程如能找出可能的作业周期，则会简化分析步骤，如将分析资料缩至某一月份、一年中每月月初第一周或一年中每周的周末等。订单出货资料取样 资料统计分析 EIQ分析以量化分析为主，常用的统计手法包括：平均值、最大最小值、总数、柏拉图分析、次数分布及ABC分析等。 平均值最大最小值总数柏拉图分析次数分布ABC分析柏拉图分析：数量分析时最基本的绘图分析工具。凡是可表示成项与量关系的资料，均可以柏拉图方式表达。如物流中心的作业中将订单或单品品项出货量排序后绘图(EQ、IQ分布图)，并将其累积量以曲线表示出来，即为柏拉图。QEABCD次数分布：绘出柏拉图后，若想进一步了解产品别

11、出货量的分布，可将出货量范围作适当的分组，并计算各产品出货量出现于各分组范围内的次数，如下图。 产品别出货量的IQ分布出货量的品项次数分布图 由图可知次数分布图的分布趋势与资料分组的范围有密切关系，适当的分组下，将得到进一步有用的信息，并找出数量分布趋势及主要分布范围。但对资料分组，需要规划分析者的专业素养和对资料认知的敏感性，以快速找出分组范围。ABC分析：在制作EQ、IQ、EN、IK等统计分布图时，除可由次数分布图找出分布趋势，进一步可由ABC分析法将一特定百分比内的主要订单或产品找出，作进一步的分析及重点管理。通常先以出货量排序，以占前20%的订单件数(或品项数)，计算所占出货量的百分比

12、，并作为重点分类的依据。如果出货量集中在少数订单(或产品)，则可针对产品族群(少数的品项数但占有重要出货比例)作进一步的分析及规划，以达事半功倍之效。出货量很少而产品种类很多的产品组群，在规划过程可先不考虑分类分区规划，以简化 系统的复杂度，提高规划设备的 可行性及利用率。 处理量比例品种数比例类别65%-80%15%-20%A15%-20%30%-40%B5%-15%40%-55%C品类数比例20%60%100%100%65%90%处理量比例ABCABC库存分析表商品类别品种数库存量每品种托盘数月周转量日平均处理量SKUs%托盘万箱托盘/SKU托盘万箱托盘万箱A类大宗热门1000201600

13、080163200016010705.3B类一般15003030001526000302001C类零星冷背250050100050.4200010700.3合计500010020000100平均44000020013406.6SKU, Stock Keeping Unit储存保管单位一个配送中心预计商品5000SKUs总库存量20000托盘（100万箱），每月周转2次。交叉分析：通常用于分析多个变量间的关系。在进行EQ、IQ、EN、IK等ABC分析后，除就订单资料个别分析外，亦可以结合ABC的分类进行组合式的交叉分析。如以单日别及年别的资料进行组合分析，或其它如EQ与EN、IQ与IK等项目，可

14、分别进行交叉汇编分析，以找出有利的分析信息。交叉分析过程：先将两组分析资料经ABC分类后分为3个等级，经交叉汇编后，产生33的九组资料分类，再逐一就各资料分类进分析，找出分组资料中的意义及其代表的产品族群。在后续规划中，如结合订单出货与物性资料，亦可产生有用的交叉分析数据。图表数据判读与分析 EQ分析：单张订单定购量分布IQ分析：各类货物出货量分布EN分析：订单种类订购品类数分布IK分析：每一货物种类出货次数分布IQ与IK交叉分析这是量化资料分析过程最重要的步骤，通常需结合交叉分析及其它相关资料作出综合判断结论。订单量(EQ)分析：主要了解单张订单订购量的分布，可用于决定订单处理的原则、拣货系

15、统的规划、出货方式及出货区的规划。通常以单一营业日的EQ分析为主，各种EQ图表的类型分析如下表所示。 EQ图形分布可作为决定储区规划及拣货模式的参考：订单量分布趋势愈明显，分区规划的原则愈容易运用，否则应以弹性化较高的设备为主。当EQ量很小的订单数所占比例很高时(50%)，应将该类订单另行分类，以提高拣货效率；如果以订单别拣取则须设立零星拣货区;如果批量拣取则须视单日订单数及物性是否相似，综合考虑物品分类，再决定是否在拣取时分类或在物品拣出后于分货区进行分类。 物流中心常见模式，量分布趋两极化，可利用ABC进一步分类规划时可将订单分类，少数而量大的订单可作重点管理，相关拣货设备的使用亦可分级大

16、部分订单量相近，仅少部分有特大量及特小量以主要量分布范围进行规划，少数差异较大者可以特例处理，但须注意规范特例处理模式分析应用订单量分布呈逐次递减趋势，无特别集中的某些订单或范围系统较难规划，宜规划泛用型的设备，以增加系统弹性，格位亦要容易协调EQ分布图类型订单量分布相近，仅少数订单量较少可区分成两种类型，部分少量订单可以批处理或以零星拣货方式规划分析应用订单量集中于特定数量而无连续性递减，可能为整数(箱)出货，或为大型对象的少量出货可以较大单元负载单位规划，而不考虑零星出货EQ分布图类型品项数量(IQ)分析：主要了解各类产品出货量的分布状况，分析产品的重要程度与运量规模。适用于仓储系统规划、

17、储位空间的估算，影响拣货方式及拣货区的规划，各IQ图形类型分析如下表所示。 物流中心常见模式，量分布趋两极化，可利用ABC进一步分类规划时可将产品分类以分区方式储存，各类产品储存单位、存货水准可不同大部分产品出货量相近仅少部份有特大量及特小量可以规划同一规格的储存系统及寻址型储位，少数差异较大者可以特例处理分析应用各产品出货量分布呈逐次递减趋势，不特别集中于某些订单或范围。系统较难规划，宜规划通用型的设备，以增加系统弹性，格位亦要容易协调。IQ分布图类型各产品出货量相近，仅部分品项出货量较少。可区分成两种类型，部分中、少量产品可以轻型储存设备存放分析应用产品出货量集中于特定数量且无连续递减，可

18、能为整数 (箱)出货或为大型对象但出货量较小可以较大单元负载单位规划，或以重量型储存设备规划，但仍需配合物性加以考虑IQ分布图类型储区规划应以某一时间周期的IQ分析为主(如一年)。若配合进行拣货区规划时，则需参考单日的IQ分析。单日IQ量与全年IQ量是否对称亦是分析观察的重点，因为结合出货量与出货频率进行关联分析时，整个仓储拣货系统的规划将更趋于实际，因此可进行单日IQ量与全年IQ量的交叉分析。若结合单日、全年的IQ图及ABC分析将品项依出货量分为ABC(大、中、小)三类，然后再对照组合后进行交叉分析，可将物流特性分成以下几类： 分类I 年出货量及单日出货量均很大，为出货量最大的主力产品群，仓

19、储拣货系统的规划应以此类为主，储区以固定储位为佳，进货周期宜缩短，存货水准较高，以应付单日可能出现的大量出货，通常为厂商型物流中心或工厂发货中心。分类II 年出货量大单日出货量较小，通常出货天数多且出货频繁，而使累积的年出货量放大。可考虑以零星出货方式规划，仓储区以固定储位规划，缩短进货周期并采用中等存货水准。分类III 年出货量小但单日出货量大，总出货量很少，可能集中于少数几天内出货，容易造成拣货统混乱。若以单日量为基础规划易造成空间浪费及多余库存，宜以弹性储位规划，基本上平时不进货，接到订单后再行进货，但前提是必须缩短进货提前期。分类IV 年出货量小且单日出货量亦小，出货量不高，所占品项数

20、通常较多，是容易造成占用仓储空间周转率降低的主要产品群。因此仓储区以弹储位规划，以便于调整格位大小的储存设施为宜。通常拣货区可与仓储区合并规划以减少多余库存，进货周期宜缩短并降低存货水准。分类V 年出货量中等但单日出货量较小，为分类意义较突出的产品群，可视实际产品分类特性再归纳并入相关分类中。订单品项数(EN)分析：主要了解订单别订购品项数的分布，对订单处理原则及拣货系统规划有很大影响，也影响出货方式及出货区规划。通常需配合总出货品项数、订单出货品项累计数及总品项数三项指标综合考虑。 单一订单出货品项数：计算单一订单中出货量大于0的品项数，就个别订单而言，可视为各订单拣取作业的拣货次数。 总出

21、货品项数：计算所有订单中出货量大于0或出货次数大于0的品项数。此值表示实际有出货的品项总数，其最大值为物流中心内的所有品项数。若采用订单批次拣取策略，则最少拣取次数即为总出货品项数。订单出货品项累计次数：所有订单出货品项数的加总值，即以EN绘制柏拉图的累积值的极值。它可能会大于总出货品项数甚至所有产品的品项数。若采用订单别拣取作业，则拣取次数即为订单出货品项累计次数单一订单的出货项数较小，EN=1比例很高，总品项数不大或与总出货项数差距不大订单出货品项重复率不高，可考虑订单拣取方式作业，或采用批量拣取加边拣边分类作业单一订单的出货项数较大，EN=10，总出货项数及累积出货项数仅占总品项数的小部

22、分，通常为经营品项数很多的物流中心以订单别拣取方式作业，但由于拣货区路线可能很长，可以订单分割方式分区拣货再集中，或以接力方式拣取分析应用单一订单的出货项数较小，EN=1的比例较高，由于总品项数很多，总出货项数及累积出货项数仅占总品项数小部分订单别拣取方式作业，将拣货区分区规划，由于各订单品项少，可将订单以区域别排序并以分区拣货EN分布图类型单一订单的出货项较大，而产品总品项数不多，累积出货项数较总出货品项大出数倍并较总品项数多订单出货品项重复率高，可批量拣取方式作业，另需参考物性及物量大小决定于拣取时分类或拣出后再分类分析应用单一订单的出货项数较大，而产品品项数亦多，累积出货品项数较总出货品

23、项大出数倍，并较总品项数多可考虑以批量拣取方式作业，但是若单张订单品项数多且重复率不高，须考虑分类的困难度，否则以订单分割方式拣货为宜EN分布图类型品项受订次数(IK)分析：主要分析产品别出货次数分布，了解产品别的出货频率，可配合IQ分析决定仓储与拣货系统的选择。当储存、拣货方式决定后，有关储区划分及储位配置，均可利用IK分析结果作为规划参考依据，基本上仍以ABC分析为主，然后决定储位配置原则，各类型分析如下表所示。物流中心常见模式，由于量分布趋两极化，可利用ABC进一步分类规划时可依产品分类划分储区及储位配置，A类可接近入出口或便于作业的位置及楼层，以缩短行走距离，若品项多，可考虑订单分割，

24、分别拣货分析应用大部分产品出货次数相近，仅少部分有特大量及特小量大部分品项出货次数相同，因此储位配置需依物性决定，少部分特异量仍可依ABC分类决定配置位置，或进行特别储区规划IK分布图类型IQ及IK交叉分析：将IQ及IK以ABC分析分类后，可为拣货策略的决定提供参考依据，如右图所示。依其品项分布的特性，可将物流中心规划为以订单别拣取或批量拣取的作业两种型态，或者以分区混合处理方式运作。实际上拣货策略的决定，仍需视品项数与出货量的相对值作为判断依据。 IQ及IK交叉分析图物品特性与储运单位分析 进行订单品项与数量分析时，仅针对订单出货资料进行分析，如能配合相关物性、包装规格及特性、储运单位等因素

25、，进行关联及交叉分析，则更易于对仓储及拣货区域进行规划。结合订单出货资料与物品包装储运单位的EIQ-PCB分析(P=托盘、C=箱子、B=单品)，即可将订单资料以PCB的单位加以分类，再依各分类资料个别分析。例：企业的订单资料中同时含有出货型态，包括订单中整箱与零散两种类型的出货，以及订单中仅有整箱出货或仅有零星出货。为使仓储与拣货区规划适当，必须将订单资料依出货单位类型加以分割，以正确计算各区的实际需求。常见的物流系统的储运单位组合型式如下表所示。 入库单位储存单位拣货单位PPPPP、CP、CPP、C、BP、C、BP、CP、CCP、CP、C、BC、BC、BC、BB 其它物性资料也是产品组群划分

26、的参考因素。如依储存保管特性分为干货区、冷冻区及冷藏区，或依产品重量区分重物区、轻物区，亦有依产品价值区分出贵重物品区及一般物品区等。基本物性与包装单位应考虑：物料性质、体积、尺寸、物品基本单位、基本包装单位规格、外包装单位规格（重量、体积、外部尺寸、包装单位、包装材料）等。物流与信息流分析 作业流程分析：常态性作业？非常态性作业？基本作业流程事务流程分析作业时序分析人力需求与素质分析自动化水准分析可针对一般常态性及非常态的作业加以分类，并整理出物流中心的基本作业流程。由于产业与产品类别不同，物流中心的作业流程也不尽相同，可依个别企业的特性找出原有作业流程，并逐步分析其必要性与合理性，经合理化

27、分析以后再依次序规划其作业流程。一般物流中心作业流程内容的分析项目，如下表所示。(1)作业流程分析作业性质作业分类作业内容一般常态性物流作业进货作业 车辆进货、进货卸载、进货点收、理货储存保管作业 入库、调拨补充拣货作业 订单拣取 、拣货分类、集货 出货作业 流通加工 、品检作业、出货点收、出货装载 输配送作业 车辆调度指派 、路线安排、车辆运送、交递货物仓储管理作业 盘点 、抽盘、到期物品处理、将到期物品处理、移仓与储位调整非常态性物流作业 退货物流作业 退货、卸载、点收、责任确认、良品处理、瑕疵品处理、废品处理换货补货作业 退货后换货作业 、误差责任确认、零星补货拣取、零星补货包装、零星补

28、货运送物流配合作业车辆货物出入管制 、车辆停泊、容器回收及暂存、废料回收处理物流中心内与仓储物流作业相对应的是相关事务流程的执行运作，作业过程要结合物流、信息流及相关软件流程。基本上可依个别企业的特性找出原有信息软件流程步骤、输出入方式及资料接口传递方式等，再逐步分析其必要性与合理性，经软件与信息接口合理化以后，依次序规划作业流程。物流中心品项繁多，日订单量大，要求处理订单及相关出货软件的工作量非常大。面对每日接单与出货的情况，事务员非常劳累。事务流程是否规范是信息系统存在的基础，关键在于信息流程与信息传递接口的分析与规划。物流中心相关事务流程内容分析表如下表所示。(2)事务流程分析作业性质作

29、业分类作业内容物流支持作业接单作业 客户资料维护 、订单数据处理、货量分配计算、订单资料维护、订单资料异动、退货数据处理、客户咨询服务、交易分析查询出货作业 出货数据处理 、出货资料维护、出货与订购差异处理、换货补货处理、紧急出货处理采购作业 厂商资料维护 、采购数据处理、采购资料维护、采购资料异动、货源规划进货作业 进货数据处理 、进货资料维护、进货与采购差异处理、进货时程管制库存管理作业 产品资料维护 、储位管理作业、库存数据处理、到期日管理、盘点数据处理、移仓数据处理订单拣取作业 配送计划制作 、拣取作业指示处理、配送卷标打印处理、分类条形码打印处理运输配送作业 运输计划制作、车辆调度管

30、理、配送路径规划、配送点管理、货运行基本资料维护、运输费用数据处理作业性质作业分类作业内容一般事务性作业 财务会计作业 一般进销存帐务处理作业 、成本会计作业、相关财务报表作业人事薪资管理 差勤数据处理 、人事考核作业、薪资发放作业、员工福利、教育训练、绩效管理厂务管理作业 门禁管制作业 、公共安全措施、厂区整洁维护、一般物料订购发送、设备财产管理决策支持作业 效益分析 物流成本分析、营运绩效分析决策支持管理 车辆指派系统 、配送点与道路网络分析 规划物流中心时，需了解过去的作业型态及作业时间的分布。如物流中心配送作业需考虑配送对象的作息时间。如夜间进货，不仅可避免日间的车流，也可在购物人少时

31、处理进货点收作业。基于服务客户的原则，配送时段选择已成为必须考虑的因素。物流中心内拣货及分货作业也需配合配送时段的需求，向前或向后调整，其次还要考虑与厂商进货时段的约定。通常对商品或通路主导权较大的物流业者常约束厂商的进货时段，以有效规划作业人力及设施的利用。否则容易造成进出货同时进行，人力与设备调度困难及作业空间混乱等现象。 (3)作业时序分析 逐一条理化描述、分析物流中心正常工作日内各项作业的工作时段，将有利于观察物流中心的作业时序与特性。作业时序分析如下图所示。 对物流中心使用人数、背景及各层级人数进行分析，结合总人数及劳动强度，作为后续规划物流系统经营效率、设备自动化与机械化水平的参考

32、。(4)人力需求与素质分析对现有系统设备自动化水平进行分析，看是否有过度依赖劳力的现象或不当投资设置、不适用的自动化设备，分析结果为后续物流系统设备规划提供参考。(5)自动化水准的分析手动：完全以人力完成相关作业的方式，如以人手堆栈货物。手动+机械：由机械化设备辅助完成的作业，如以堆高机叉取货物等作业。半自动：人员经由简易的操作、键入动作，经由自动化机械设备完成的作业，但无任何控管作业。全自动+人工监控：虽由机械设备自动完成相关作业，但需人员进行监视及核对作业。全自动：由自动化设备完成相关作业、自动核对修正、自动资料收集反馈与监控。 基本上在物流仓储自动化的分类上，可将人员、设备与作业互动的关

33、系分成五级 规划条件设定 获得各分析阶段所得信息后，就可以逐步进行各项规划条件的设定，这些条件将作为后续规划的基本参数。包括 基本储运单位的规划使储运单位易于量化与转换、逐一确认不同作业阶段的装载单位；基本运转量的规划各区基本运转能量的估计。考虑基本作业需求量、配合作业弹性及未来成长趋势；自动化程度的规划为后续物流系统设备选用奠定基础。基本储运单位的规划 通过EIQ-PCB的物性分析，可决定物流中心内基本储运单元负载单位，储运单位应易于量化、转换。要逐一确认不同作业阶段的装载单位。通常各区域的储运单位不尽相同，如进货时为托盘进货、储存时以箱储存、出货时则以箱或单品出货等。在进行后续分析及物流中

34、心各项设备规划前，必须先规划、确定基本储运单位。基本运转能量之规划 包括进货区、仓储区、拣货区、出货区的基本运转能量的估计及规划。除需考虑基本作业需求量以外，还要考虑配合作业弹性及未来成长趋势，此处所估计的运转量为一初估的参考值，当进入细部规划时，将逐步修正至一较实际的数值。 自动化程度之规划 配合自动化程度分析、作业时数分析及基本运转能量的规划，各阶段设备应采用不同的自动化水平，一般业主常有将现代化物流中心必须自动化程度很高，这是不正确的。经合理化分析、再视实际需求及效益适当改善后导入的自动化设备，才可发挥自动化整合效果。如果只是依据业主或经营者片面要求的自动化设备，往往会因缺乏规模经济效益

35、或弹性不足而失败。因此规划者仍应作审慎考虑物流中心的自动化水准。作业需求功能规划规划的原则：合理化消除浪费；简单化易操作；机械化提高效率。作业区域的需求功能规划；仓储区域的储运量规划；拣货区的储运量规划；物流量平衡分析。定义主要的物流活动及程序物流系统作业分类物流作业流程的基本分析作业流程的合理化分析作业流程规划经过基础资料的分析与基本条件设定后，即可针对该物流中心的特性确定合理的物流作业的活动程序，以供后续设备选用及空间规划参考。布置规划生产工厂型态，必需先规划制造程序，从而决定生产设备的型态与数量，而后再着手厂房布置规划程序。物流中心由于没有生产制造型态的作业，因此有关进出货、仓储、订单拣

36、取、配送作业等活动，则成为物流中心的主要活动，必须在布置规划前先行定义。部分物流中心还需处理流通加工、贴标、包装等作业；当有退货时还须处理退货品的分类、保管及退回等动作。在生产工厂中，作业分析的原则是以产品流程为主轴，制定相关的搬运、储存程序。物流中心作业分类的原则，则以物品储运单位的转换及作业特性的分类为主。物品储运单位可根据储运物品为托盘、箱、内包装盒或单品等特性来作分类，物流中心中可能仅有一种或也可能包含全部储运单位出货型态；作业特性分类则包括操作、搬运、检验、暂存、储存等性质，物流中心的操作作业以上货、下货、拣取、补货等为主。物流作业流程分析可利用作业流程分析图来进行，逐步将操作、搬运

37、、检验、暂存、储存保管等不同性质的工作加以分类，将各作业阶段的储运单位及作业数量加以整理统计，标示作业所在区域，就可得到各项物流作业的物量大小及其分布，分析表格如下图所示。物流中心作业流程分析图序号作业程序作业性质储运单位作业数量作业内容说明作业所在区域作业流程基本分析后，可进行作业流程的合理化分析，找出不合理及不必要的作业，尽量简化物流中心中可能出现的计算、处理单位，提升实际物流中心作业的运转效率，减少重复堆跺、搬运、暂存等作业。如储运单位过多而不易规划，可将作业单位归并、整合，避免内部作业储运单位过多的转换。以托盘或储运箱为容器，将体积、外型差异较大的物品归并为相同标准的储运单位，可以简化

38、物流中心需处理的物品型式。规划中，除了进货与出货作业受上、下游厂商需求及送货特性限制外，内部储运单位通常可由规划设计者决定，与其它业主容器的流通与标准化，则需业主间共同推动。作业流程规划后就可针对物流中心的营运特性规划作业区域，包括物流作业区及外围辅助活动区。物流作业区如装卸货、入库、订单拣取、出库、出货等，具有流程性的前后关系；而外围辅助活动区如办公室、计算机室、维修间等，则与各区域有作业上关联关系，可逐一进行活动间关联分析。物流中心各类作业区区分为以下类型 （1）作业区域的需求功能规划 一般性物流作业区域退货物流作业区域换货补货作业区域流通加工作业区域物流配合作业区域仓储管理作业区域厂房使

39、用配合作业区域办公事务区域计算机作业区域劳务性质活动区域厂区相关活动区域作业类别作业项目作业性质说 明作业区域 规 划一 般物流作业 车辆进货物品由运输车辆送入物流中心并停靠于卸货区域进货口进出货口进货卸载物品由运输车辆卸下进货点收进货物品清点数量或品检理货进货物品拆柜拆箱或叠栈以便入库入库物品搬运送入仓储设备区域储存调拨补充配合拣取作业物品移至拣货区域或调整储存位置订单拣取依据订单内容与数量拣取出货物品分类在批次拣取作业下依客户别将物品分类输送集货在订单分割拣取之后集中配送物品流通加工品检出货点收出货装载货物运送作业类别作业项目作业性质说 明作业区域 规 划退货物流作业退货退货卸载退货点收退

40、货责任确认退货良品处理退货瑕疵品处理退货废品处理作业类别作业项目作业性质说 明作业区域 规 划换货补货作业退货后换货作业 客户退货后仍须换货或补货的处理作业办公区 误差责任确认 物品配送至客户产生误差短少情形的处理办公区 零星补货拣取 对于订单少量需求或零星补货的拣取作业散装拣货区、拣货区 零星补货包装 对于订单少量需求或零星补货所需另行包装的处理作业流通加工区、散装拣货区 零星补货运送 对于订单少量需求或零星补货所需另行配送的运送作业出货暂存区、装货平台 作业类别作业项目作业性质说 明作业区域 规 划物流配合作业 车辆货物出入管制进货或出货车辆出入物流中心的管制作业厂区大门装卸车辆停泊进出货

41、车辆在没有装卸载码头可用时临时停车与回车之作业运输车辆停车场、一般停车场 容器回收配合储运箱或托盘等容器流通使用的作业卸货平台、理货区、容器回收区空容器暂存空置容器的暂存及存取使用的作业容器暂存区、容器储存区 废料回收处理拣取配送与流通加工过程产生的废料空纸箱的处理废料暂存区、废料处理区作业类别作业项目作业性质说 明作业区域 规 划仓储管理作业 定期盘点 定期对整个物流中心物品盘点库存区、拣货区散装拣货区不定期抽盘 不定期依物品种类轮流抽盘库存区 到期物品处理 针对已超过使用期限物品所作的处理作业库存区废品暂存区 即将到期物品处理 针对即将到期物品所作的分类标示或处理作业库存区 移仓与储位调整

42、 配合需求变动与品项变化调整仓储区域与储位分配库存区调拨仓储区 作业类别作业项目作 业 性 质说 明作 业 区 域规 划厂房使用配合作业 电气设备使用电气设备机房的安装与使用变电室、配电室 、电话交换室动力及空调设备使用动力与空调设备机房的安装与使用空调机房、动力间空压机房安全消防设施使用安全消防设施的安装与使用安全警报管制室 设备维修工具器材存放设备维修保养作业区域与一般作业所需工具及器材的存放设备维修间、工具间 、器材室一般物料储存一般消耗性物料文具用品的储存物料存放间 人员出入人员进出物流中心的区域大厅、玄关、走廊人员车辆通行人员与搬运车辆在仓库区内通行的信道主要信道、辅助信道 楼层间通

43、行人员或物料在楼层间通行或搬运之活动电梯间 、楼梯间机械搬运设备停放机械搬运设备非使用时所需的停放空间搬运设备停放区 作业类别作业项目作 业 性 质说 明作 业 区 域规 划办公事务办公活动物流中心各项事务性的办公活动主管办公室、一般办公室 、总机室 会议讨论与人员训练开会讨论活动与内部人员进行教育训练的活动会议讨论室、训练教室 资料储存管理一般公文文件与数据文件的管理资料室 、收发室计算机系统使用计算机系统运作与处理档案报表存盘与管理计算机作业室档案室劳务活动盥洗员工盥洗如厕使用盥洗室 员工休息及康乐活动休息室、吸烟室 、康乐室急救医疗应紧急工作伤害与基本救护医务室 接待厂商来宾接待厂商来宾

44、与客户接待室 厂商司机休息司机休息室 员工膳食提供员工用餐的区域餐厅、厨房 作业类别作业项目作 业 性 质说 明作 业 区 域规 划厂区相关活动 警卫值勤警卫值勤与负责门禁管制之作业警卫室 员工车辆停放提供员工一般车辆停放之区域一般停车场 厂区交通厂区人员车辆进出与通行厂区信道、厂区出入大门 厂区扩充厂区内预留扩充的预定地厂区扩充区域 环境美化美化厂区环境之区域环境美化绿化区规划物流中心各区需求时，应以物流作业区为主，再延伸至相关外围区域。对于物流作业区的规划，可依流程入出顺序逐区规划。若相关信息不完备，无法逐区分析规划时，则可针对仓储及拣货区进行详细的需求分析，再根据仓储及拣货区规划的运转量

45、向前后延伸规划。（2）作业需求能量规划 仓储区的储运量规划周转率估计法 商品送货频率估计法 作业区域规划要点作业区域功能设定作业需求运转量装卸货平台进出货口共享与否、进出货口相邻与否、装卸货车辆进出频率、装卸货车辆型式、有无装卸货物配合设施、物品装载特性、装卸货车辆回车空间、每车装卸货所需时间、供货厂商数量、配送客户数量、进货时段、配送时段进货暂存区每日进货数量、托盘使用规格 、容器流通程度、进货点收之作业内容、进货等待入库时间理货区理货作业时间、进货品检作业内容 、品检作业时间、容器流通程度、有无托盘配合设施库存区最大库存量需求、物品特性基本资料 、产品品项、储区划分原则、储位指派原则、存货

46、管制方法、自动化程度需求、产品使用期限、储存环境需求、盘点作业方式、物品周转效率、未来需求变动趋势作业区域规划要点作业区域功能设定作业需求运转量拣货区物品特性基本资料、配送品项 、每日拣出量、订单处理原则、订单分割条件、订单汇总条件、客户订单数量资料、订单拣取方式、有无流通加工作业需求、自动化程度需求、未来需求变动趋势补货区拣货区容量、补货作业方式 、每日拣出量盘点作业方式、拣取补充基准、拣取补充基本量散装拣货区 物品特性基本资料、单品拣货需求量 、每日拣出量分类区 出货频率、客户配送资料 、每日拣出量、平均配送客户数量、配送点型式、配送时段集货区 出货频率、集货等待时间 、每日拣出量、平均配

47、送客户数量、配送点型式、配送时段作业区域规划要点作业区域功能设定作业需求运转量流通加工区 流通加工作业项目、流通加工作业时间 、流通加工作业数量出货暂存区 出货等待时间、出货品检作业内容 、品检作业时间、每日出货量、配送对象、平均配送客户数量、配送点型式、配送时段 秤重作业区 秤重作业项目、秤重作业单位 、秤重作业时间退货卸货区 退货送回方式、退货车辆型式 、退货频率退货数量退货处理区 退货种类、退货数量 、退货处理原则、退货处理时间、退货处理周期退货良品暂存 退货良品比例 、退货良品处理方式作业区域规划要点作业区域功能设定作业需求运转量瑕疵品暂存区 退货瑕疵品比例 、退货瑕疵品处理方式废品暂

48、存区 退货废品比例、退货废品处理方式 、退货废品处理周期容器回收区 流通中容器使用量、容器规格与种类 、容器回收处理时间、容器流通程度容器暂存区 空容器存量、每日进出货容器用量 、容器规格与种类容器储存区 容器总使用量、流通中容器使用量 、空容器存量、容器规格与种类废纸箱暂存区 每日废纸箱产生量 、废纸箱种类废料处理区 废料处理方法 、废料处理量调拨仓储区 调拨作业需求内容、调拨品项与数量 、储区划分原则、调拨作业周期、盘点作业内容作业区域规划要点设备维修间维修设备的种类与数量、维修保养的作业内容工具室使用之工具型式与数量 、工具储存方法器材室使用之器材型式与数量 、器材储存方法物料存放间物料

49、种类与存量 、办公事务用品种类与存量搬运设备停放区搬运设备型式、搬运设备数量 、作息时间的安排机房与动力间压缩空气消耗量 、压缩空气需求位置分布、压力管线口径需求、动力使用型式、动力需求量配电室电压相位需求规格、厂区供电总能量 、电力消耗量、电力需求分布安全警报管制室安全管制范围、自动警报系统项目 、保全需求作业区域规划要点厂区通道出入车辆型式、车辆进出频率一般停车场员工机车位使用人数、员工汽车位使用人数 、实际可用面积与长宽比例、停车角度与型式运输车辆停车场运输车辆临时停车需求数、进出车辆频率 、实际可用面积与长宽比例、进出货车辆型式环境美化区域厂区营业规模、企业标帜与形象 、厂区照明考虑、

50、厂区建蔽率、厂区用地地目与营业性质厂房扩充区域厂商营业规模、未来成长趋势 、实际厂地可用面积、厂区配置的型式主要通道每日进出货流量、搬运车辆型式 、搬运物料种类、进出货口的位置辅助通道搬运车辆型式、搬运物料种类 、作业特性、通行人数、人员行走速度计算机室计算机系统规模与功能、网络与通讯界面需求功能 、计算机设备数量年运转量计算：将各项进出产品依单元负载单位换算成相同单位的储存总量，(如托盘或标准箱等单位)，此单位为现况或预期规划使用的仓储作业基本单位。加总各品项全年的总量，可得到物流中心的年运转量。实际计算时如果产品物性差异很大(如干货与冷冻品)或基本储运单位不同(如箱出货与单品出货)，可以分

51、别加总计算。估计周转率：定出未来物流中心仓储存量周转率目标。目前一般食品零售业年周转次数约2025，制造业约1215。设立物流中心时，可针对经营品项的特性、产品价值、附加利润、缺货成本等因素，决定仓储区的周转次数。 周转率估计法 用周转率来进行储存区储存量的估计是一种简便而快速的初估方法，适用于初步规划或储量概算参考，后续规划时需逐渐修正直到需求规模。程序如下 估算仓容量：仓容量=年仓储运转量周转次数估计宽放比：估计仓储运转的变动弹性，以估算的仓容量乘以宽放比，求出规划仓容量，以适应尖峰时期的高运转量，如10%25%。如果物流中心商品进出货有明显的周期性或季节性趋势时，则需检查整个仓储营运政策

52、是否需要包含最大需求，或者可通过改善采购或接单流程，实现需求平均化，以避免因宽放比过高而增加仓储空间过剩投资。 实际规划仓储空间时，可根据商品类别分类计算年运转量，并依产品特性分别估计年周转次数、计算总仓容量，然后加总求之，如下表。商品名称年运转量周转次数估计仓容量=/宽放比规划仓容量=（1）年运转量计算：将产品依单元负载单位换算成相同单位的年储运总量。估计工作天数(出货天数)：依各类产品别估计年出货天数。计算平均出货单日的储运量：将各产品年运转量除以年出货天数。估计送货频率：依产品别估计厂商送货频率。估算仓容量：仓容量 = 平均单日储运量送货频率估计宽放比：估计仓储运转的变动弹性，用估算的仓

53、容量乘以宽放比，求出规划仓容量，以适应尖峰时期的高运转需求。商品送货频率估计法 在缺乏足够的分析信息时，可利用周转率来进行储存区储量估计，如果能搜集产品别的年储运量及工作天数，针对上游厂商商品送货频率进行分析，或进一步确定送货间隔天数上限，则可估算仓储量的需求。程序如下 如果能对ABC分类群组进行产品别送货频率分析，则不同的产品群可设定不同的送货频度水准，并个别计算所需的仓容量再进行加总求得总需求量。实际上工作天数的计算可采用两种基准，一为年工作天数，也可以以各产品别的实际出货天数为单位。若有足够的信息反应各产品别的实际出货天数，则以此计算平均单日的储运需求量会较接近真实状况，但要特别注意，当

54、部分产品出货天数很小并集中于少数天数出货时，易造成仓储量计算偏高，使储运空间闲置或库存积压，宜以平均出货天数出货量进行ABC分析，再与实际年出货量进行交叉分析。对于年出货量小但单日出货量大者，上述估算法基本不适用，建议将其归为少量机动类商品，以弹性储位规划。其订货时机应采机动型式，当订单需求发生时再予订货，以避免平时库存积压。拣货区的运转量规划，与仓储区估算方法类似，但要注意仓储区的容量需维持一定期间(厂商送货期间)内的出货量需求，因此得考虑进出货的特性及处理量；而拣货区则以单日出货货品所需的拣货作业空间为主，故以品项数及作业面为主要考虑因素，一般拣货区的规划不需包含当日所有出货量，当拣货区货

55、品不足时可由仓储区进行补货。其规模计算原则及方法如下： 拣货区的储运量规划 年出货量计算：将各项进出产品换算成相同拣货单位的拣货量，并估计 各产品别的年出货量，如果产品物性差异很大(如干货与冷冻品)或基本 储运单位不同(如箱出货与单品出货)，应分别加总计算。估计各产品别出货天数：依各类产品别估计年出货天数。计算各产品平均出货天数的出货量：将各产品年出货量除以年出货天数。ABC分析：依产品别进行年出货量及平均出货天数的出货量ABC分析， 并定出出货量高、中、低的等级及范围，在后续规划设计阶段，可针对 高、中、低类的产品族群作进一步的物性分析，适当进行分类或分组。 再依出货高、中、低类别，定出不同

56、的拣货区存量水准，再乘以各类别 的产品品项数，即可求得拣货区储运量的初始值。ABC交叉分析：将年出货量配合单日出货量加以分析，针对年出货量、 平均出货天数及出货量的高、中、低分类，进行组合交叉分析，则可得 到9组出货类型，依出货特性适当归并，再作不同存量水准的规划。ABC组合交叉分析：只要足够的分析数据和计算机处理工具，则可综合 考虑各类产品出货天数、平均单日出货量及年出货量三项因素，进行交 叉分析与综合判断，以更有效掌握产品出货特性。针对各类产品出货天 数进行高、中、低分类，再与上述年出货量及平均出货日出货量的5种产 品群进行组合交叉分析，依出货特性的不同适当归并，再作不同存量水 准的规划。

57、 假设物流中心年工作天数为300天，则定义出货天数范围为200天以上、 30200天及30天以下三个等级，将各类产品依出货天数区分为高、中、 低三群，实际上天数分类范围需视现实出货天数分布范围而定。出货 分类的产品族群性质说明如下 分类1：年出货量及平均出货日出货量均很大，且出货天数很高，为出货最 多的主力产品群，仓储拣货系统规划应有固定储位，并有较大的存量水准。分类2：年出货量大、平均出货日出货量较小，但是出货天数却很多，因此 虽然单日出货量不大，但因出货日数频繁仍须妥善规划，以固定储位方式 为主，但存量水准可较低。分类3：年出货量小、平均出货日出货量亦小，虽出货量不高，但是出货天 数超过2

58、00天以上，是处理最繁琐的少量产品，通常可能为单品出货。分类4：年出货量中等、平均出货日出货量较小，但是出货天数却很多，与 第3类相似，处理上较繁琐。分类5：年出货量及平均出货日出货量均很大，但出货天数很少，可能集中 于少数几天内出货，可视为出货特例，应以临时储位方式处理，避免全年占 据储位。分类6：年出货量小而出货天数亦很少，通常品项数很多，可以临时储位或 弹性储位方式处理，避免占据过多储位。分类7：年出货量中等、平均出货日出货量较小出货天数也很少，可视为特 例以临时储位方式处理，避免全年占据储位。分类8：出货天数在30200天，出货量亦为中等，以固定储位方式为主， 但存量水准亦为中等。分类

59、年出货量平均出货日出货量出货天数储位方式存量水准1大大多固定储位大2大较小多固定储位小3小小多小4中等较小很多小5很大很大很少临时储位6小小很少临时/弹性储位7中等较小很少临时储位小8中等波动幅度大固定储位中等以上分类仅为参考性，实际规划过程仍须视经营及出货特性，来调整分类范围及类型分组，以掌握实际出货的动态特性。订单出货资料分类完成后，可为各类别产品制定存量需求水平，配合各类产品平均单日出货量，来调整需求单位，如分类1，存量水平较高，在估计所需拣货空间时则要提高宽放率，而分类2，存量水平较低，则可减少宽放率，减少多余的拣货空间，当实际拣货作业发生缺货时再以补货方式补足拣货区的存量。 拣货区储

60、存容量电子表格 商品名称平均日出货量品项数估计仓容量=/宽放比规划仓容量=（1）对于年出货量较小的商品，在规划中拣货区往往予以省略，并与仓储区一并规划，即仓储区兼拣货的作业方式，因此可配合仓储区的储存量需求模式进行估算。当系统有特别的拣货策略时，拣货量的估算必须进一步修正。上述计算程序适用于以订单别拣货的作业型态，但是若采用批量拣货，则应考虑批量处理的品项。上述分类中的第1类较适合以批量拣取加分类系统方式运行，因为自动化的分类输送设备需有足够的规模量才合适，而第3、4类型较适合以边批量拣取边分类方式处理，因种类多数量少，易于在拣货台车上完成拣货并分货处理。但要注意批量拣取时存量水平的宽放值及补