异形透盖的塑料模具设计(机械CAD图纸)

1、aa一设计题目：异形透盖的设计（材料为 PPO;精度 MT2）二设计目的：综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等课程的知识，分析解决塑料模具设计问题，进一步加强和巩固所学知识。通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析和解决问题的能力。通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，未毕业设计打下一个良好的实践基础。三塑件成型工艺性分析塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为 1.5 mm，塑件外型尺寸不大，塑料熔体流程不长塑件材料 PP

2、O 为热塑性塑料，流动性较差，注射成型时需考虑各种因素。精度等级 塑件的每个尺寸的公差不一样，任务书已给定部分公差，未标注的为 MT脱模斜度PPO 的成型性能好，图1 异形透盖成型收缩率较小，查参考文献，选择塑件上型芯和凹模的统一脱斜度为 1。PPO 工程塑料的性能分析聚苯醚（PPO）为白色，无毒的粉末状固体，密度为 1.061.07g/cm3， 成型。收缩率:0.30.5% ，成型温度：260290 ， 为无定形聚合物。PP0 的分子结构中无任何水解的基因，使其具有十分突出的耐水性，即使将其放人沸水中经 10000h 蒸煮，其抗拉强度，伸长率和冲击强度都没有明显下降。由于PPO 分子链的刚性

3、大，作用力强，使 PP0 在受力时难以变形，表现出既硬且韧， 有很高的机械强度和弹性模量及突出的抗蠕变性。PP0 有优良的耐热性，可在120时连续使用，间断使用温度可达 205,它的耐热性可与 PF、UP 等热固性塑料相比美。PP0 的分子中无明显的极性。因此，它的电绝缘性能十分优异， 在-150200。的温度范围内和 10106hz 的频率范围内，介电性能几乎不受影响。PPO 的化学性能稳定，对于吸水为介质的化学药品，如酸、碱、盐等， 无论是在室温还是高温环境下都很稳定。PPO 的主要不足是熔体粘度高、流动性差，成型加工较困难。另外，塑件的内应力大，塑件易开裂，耐疲劳性欠佳，在长期储存过程中

4、，有转变为热固性塑料的趋势。为了克服这些不足，可将 PP0 改性，即在其中加入适量的 PS 或HIPS 共混而成，即成 MPPO，在此基础上还可加人短玻纤而成为增强 MPPO, 其性能更优越。PPO 的注射成型过程及工艺参数注射成型过程成型前的准备。对 PPO 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，成型前须进行干燥，处理温度 130 左右，干燥时间4h。注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后由模具内的浇注系统进入模具型腔成型，期过程可分为充模、压实、保压、倒流、冷却五个阶段。塑件的后处理。退火处理的方法为红外线灯、烘箱，处理温度为 70，处理时间为 2h4h注射工艺参数（1）注射机

5、：螺杆式。螺杆转速为（2）料筒温度 t/：前段 260290；中断 250280； 后段 230240。（3）模具温度 t/：110150；（4）注射压力（p/MPa）：80220；（5）成型时间（s）：98（注射时间初取 50，冷却时间取45，辅助时间取 3）。四拟定模具的结构形式和初选注射剂分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在盖端截面积最大且有利于开模取出塑件的地平面上，其位置如下图所示。型腔数量和排位方式的确定型腔数量的确定 由于该塑件的精度要求不高，塑件的尺寸较小，且为大批量生产，可以用一模多腔的结构形式。同时考虑到塑件的尺寸，模具结构的尺寸的关系，以及制造费用和各种

6、成本费用等因素，初步定该模具为一模四腔结构形式。型腔排列形式的确定 由于该模具选择的是一模多腔，其型腔中心距的确定见下图，流道采用 H 形对称排列，使其型腔进料平衡，如下图所示。模具结构形式的初步确定由以上分析可知，该模具设计为一模四腔， 对称 H 形直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推杆推出。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板。由上综合分析课确定采用大水口的单分型面注射模。注射机型号的确定注射量的确定通过 Pro/E 建模分析得塑件质量属性如下图所示：a图 4 塑件质量属性

7、塑件体积： V 塑=23.258 cm3 ，塑件质量： m 塑=V 塑=23.258 1.07=24.9g，式中，密度参照参考文献取 =1.07g/ cm3。浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的 0.21 倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的 0.3 倍来估算，古一次注入模具的型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统凝料和 4 个塑件体积之和）为V 总=1.3nV 塑=1.3423.258=120.94 cm3选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料总体积V 总 = 120.9

8、4 cm3，由参考文献的 V 公=V 总/0.8=120.94/0.8=151.2 cm3，根据以上的计算，初步选择公称注射量为 200 cm3，注射机型号为SZ-200/120 卧式注射机 ，其主要技术参数见下表：注射机主要技术参数理论注射量/ cm3200拉杆内向距/mm355385aaa螺杆柱塞直径/mm42移模行程/mm350注射压力/Mpa150最大模具厚度/mm400注射速率/gs-1120最小模具厚度/mm230塑化能力/Kgh70锁模形式双曲肘螺杆转速/rmin-10220模具定位孔直径/mm125锁模力/KN1200喷嘴球半径/mm15喷嘴孔直径/mm4注射机的相关参数校核注

9、射压力校核。查参考文献可知，PS 所需注射压力为 60110 Mpa， 而 PPO 与 PS 相差不大，这里取 P0=100 Mpa，该注射机的公称注射压力 P 公=150 Mpa，注射压力安全系数 K1=1.251.4，这里取 K1=1.3，则：K1 P0=1.3100=130 MpaP 公，所以，注射机的注射压力合格。锁模力校核。塑件在分型面上的投影面积A 塑=（262-82-42）/4 + 68=515.86mm2浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇，即浇道凝料（包括浇口）造分型面上的投影面积 A 浇的数值可以按照多型腔模具的统计来分析确定。A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积的 0.2

10、0.5 倍，由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料面积可适当取小些，由于 PPO 的流定性差，流道设计较大些。综合这两方面这里取 A 浇=0.3 A 塑。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积为：A 总=n（A 浇+ A 塑）=n（0.3 A 塑+ A 塑）= 4 1.3A 塑=2682.5 mm2模具型腔内的胀型力 F 胀= A 总 P 模=2682.5 35=93.88kN上式中，P 压力的 20模是型腔的平均计算压力值。P 模是模具型腔内的压力，通常取注射40，大致范围为 25 Mpa40 Mpa。由于 PPO 的黏度大，流动性差， 故需去较大值，有塑件有精度等级要求，故 P

11、 模取 35Mpa。由上表注射机的主要技术参数知注射机的公称锁模力 F锁=1200kN，锁模胀胀力安全系数为 K =1.11.2，这里取 K F=1.2F=1.293.88=112.65kN22F 锁=1200kN，所以注射机锁模力满足要求。对于其他安装尺寸的校核等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。五.浇注系统的设计主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔内。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模是主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间，另外， 由于主流道与高温塑料熔体及注射喷嘴反复接触。因此在设计中常设

12、计为课拆卸更换的浇口套。1）主流道尺寸一般主流道的长度由模具结构确定，对于小模具L 应尽量小于60mm, 本设计中初取 L=50mm 进行计算。tan()主流道小端直径d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=4.5mm主流道大端直径D=d=2L 主 tan(/2)=8mm，式中4。主流道球面直径SR=主设计喷嘴球头半径=（12） mm=15=2=17mm。球面的配合高度h=3mm。2） 主流道的凝料体积V 主=L（R2 主+r2 主+R 主 r 主）/3=50（42+2.252+42.25）3.14/3= 1573.3mm.主流道当量半径Rn= 2.254 =3.125mm2主流道浇口套的形式主

13、流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计为一整体，但考虑到上述因素仍然分开来设计，以便拆卸和更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理淬火表面硬度达 50HRC55HRC。如下图所示。定位圈的结构由总装图来具体确定。分流道的设计1）分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽量避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道，如下图所示：图 5主流道浇口套的结构形式2）分流道的长度根据四个型腔的结构设计，分流道长

14、度适中，如上图所示。3）分流道的当量直径流过一级分流道塑料的质量m= V 塑 =23.2581.072=49.77g200g但该塑件壁厚在 1.5mm3mm 之间，查参考资料上图 2-3 的经验曲线得D=4.5 再根据单向分流道长度 60mm 由参考资料上图 2-5 查的修正系数f =1.06，则分流道直径经修正后为LD= Df =4.51.06=4.775L分流道的截面尺寸本设计采用梯形截面，期加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失和流动阻力均不大。分流道界面尺寸设梯形的上底宽度为B=6mm（便于刀具的选择） ，底面圆角的半径R=1mm，梯形高度取 H=2B/3=4mm，设下底宽度为 b，则梯形

15、面积应满足如下关系。B b H= D224代入值计算得 b=3.813mm，考虑到梯形底部圆弧对面积的减小及脱模斜度等的因素，这里取 b=4.5mm。通过计算梯形斜度 =10.6，基本符合要求，如右图所示。凝料体积图 6分流道面积形状（1）分流道的长度为L 分= （60+7.5+42.5）2=220mm。分（2）分流道横截面积A= 6 4.54= 21mm22（3）凝料的体积V 分=L 分 A 分=220 21=4620mm3 =4.62cm3 考虑到圆弧的影响取V 分=4.2 cm3校核剪切速率确定注射时间：查参考资料表 2-3 可取 t=2s。计算单边分流道体积流量：2q 分=（V 分+2

16、 V 塑）/t= 2.1 23.258 2 =24.31 cm3s-1。由参考资料公式 2-22 得剪切速率 分=3.3 q 分/（ R3 分）=3.3 24.31103=0.654103 s-13.14 2.5 2.5 2.5该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道最佳剪切速率 51025 103 s-1 的之间，所以分流道内熔体的剪切速率合格。分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 Ra1.25um2.5um 即可，此处取 Ra1.6um，另外其脱模斜度一般在 510之间，通过上述计算得的脱模斜度为 10.6，脱模斜度足够。浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形

17、缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口，其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。1）侧浇口尺寸的确定（1）计算侧浇口的深度。根据表 2-6 得侧浇口深度的及算公式为h=nt=0.81.5=1.2mm式中，t 为塑件的壁厚，这里 t=1.5mm，n 是塑料的成型系数，这里去 PPO 的成型系数 n=0.8。为便于试模发现问题进行修模处理，并根据相关参考文献中推荐的 PS 的浇口厚度为 0.81.1mm，所以此处浇口的深度取 h=1.0mm。（2）计算侧浇口宽度。根据表 2-6，可得侧浇口的宽度 B 的计

18、算式为1640B= nA/30=0.8B=2mm/30=1.1mm，由于 PPO 的流动性差，这里取式中，n 为塑料成形系数取 0.8；A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。（3）计算侧浇口的长度。根据表 2-6，可取侧浇口的长度L 浇=0.75mm 2）侧浇口剪切速率的校核（1）确定注射时间：查表 2-3，可取 t=2s；（2）计算浇口的体积流量：q 浇=V 塑/t=23.258/2=11.63cm2.s-1（3）计算浇口的剪切速率：对于矩形浇口可得： =3.3q 浇 / (Rn34104s-1)，则 =3.311.63/(3.140.753)=292212.91044104s-13

19、 2 A2L= 3 2212212剪切速率合格。式中，Rn 为矩形浇口的当量半径，即 Rn=0.75mm 该矩形侧浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积（浇口的体积可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。计算主流道的体积流量q 主=（V 主+V 分+nV 塑）/t=(1.573+4.2+4(2) 计算主流道的剪切速率23.258)/2=49.40 cm3.s-1主=3.3q 主/R3 主=3.349.40/3.143.125310-3=1.7011

20、03 s-1主流道的剪切速率处于浇口和分流道的最佳剪切速率 5 间，所以，主流道的剪切速率合格。冷料穴的设计及计算1025103 之冷料穴位于主流道正对面的动模上，其作用主要是储存熔体前锋的凝料，防止凝料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计既有主流道冷料穴又有分流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。六成型零件的结构设计及计算成型零件的结构设计凹模的结构设计。凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本

21、设计中采用镶嵌式凹模，如图所示。凸模的结构设计（型芯）。凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。该塑件采用整体式型芯，如图所示，因塑件的包紧力较大，所以设在动模部分。图 7 凹模嵌件结构图 8 凸模结构成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 P20。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用P20 钢，进行渗氮处理。成型零件工作尺寸的计算采用式（2-26）（式 2-30）相应公式

22、中的平均尺寸法计算成型零件尺寸， 塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。（1）凹模径向尺寸的计算塑件外部径向尺寸的转换ls1= 320-0.24mm，相应的塑件制造公差1=0.24mmls2=22 ls5=260-0.280-0.32mm，相应的塑件制造公差mm，相应的塑件制造公差2=0.28mm5=0.32mmLM1=（1+Scp）ls1-x1=31.96+0.0401 0+Z=（1+0.004）32-0.70.24 +0.040LM2=（1+Scp）ls2-x22=31.9+0.10 mm+0.06+Z=（1+0.004）22-0.70.24 +0.04700=21.808+0.04

23、7 =21.8+0.055 mm。0+0.008LM5=（1+Scp）ls5-x55+Z=（1+0.004）26-0.650.32 +0.05300=25.896+0.053 =25.8+0.149 mm0+0.096塑件基本尺寸 13mm 和 10mm 未注公差，属类尺寸按 MT2 级进行计算，则，Ls3= 13+0.16 mm，Ls4=10+0.16mm，s3=0.16mm，s4=0.16mm0LM3=(1+Scp)ls2+x3300=(1+0.004)- z13+0.750.160-0.027=13.1110-0.027=13.1+0.072 mm+0.045LM4=(1+Scp)ls4

24、+x44 0- z=(1+0.004)10+0.750.150-0.025=10.16 0-0.025=10.1+0.060 mm+0.035式中，Scp 是塑件的平均收缩率，查表 1-1 可得 PPO 的收缩率为 0.3% 0.5%， 所以其平均收缩率 Scp=（0.003+0.005）/2=0.004，x1、x2、 x3、x2、x5 是系数，查表 2-10 可知 x1=0.7，x2=0.7 ，x3=x4=x5=0.75；1、2、3、4、5 分别是塑件上相应尺寸的公差（下同）；z1、z2、z3、 z4、z5 是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取z=/6（下同）（2）凹模深度尺寸的计算塑

25、件高度方向尺寸的换算：塑件高度的最大尺寸Hs1= 16 0mm，相应的s1=0.28mm; Hs3= 14.5 0mm，相应的-0.28-0.28s3=0.28mm;塑件底部凸缘的基本尺寸为 1.5mm 未注公差，属 B 类尺寸按MT2 级进行计算，则其最大尺寸 Hs2= 1.5 0-0.2mm，相应的s2=0.20mm。0HM1=(1+Scp)Hs1-x11 + z1=（1+0.00416-0.600.28 +0.0470=15.89+0.047 =15.8+0.139 mm 。0+0.090HM2=（1+Scp）Hs2-x22+ z1 =（1+0.004） 1.5-0.630.20 +0.

26、03300=1.38+0.033 =1.3+0.113 mm 。0+0.080HM3=（1+Scp）Hs2-x22+ z1 =（ 01+0.004） 14.5-0.600.28 +0.0470=14.39+0.047 =14.3+0.137 mm 。0+0.090式中，x1、x2、x3 是系数，由表 2-10 可知 x1=x3=0.60，x2=0.63。型芯径向尺寸计算。塑件内部径向尺寸的转换19mm 和4mm 未注公差，属 A 类尺寸按 MT2 级进行计算，则Ls1= 19+0.2 mm，Ls2= 4+0.12 ，s1=0.20mm，s2=0.12mm00LM1=(1+Scp)ls1+x11

27、0=(1+0.004)19+0.750.200- z1=19.2260-0.033-0.033=19.2+0.026 mm-0.007LM2=(1+Scp)ls2+x22 0- z1=(1+0.004)4+0.750.120-0.020=4.1060-0.020LM3=(1+Scp)ls3+x3=4.1+0.006 mm-0.0243 - z3=(1+0.004)8+0.7500.200-0.033=8.182 0-0.033=8.1+0.082 mm+0.04916 未注公差，属 A 类尺寸按 MT2 级进行计算，则 Ls4= 16 0mm，s4=0.28mm， LM4=（1+Scp）ls2

28、-x22-0.28+Z=（1+0.004）16-0.70.28 +0.04700=15.868+0.047 =15.8+0.115 mm0+0.068式中，x1、x2、x3、x4 是系数，查表2-10 取 x1=x2=x3=0.75，x4=0.70。型芯高度尺寸计算。塑件内腔高度尺寸转换：hs1=130.26mm=12.74+0.52 mm，01=0.52mmhM1=(1+Scp)hs1+x11 - z1=(1+0.004)012.74+0.550.520-0.087=13.076 0= 13.0+0.076 mm-0.087-0.011成型孔间距的计算。CM=(1+s)Csz=(1+0.00

29、4)12=15.0+0.09+0.03150.03mm=15.060.03塑件凹模嵌件及型芯的成型尺寸的标注如图所示。R0.57 03 99 01 03 913.1+0.045+0.072. .1 00 0. .+3+0 0.+8+4.15115.0+0.09+0.03?21.8+0.0553 0+0.0081 81 0. .?25.8+0.1490 0+0.096+3+.131.9+0.100+0.060?19.2+0.026-0.00740?15.8+0.115.0+0.068+50.?8.1+0.0821+0.0496 17 10 0. .0 0+0-.31?19.2+0.018_0.0

30、24图 9 凹模嵌件及型芯的成型尺寸成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算凹模侧壁厚度的计算。凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关， 其厚度根据本节参考文献【1】表 4-19 中的刚度公式计算。S=（3ph4/（2E1/3mm=9.61mmp）1/3=（335164/（23.231050.012）式中，p 是型腔压力（MPa）；E 是材料弹性模量（MPa）；h=W,W 是影响变形的最大尺寸，而 h=30mm; p 是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种查本节参考文献【1】表 4-20 得p=15i2=150.799m=11.99m=0.012mm式中，i2=0.45161/5+0.0011

31、6=0.799m由于型腔采用 H 形直线对称结构布置，型腔之间的壁厚 S1=82（中心距）-32（型腔直径）=50mm，由于不是深大型腔，这个间隔是能满足要求的。根据型腔的布置，初步估算模板平面尺寸选用 300300mm，它比型腔布置的尺寸大得多，所以安全满足强度和刚度要求。动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 300mm 300mm 这个范围之间，查表 7-4 垫块之间的跨度大约为 L=W-2W2=（300-2 58）mm=184mm。那么，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即T=0.54L(PA/EL1=0.54184

32、(35p)1/31133.54/3.231053001.4609)1/3 =25.7mm式中，p 是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种查本节参考文献【1】表 4-20 得p=15i2=15(0.451841/5+0.001184)=1.4609mmL 是两个垫块之间的距离，约 184mm；L1 是动模垫板的长度，取300mm；A 是 4 个型芯投影到动模垫板上的面积。单件型芯所受压力的面积为A1=D2/4=0.785192=283.39mm2两个型芯的面积A=4A1=1133.54mm2动模垫板可按照标准厚度取 45mm 显然不符合要求，可采用支撑注的形式来增加支撑板的刚度。采用两根直径

33、为 50mm 的支撑注，且布置在支撑板正中间， 根据力学模型认为 n=1，所以垫板的厚度计算为T=1(/n+1)4/3T=(1/2)4/3 25.7=30.62mm51.5mm 符合要求。七脱模推出机构的设计本塑件结构简单，可采用推荐板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式。根据脱模力计算来决定。脱模力的计算（1）19 主型芯脱模力因为=r/t=9.5/1.5=6.310，所以此处视为厚壁圆筒塑件，根据本节参考文献【1】式 4-26 脱模力为F1=2ESL(f-tan)/(1+K1)K2+0.1A=23.149.53.231030.00516(0.5-tan10)/(1+0.32+26.

34、32/cos210+26.3cos10)(1+0.5sin10cos10)+0.13.14162= 565.7N（2）4 小型芯脱模力因=r/t=2/1.5=1.333采用推件板推出推件板推出时的推出面积A 板=（D2-d2）/4=3.14（322-192）=520.46mm2推件板推出应力=F/A=708.3/520.46=1.36MPa8MPa 合 格推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出 0.2mm 的间隔，并采用锥面配合，如图所示。为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料，推件板与凸模（型芯）应进行适当预载，这样也就保证了推件板与凸模锥面准

35、确定位，如图所示。图为计算后的推件板加工尺寸。本设计采用侧浇口，充模时容易形成封闭式气囊，因此在型芯上还设置 2 根或 4 根6 推杆以供排气，另外推出更加平稳。100.2123451-凸模；2-塑件；3-凹模镶件；4-推件板；5-凸模固定板。?19.2+0.018_0.024?200-0.02270-0.02配合锥度处加预载单边0-0.125mm5280+0.06-0.0352图 10 推件板与凸模锥面配合形式图 11 推件板与型芯锥面预载形式图 12 推件板加工尺寸八模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为 182mm172mm，型腔所占平面尺寸为152mm142mm，利用经验公式（7-1）进行计算，即 W3=W+10=152+10=162mm，查表 7-4 得W=270mm，因此需采用270300mm 的模架。但又考虑