标准储备仓钢结构施工方案

1、第八节 标准储藏仓钢构造施工方案本工程共7个标准储藏仓，7个储藏仓构造形式类似，均为轻钢屋面，厂房檐口高为9.7米，纵向长度为108米，横向长度为54米。标准储藏仓三维轴测示意图采用门式刚架构造体系，刚架柱采用混凝土柱，刚架梁采用焊接H型钢梁，截面形式H700 x250 x6x10、H7001193x250 x6x10等，刚架梁通过埋件与混凝土刚架柱连接。门式刚架梁采用Q345-B级钢，檩条为C型檩条，Q235-B级钢。屋面系统采用亮银色彩钢板保温屋面施工重难点及关键技术分析2.1 组织管理及相关协调重难点分析组织管理及相关协调重难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术分析及解决措施1资源组

2、织配套管理是本工程实施的重点1提早备料，并与设计沟通尽早确定钢构造的深化设计。2我单位将派专人驻厂协调供给时间、供给质量等事宜，保证材料的供给质量和时间均满足工程的需要。3制定应急预案，当遇到材料供给出现短缺，且在短时间内无法满足工程的加工进度需要时，采取协调其它工程上的局部材料先代用于本工程上。4选择有经历的钢构造加工单位，采用先进的生产设备和现场安装设备进展材料加工和现场拼装，足额投入各种加工机械设备和相关的软件资源。5调配专项资金和账户用于本工程，实行专款专用，足额保证钢板采购、加工制作、现场施工及民工工资等的各项支出费用。确保工程的顺利进展。6协调钢构造作业队伍、设备、资源，选择适宜的

3、插入时机，合理组织，在满足工期的前提下最大限度的节约资源。本工程七个单体建筑构造类型一样，七个标准储藏仓总钢构造工期仅23个月，并且进入冬期施工，且个别储藏仓间距离较小，可利用场地狭小。因此短时间内的材料的采购及投入、技术资源、人力资源、设备资源、及财力资源保证是钢构造按期施工的关键2钢构造与其他相关单位的协调配合是本工程的重点1加工制作阶段的协调1与混凝土构造的协调配合：本工程刚架梁与周围混凝土支撑体系通过埋件和制作连接，在钢构件工厂加工时保持与混凝土施工单位的密切沟通和配合，将根据混凝土构造施工的具体方案设置合理的节点形式，以及留设适宜的埋件及其他连接措施。2与上部屋面构造的协调配合：刚架

4、梁与其上部的屋盖檩条等相连接，前期我们就将组织有丰富经历的人员组成审核团队对此进展审核，针对不同的相关专业进展接洽，确保把各个问题解决在安装之前。2钢构造安装阶段的协调根据总体进度方案确定钢构造施工方案并制定详细的吊车需求方案和履带吊需求方案拟定按月度方案编制；混凝土构造作为支撑体系的，需混凝土强度到达龄期后才能使用。同时拼装场地与混凝土构造施工时有穿插局部，应根据混凝土施工的工期合理穿插。钢构造作为主体构造工程，与相关的混凝土构造施工、屋面施工等都有密切的联系。同时钢构造受下部混凝土构造顺序施工的影响，必须在混凝土构造施工完成前方可大面积施工。钢构造预制性强，构件成型在工厂中进展，因此加工制

5、作阶段就应在发包方的协调管理下提前介入相关单位的协调工作。并对业主提供的深化设计进展审核，使其满足加工制作的要求和其他相关单位的需求。钢构造深化设计重难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术分析及解决措施1大跨度构造起拱与反变形控制是本工程的重点刚架梁的反变形主要通过构造整体变形计算分析和施工过程计算分析的结果设置反变形量，在钢构造深化建模时采用设计计算好的预起拱值，工厂按照深化设计好的预起拱后的构件几何尺寸进展加工。安装施工过程的变形分析相对更为复杂，它和吊点设置、吊装方法与顺序直接相关。对此，我们将采用有限元分析计算软件MIDAS Gen2021，通过屡次迭代计算和模拟分析计算确定最终的

6、反变形量和轴线模型，提交设计单位复核与认可后，将其作为本工程深化设计的基准模型。本工程纵向长度为108米，横向长度为54米，单根刚架梁跨度27米，刚架梁截面仅H700 x250 x6x10，刚度很小，在构造自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如果构造的变形过大，会影响到整个构造的外形、构件的几何尺寸和受力。2.3现场安装重点、难点分析现场安装重点、难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术剖析1现场拼装精度控制是本工程的重点1为了保证网架拼装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，拼装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进展压实，再在上面铺设钢路基箱，作为

7、拼装承重平台，拼装胎架标高应严格测量和控制，并保证有一定的刚度，防止晃动和变形。2严格按制订的焊接工艺和焊接顺序进展焊接，焊接采用CO2气保焊进展焊接，以减少焊接变形。3确保测量工具合格、先进，采用全站仪、经纬仪配合地线法对拼装后的刚架进展准确测量，保证拼装精度。4拼装后倒运至吊装位置过程中严格按照设计吊点位置起吊，防止倒运过程中成品钢梁产生变形。本工程刚架梁单根跨度27米，构件尺寸超出陆路运输长度，需分成三个分段运至现场，采用何种拼装方案在现场进展刚架吊装单元的拼装，并保证拼装质量是本工程的重点。2刚架梁的安装是本工程的重点1安装方案的选择对钢梁吊点进展合理的设计，采用4个吊点整根吊装。使用

8、履带吊进展钢梁吊装，吊装单元在现场拼装场地上进展拼装。2安装过程质量控制钢梁整根吊装，安装精度易于控制，支座位置的坐标可准确定位，拼装在地面进展，便于质量的控制，拼装完成整根吊装，整体性强，整体变形小，安装精度控制高。3安装过程施工效率本方案顺序施工，同时拼装工作受混凝土构造的影响相对较小，可穿插施工，易分散、平行施工，拼装工期易于保证。安装施工简单、方便快捷，施工效率高。本工程单根刚架梁跨度27米，刚架梁截面仅H700 x250 x6x10，刚度很小，吊装工程中在构件自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如吊点设置不当，也极易产生平面外变形，如果构造的变形过大，会影响到整个构造的外形、

9、构件的几何尺寸和受力。经过缜密考虑，我们确定以“平行为主，衔接为辅；控制节点，保证重点为总体部署原那么，合理进展施工部署见下表。序号总体原那么内容1平行为主结合本工程的实际情况，本工程施工工期短，钢构造拼装安装工作量大，还要跨域一个冬期，对焊接等非常不利。将本工程钢构造安装以构造单体为单位，划分为7个安装分区，合理组织每个分区钢构造的深化设计加工制作及现场安装等工作，在前期技术准备与深化设计等工作与材料的采购平行进展，施工中结合混凝土施工的顺序，在混凝土构造施工过程中，平行进展工厂内构件的加工、现场拼装及现场吊装机械等的准备。2衔接为辅1在施工分区平行施工组织的同时，重点做好以下工序、专业间的

10、衔接：2做好钢构造构件的供货的衔接，以免对构造安装的影响；3主次构件的加工制作、运输与场内堆放、吊装的衔接；4钢构造吊装与土建混凝土施工作业的衔接。3控制节点在进度方案安排上，严格响应整体的节点工期的要求，并由此派生次级进度方案，采取多项针对性措施，确保各节点工期的顺利实现。4保证重点1对钢构造进展周密的质量和方案管理，组织工厂加工和现场安装的流水搭接施工，细化钢构造进场运输、安装和组织方案；2协调与土建的施工顺序和方案安排、以及后续专业施工的穿插施工作业；3推行“样板先行制度，控制构造变形，确保安装平安和质量等。5穿插作业1钢构造根据土建的分区施工进度进展穿插进展施工。2混凝土构造施工时，钢

11、构造应根据施工的具体时期，配合支座埋件等的安装和校核。3.2钢构造施工流程3.2.1现场钢构造的安装时训练馆与混凝土构造相关的埋件等采用现场16吨汽车吊进展顺序吊装，钢构造施工人员配合埋件的定位安装与复核，施工随混凝土构造的施工顺序；钢梁在标准仓内就近设置拼装场地，使用汽车吊拼装，采用履带吊整根吊装的方式安装就位。刚架梁就位后，及时安装刚架梁间系杆、屋面支撑等，每吊装34榀刚架梁，将檩条成捆吊装至屋面上，檩条采用人工搬抬的方式就位。刚架梁安装时，混凝土构造已养护至设计强度。步骤一：刚架吊装示意步骤二：檩条插入施工步骤三：金属屋面插入施工施工场地布置以两个标准储藏仓为例每个标准储藏仓设置6块堆放

12、及拼装场地，并在储藏仓外侧设置三块檩条及屋面材料堆放场地，现场共配置2台16吨汽车吊进展构件的拼装。拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装就位。拼装及安装方案按施工总体设想，刚架梁采用履带吊吊装就位，吊装单元组拼在地面拼装完成。由于现场场地有限，且储藏仓内几乎无构造，有较大空间，因此拼装位置构造内部，同时也减轻履带吊转运压力。钢构造拼装穿插与混凝土构造施工，提前进场，每个标准仓内部设置6块拼装场地，每个场地组拼67榀刚架梁，现场共配置2台16吨汽车吊进展构件的拼装。拼装完成后采用两台50吨履带吊吊装就位。构造整体安装示意图屋盖刚架梁单根长度27米，超过陆路运输尺寸限制，需分节运抵现场后拼装。结合现

13、场场地分布特点，单根刚架梁工厂分为三个分段加工，加工分段长度满足设计意图及运输条件，分段长度规划为：m，每个标准储藏仓构造内两侧分别设置三块拼装场地。4.2.2现场地面拼装场地要求为方便运输、吊装等情况，现场拼装场地应选在吊装区附近，靠近履带吊行走通道的部位。拼装场地要承受拼装构件和拼装吊车的重量，需满足受力到达2T/m2，为保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，组装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进展压实，再在上面铺设钢路基箱。根据工程进度方案及安装时间，结合拟定的施工方案、安装顺序、拼装分块尺寸及现场施工情况,拟定地面拼装场地布置方案。刚架梁

14、集中在混凝土构造的上部，待混凝土构造施工完成后进展安装，储藏仓间距离较小，吊机行走、工作皆有困难，因此履带吊安装时只能布置在构造内侧，吊车采用50吨的履带吊，在构造内侧设置两条履带吊通道。拼装场地的长度和宽度应大于对应拼装分块的长度和宽度，留出拼装吊车行走通道，布置在沿履带吊行走通道的外侧。为保证工期的顺利完成。本工程拼装场地布置位置如下：拼装场地示意图堆放及拼装场地履带吊通道网架拼装时先将中间段钢梁定位完成，然后拼装两端段，钢梁分段上胎后，钢梁的位置利用撬棍或千斤顶进展调整，对接时主要控制梁面水平度和梁的直线度，梁面水平度通过水准仪进展控制，直线度可以通过钢梁两端张拉限位钢丝进展调整，采用全

15、站仪进展最后复核。钢梁上胎装配完成后在对接口位置用码板临时固定，然后再根据焊接要求进展焊接固定。测量，合格后交付使用。汽车吊拼装网架分块示意4.3.1钢构造安装施工分区及施工顺序本工程屋盖为7个构造形式一样的刚架构造体系，以单体构造为单位，划分为7个施工分区，自1#标准储藏仓7#标准储藏仓顺序组织流水施工。单体构造施工沿储藏仓长度方向顺序施工，屋盖刚架吊装完成形成稳定体系后，及时插入檩条及屋面构造施工。分区及安装流程示意分区及整体施工顺序示意7#6#5#4#3#2#1#单体构造施工顺序示意4.3.2吊装机械的布置1吊装机械选型根据吊装分块的重量、位置、及吊装的半径等因素，本工程投入以下安装机械

16、：机型型号数量用途50吨履带吊34米主臂工况2刚架梁吊装16吨汽车吊2现场拼装采用2台16吨汽车吊拼装，拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装。2吊装机型性能表50吨履带吊性能1埋件安装埋件在混凝土柱施工时预埋，刚架梁吊装前应检查埋件上外表的平整度，根据轴线及标高控制点，在埋件上划出4个螺栓的中心线以及螺栓裙的中心十字穿插线。2刚架梁吊装本工程钢梁长度达27米，且钢梁截面较小，刚度较小，吊装过程中极易变形，根据以往施工经历并配合相关变形计算，本工程钢梁采用4点起吊的方式吊装，可有效控制吊装过程中构件变形。由于钢梁与混凝土柱埋件间通螺栓连接，钢梁与钢梁之间通过高强螺栓对接，因此，在安装钢梁时先采用安

17、装螺栓进展初步定位，跨中连接处安装4个个安装螺栓，定位拧紧后可松钩；随后利用撬棍或手拉葫芦进展钢梁水平度微调，调节好后安装高强螺栓。刚架梁吊装示意3屋面支撑及系杆安装屋面支撑及系杆随着刚架梁一起安装，即两侧刚架梁安装完成后，即安装刚架梁间系杆及屋面支撑，系杆及屋面支撑安装采用履带吊吊直接吊装就位，操作人员利用钢梁上的吊笼及其他平安措施进展支撑安装。4檩条安装在安装屋面檩条时直接采用履带吊将檩条甩到顶部钢梁上，然后再由人工将檩条拖拉到位进展螺栓穿孔连接。为保证操作平安，在屋顶钢梁之间利用檩托板将平安网兜好，除此之处在屋顶钢梁顶面采用角钢L50*5和10的镀锌钢丝绳拉设平安维护绳供操作人员挂扣平安

18、带。5金属屋面构造安装屋面施工标准流程屋面檩条安装厚镀铝锌屋面内衬板附加木檩条厚纸基夹筋铝箔面隔汽层200厚玻璃丝棉保温层厚纺粘聚乙烯膜防水透气层厚压型钢外板为顺应吊装需要，将屋面板置于特制的提升吊篮内。使用现场汽车吊吊装至屋面，屋面板运输至屋面后，由工人水平抬至安装部位进展安装。吊装工况步骤一：第一榀刚架吊装步骤二：第二榀刚架吊装步骤三：屋盖支撑及系杆吊装步骤四：插入檩条构造安装步骤五：插入金属屋面安装步骤六：刚架吊装完成步骤七：钢构造施工完成，进展后续围墙地面等二次构造施工第三节 屋盖钢构造加工制作及涂装、运输方案方案深化设计资源配置1深化设计人员的配置为确保本工程的深化设计质量及进度，拟

19、投入本工程的的主要深化设计人员至少工作5年以上且具有类似本工程大跨度钢构造的设计经历。钢构造深化设计人力资源配备表序号职务职能职称拟投入本工程深化设计人数1总负责人一级注册构造工程师12焊接工程师高级工程师13工程主任工程师高级工程师14三维建模工程师45节点设计一级注册构造工程师26详图绘制工程师107工艺设计工程师28审图工程师41深化设计软件资源配备构造设计及分析软件主要有ANSYS13.0、MIDAS/GENv7.8、ETABSv9.7.2、MTSV6、SAP2000V14.2、3D3S10.0、PKPM08等，本工程在深化过程中综合构造的特点合理选用相关构造计算软件用于构造结算、施工

20、验算等，并对构造节点等部位进展二次验算确保安装过程中构造的平安。深化设计软件主要有Xsteel16.0、AutoCAD2004、06、10、12。在深化过程中采用Xsteel16.0建模，AutoCAD软件出图能充分利用各软件的优点，有效提高出图速度和出图模型精度。1深化设计的内容至少但不限于包括以下内容：图纸目录；钢构造设计总说明；构件清单；三维轴侧图；平、立面布置图必要时要作出剖面布置图；构件和节点加工详图；零件详图；其他需要表达的内容包括但不限于以下内容。拼装胎架图安装支架图焊缝通图1深化设计图纸的表达至少但不限于要到达如下要求的深度：序号工程包含内容或要求1图纸目录应注明详图号、构件号

21、、数量、重量、构件类别；图纸的版本号以及提交的日期；其它资料。2钢构造设计总说明工程概况及设计依据主要为遵照的设计、施工标准、规程；钢材、焊接材料、螺栓、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装包括防火的技术要求和说明；图例说明及其他需要说明的内容。3构件清单准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息。4地脚螺栓布置图构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。5构件图加工图构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；螺栓统计表，螺栓标记，螺栓规格；轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有的尺寸、方向；图纸

22、标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所需要的必要信息。6零件详图尺寸表达完整。7图纸、文书的尺寸设定本工程的图纸和资料均使用A系列纸张，即A0、A1、A2 、A3和A4。8绘图通常采用的比例索引图：1/200、1/400、1/60构件详图：1/20、1/30、1/50局部详图：1/5、1/10安装布置图：1/100、1/501.2.3节点设计的计算设计文件无明确要求时，所有节点按等强连接设计；所有节点的设计，除满足强度要求外，尚应考虑构造简洁、传力清晰以及现场安装的可操作性；材料长度不够引起的对接焊缝，其拼接位置应满足“钢构造工程施工质量验收标准GB50205-2001的要求。加工制造工

23、艺流程二次处理技术准备设计图转换成制造图焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺标准及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订材料采购及复验钢材前期加工预处理及车间底漆钢板(管)下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工杆件加工胎架组装校形检验节点整体组装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装涂装运输6.2.1. H型构件加工制作工艺流程焊接H型构件加工制造工艺流程6.2.2、焊接H型构件组装工艺流程焊接H型钢加工工艺流程6.2.3、焊接H型构件组装焊接技术要领焊接H型钢梁制作工艺及技术要领工序加工设备或流程组装焊接工艺要点工艺措施及要求下料切割翼缘板的切割采用精细

24、数控切割机进展切割，切割后采用打磨机对切割面进展打靡，然后进展二次矫平，划出反变形压制位置线。腹板的下料切割和坡口开制精度是H形钢组装质量的保证，腹板切割下料后采用刨边机对腹板二侧进展刨边加工，保证腹板的宽度和直线度，从而可到达与翼缘板组装时保证紧贴，提高组装精度和保证焊接质量。翼缘板反变形加工成形翼缘板的反变形设置也是H形钢加工的关键，焊接反变形量必须根据实际的焊接方法、焊接顺序控制中得到，作为反变形的设置依据。H形组装拼装前将翼缘板组装位置及腹板坡口处打磨,露出金属光泽。组装定位焊为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进展加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进展设置。定位焊严格

25、按工艺执行。焊前预热厚板焊接H型钢梁拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求一样，定位焊接采用CO2气保护焊，定位焊要求预热，预热可采用氧乙炔进展局部烘烤加热，定位焊接采用连续焊接，并按工艺要求进展定位。预热要求在上下二端同时对称进展加热，加热采用陶瓷电加热器进展，电加热板应贴在翼缘板上进展加热，以获得均匀的加热温度，预热温度按焊接工艺要求确定，并随时用测温笔进展检测加热温度H形焊接焊接采用专用龙门埋弧自动焊焊机焊接，在焊接过程中应控制加热温度和层间温度，并且在焊接过程中随时观测焊接变形方向，通过调整焊接顺序来控制焊接变形。焊后检测矫正焊后完全冷却后进展焊缝的超声波检测，然后将H型钢放入专

26、用的H型钢矫正机上进展矫正。制孔钻孔采用数控钻床进展出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，那么采用数控龙门钻床进展钻孔。冲砂涂装加工好的H形钢梁经检测合格后，送入冲砂间进展冲砂除锈，冲砂后送入涂装车间进展涂装并检测。2.3工厂涂装施工方案及技术措施2涂装施工工艺流程保护，发运至现场 检 验补涂环氧云铁中间漆加工制作；打磨：倒角R=1-3；喷砂除锈：Sa2.5 RZ=4070m清 洁无机富锌底漆1遍检 验检 验打磨：棱边倒角R=1-3；手工除锈：St3补涂无机富锌底漆检 验环氧云铁中间漆2遍检 验检 验2.3.2构件的冲砂和涂装1钢构造构件涂装前的处理二

27、次涂装前须对构件外表进展检查，并作出标识，采用手动或电开工具按下表进展打磨处理，必要时需先进展补焊。补焊、打磨标准序号部 位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法1自由边用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。2圆角可不处理。目测2飞溅用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进展修复。目测4外表损伤超过0.8mm深的外表损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进展修复。目测5手工焊缝外表超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至外表不平度小于3mm。目测6自动焊缝一般不需特别处理。目测7正边焊

28、缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边的要求进展处理。目测8焊接弧按“飞溅和“外表损伤进展处理。目测9切割外表打磨至凹凸度小于1mm。目测10钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测2外表清理构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其外表的浮尘和附着物；去除外表油污、盐份及杂质按下表要求外表油污及杂物的清洁要求类 别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹清洗剂清洗或擦洗洒水法检验或按GB/T13312-97验油试纸法检验粉笔记号、油漆及粉尘无可见杂物人工去除目测3喷砂喷砂作业环境要求见下表喷砂作业环境要求控 制 要 求检 测 方 法备注空气相对湿度85%干湿球温度计测量查表换算，或直接用仪器测

29、量空气湿度涂装房内用除湿机、加热枯燥机等到达喷砂作业环境要求钢板外表温度空气露点温度3钢板温度仪测量空气露点露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出在喷砂过程中，对内外外表同时进展喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进展施工。在喷砂过程中，每天至少进展一次环境检测，并根据实际情况安排除湿、加温。4喷漆1喷漆作业环境及检测方法见下表检测工程控制要求检测方法备注环境温度5-38温度计测量喷涂时如温度、湿度不满足环境要求，使用加热枯燥机、鼓风机、通风机等到达环境要求。空气相对湿度85%相对湿度仪、干湿度摇表钢板外表温度高于露点+3钢板温度仪、露点测试仪涂漆照明防爆灯2.3.3涂装检测方法及检测标准

30、施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进展半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进展全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验工程必须按工艺规定进展。序号工程自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3外表粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认2.4焊接工艺及技术措施2.4.1焊接工艺评定1焊接工作正式开场前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进展焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进展正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括:焊接工艺方法、钢材级别、板厚及其应用范围坡口设计和加工要求、焊道布置和焊接顺序、焊接位置焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号焊接参数焊接电流、电弧电压和焊接速度等预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施