可靠性培训教材-FMEAppt课件

1、FMEA 技术培训陈晓彤运通恒达科技三月 22内 容FMEA的背景知识FMEA的分析思想FMEA的分析流程FMEA举例设计FMEA及范例过程FMEA及范例FMEA总结第一部分 FMEA的背景知识什么是FMEA？FMEA的其它几种叫法FMEA 的历史什么是 FMEA？缺点方式影响分析Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA是分析系统中每一产品一切能够产生的缺点方式及其对系统呵斥的一切能够影响，并按每一个缺点方式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMFailure ModeAnalysisEAEffectFMEA的其它几种叫法

2、PFMEAPotential Failure Mode and Effects AnalysisPMEAProblem Mode and Effects AnalysisFMECAFailure Mode Effects & Criticality Analysis不要与FMA Failure Mode Analysis 混淆Failure曾经发生了从概率的观念看100%的现实聚焦于缺点诊断用于消费和运用过程FMEA 的历史二十世纪六十年代，来源于Apoll工程，美国航天。1974年，MIL-STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA一切武器采购的必要活动。七十年代后期

3、，美国汽车工业采用FMEA作为风险评价工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000 引荐1994年，QS9000 强迫第二部分 FMEA的分析思想风险从何而来？如何描画风险？如何控制风险？FMEA的思绪FMEA的效益风险从何而来？模糊的作业规范 差的管理方案和规范作业程序原资料分布差的规格限 丈量分布 (消费线上和 QC)设备的缺点潜在的平安危险未明确的顾客期望差的工程才干 累计的风险风险来源归类风险的发生是有概率的，但是是一定会发生的我们不能够消除一切的风险我们的目的是在有限的资源下最大能够地减少风险损失设计上的缺陷过程中的缺乏“不正确的运用效力相关风险一定会

4、发生导致风险损失风险举例条件：消费车间，同时进展大量金属板冲压操作剧烈振动设计：资料、外形、规划、衔接制造：方法、设备、工具、操作者剧烈振动衔接处松动走漏油滴到地面上地面积油工人摔跤、断腿诉告公司风险描画风险的后果有多严重？风险发生的能够性有多大？能否提早发现风险？如何控制风险？降低风险的危害程度提高强壮性，加强风险接受才干减少风险的发生几率消除风险发生的缘由提早发现并控制风险的分散提早采取补救措施中心在于切断风险的传送链如何控制风险？剧烈振动衔接处松动走漏油滴到地面上地面积油工人摔跤、断腿诉告公司换一种衔接方式油位检测和报警用容器在薄弱环节处接油并导流制定规那么：发现积油即停工处理员工选择、

5、任务鞋聘请法律顾问小练习2004年7月10日下午4点左右，北京市突降暴雨，短短三个小时，呵斥莲花桥地域深度积水1.5米，小车淹没水中，呵斥西三环交通瘫痪。请列出风险的传送链，并提出处理措施。风险传送链暴雨排水才干缺乏严重积水车辆熄火妨碍交通交通瘫痪声誉受损风险分析产生风险的缘由：暴雨排水才干缺乏排水不畅风险能够性：如此大的降雨十年一遇导致严重积累水的降雨二年一遇风险后果：车辆损失交通瘫痪声誉损失风险控制原为3台抽水泵，添加两台北京市60台机动抽水泵环卫工人担任下水外表清洁市政人员定期检查下水通畅性添加分流手段建立应急预案言论焦点为什么非要等到事后处理？为什么不能事先预防？FMEA是一种事先预防

6、的行为FMEA 分析的是潜在缺点Potential Failure，是能够发生但是如今还没有发生的缺点。它是一种“事前预防的行为“及时性是FMEA的关键要素事先花时间对设计进展分析，事先低本钱地进展修正减少未来更大损失的发生FMEA的思绪风险在那里？设计缺陷过程问题运用问题效力问题风险的缘由是什么？风险的后果有多严重？发生几率有多大？当前控制措施是什么？风险评价风险排序要处理哪些风险？控制措施是什么？效果如何？相对定量评价RPN风险1、风险2.排在前面的资源允许的可以处理的谁来做？什么时候做？估计效果实验效果实践效果FMEA的效益改良质量、消费率、可靠性和平安性改善企业笼统，提高竞争力提高顾客

7、的称心度减少招回的风险降低产品开发的时间和费用对减少风险的活动或措施进展存档和追踪第三部分 FMEA的分析流程 第一步：确定FMEA的分析方案 第二步：成立FMEA的分析小组 第三步：确定分析的必要输入 第四步：实施FMEA 第五步：纠正措施的落实第一步 制定FMEA的分析方案分析什么产品 ？采用什么类型的FMEA ？制定FMEA分析方案 采用什么类型的FMEA ？设计上的缺陷过程中的缺乏“不正确的运用效力相关风险来源设计FMEAdFMEA系统 FMEA功能 FMEA设计 FMEA过程 FMEA (p-FMEA)运用 FMEA (a-FMEA)效力 FMEA (s-FMEA)分析什么产品？系统

8、车身分系统门窗内装外装组件门内板玻璃窗密封条门锁产品普通是具有层次性的：首先确定分析哪个层次然后确定分析哪个产品最后确定分析产品与其它产品的接口关系能否列入FMEA方案中？根据产品阶段制定FMEA方案系统/方案设计功能/概要设计细节/详细设计过程流程设计加工制造产品运用和效力服务FMEA服务流程服务文档服务能力使用FMEA应用流程容错方法使用说明问题纠正过程FMEA过程方案过程审查过程缺陷问题纠正设计FMEA设计审查缺陷暴露问题纠正功能FMEA功能分析接口关系模型确认系统FMEA方案选择需求分析支持能力方案确认根据产品的特性制定FMEA分析方案在一个阶段中，普通做不到一切的工程都要进展FMEA

9、，普通要选择关键问题和重点问题进展分析。那么，关键问题和重点问题是什么？结合阅历判别：现场统计结果类似产品阅历人的阅历：结合6工具判别质量功能展开QFD缘由和影响矩阵C&E 矩阵关键要素分析R&R 矩阵C&E 矩阵FMEA 是一个永无尽头的过程我们不能够分析一切的方面:首先分析关键的方法其次分析重要的方法关键和重要特性是动态的第1次分析C&E300的，第二次分析C&E200的，.我们不能够处理曾经发现的一切问题:第一次：处理RPN125的风险第二次：处理RPN80的风险第三次：.继续改良的需求不断地制定FMEA方案不断地扩展FMEA第二步 成立FMEA小组FMEA依赖于分析者的阅历“头脑风暴有

10、助于处理本质问题FMEA需求各方面的权衡有助于控制措施的落实FMEA小组的组成Team Leader假设是设计FMEA，就由设计人员担任好了认知才干、沟通才干、权衡才干聚焦！时间控制引荐的代表:设计研制者/ 作业者/ 管理者质量可靠性资料测试供应商FMEA 小组的原那么聚焦于某一问题，不要过于分散。倾听！让他人把话讲完。说话不要超越30秒。仅仅讨论的是FMEA问题，防止猛烈争论。每个人都参与其中。问题发现了，处理它！是谁的责任并不重要。第三步 确定FMEA的必要输入分析对象的资料对于设计FMEA需求功能阐明书，技术图纸，BOM表，可靠性模型报告，可靠性估计报告等；对于过程FMEA需求过程流程图

11、、过程方案、C&E矩阵、设备阐明书等。FMEA指点资料FMEA分析规范FMEA任务方案数据源资料缺点方式手册FRACAS统计报告过去FMEA的分析报告其它数据来源有没有FMEA软件？其它数据来源尽能够多地搜集其它数据同类产品的FMEA信息同类产品的缺点案例分析过去发生过什么缺点、缘由是什么、是怎样处理的、效果如何？常见的数据源：GJB/Z 299B规范列出了大部分电子产品的缺点方式信息NPRD手册列出了很多机械零件的缺点方式信息QC-900规范 列出了汽车各层次产品的缺点方式手册第四步 实施FMEAFMEA 经常借助于FMEA分析表格的方式实施：QS9000 FMEA 分析表MIL-STD-1

12、629 FMEA分析表其它FMEA 分析表引荐的方式根据企业和产品的特点自定义FMEA 分析表FMEA的借助软件工具：FMEA 专业软件引荐Microsoft ExcelMicrosoft AccessQS9000FMEA 的分析表格简单阐明输入是什么？输入如何出错？能做些什么？对输出的影响是什么？要因是什么？这些如何发现或预防？多坏？频度？多好？FMEA 流程一确定分析对象鉴别缺点方式缺点影响鉴别缺点缘由严重度发生度检测度风险顺序数预先控制措施接下页FMEA 流程二接上页能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满足要求？生成控制方案终了缺点方式分析缺点Failure不

13、能完成预定功能的形状Surprise始料未及的形状缺点方式Failure Mode缺点景象的规范表述电阻：短路、开路、阻值超限缺点方式的来源缺点方式手册FRACAS数据库相关资料，例如GJB 299B电子产品，NPRD机械分析和推断典型的缺点方式缺点影响分析缺点影响是指产品的每一个缺点方式对产品本身或其他产品的运用、功能和形状的影响。 三级影响部分影响本地影响对上层影响对上层产品的影响对下一道工序的影响最终影响对顾客的影响缺点影响可用严重度分级QS9000-FMEA 的评价准那么严重度后果 判定准则：后果的严重度 级别无警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合

14、政府法规情形。失效发生时无预警。 10有警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。 9很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。 8高 车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意。 7中等 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效。顾客不满意。 6低 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降。顾客有些不满意。 5很低 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75） 4轻微 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求， 50的顾客发现有缺陷。 3很轻微 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，

15、有辨识能力的顾客发现有缺陷（多于25）。 2无 没有可识别的影响 1缺点缘由分析缺点缘由本身的那些物理、化学或生物变化过程等直接缘由其他产品的缺点、环境要素和人为要素等引起的间接缺点缘由四类缺点缘由：设计相关制造过程相关运用相关效力相关缺点缘由能够是下级产品的缺点方式QS9000-FMEA 的评价准那么发生度可能性 可能的失效率 级别很高：持续性发生的失效 100件/每千辆车 1050件/每千辆车 9高：反复发生的失效 20件/每千辆车 810件/每千辆车 7中等：偶尔发生的失效 5件/每千辆车 62件/每千辆车 5低：相对很少发生的失效 1件/每千辆车 40.5件/每千辆车 3极低：失效不太

16、可能发生 0.1件/每千辆车 20.010件/每千辆车 1当前控制措施曾经采取了哪些控制措施控制措施的分类第一等：消除缺点缘由的措施第二等：降低严重度的措施第三等：提早发现的措施第四等：阐明书/手册QS9000-FMEA 的评价准那么检测度探测度 评价准则 级别绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式；或根本没有设计控制 10很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 9极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 8很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7少 设计控制有较少的机会能

17、找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6中等 设计控制有中等机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1风险顺序数 (RPN)FMEA用风险顺序数进展相对定量描画 RPN 是在他提供的信息根底上计算出来的数，要思索 潜在的失败方式, 相关影响, 和当前在到达顾客之前工程探测失败才干 它是三个定量的数率的乘积，分别相对于影响

18、，要因和控制： RPN = 严重度 X 发生率 X 探测力影响要因控制风险顺序数RPN的更改判据风险顺序数RPN作为更改判据，例如：当RPN125时，必需更改当RPN64时，建议更改当RPN125时需求纠正。因此，第1,2,4缺点缘由需求纠正。项目/功能潜在故障模式故障影响严重度分类故障原因/机理发生度现行预防设计控制现行检测设计控制检测度风险顺序数RPN左前车门 H8HX-0000-A 上、下车 保护乘员免受天气、噪声、侧碰撞的影响 车门附加，如后视镜、门铰链、门锁、及门窗升降器等的固定支撑。 提供适当的表面处理项目 涂装及轻微的修整 车门内板下部腐蚀车门寿命降低 因漆面生锈，使客户对外观不

19、满损害车门内附加之功能7车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低6整车耐久性试验T-118 T-109 T-30172947蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上71967蜡的配方不当2物理和化学试验室试验2287混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查82807车门板之间空间不够，容不下喷头作业6喷头作业的图样评定4112Step10.设计 FMEA 举例 Step 11接上能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满足要求？生成控制方案终了确定纠正措施为：1.添加实验室加速腐蚀实验2.就蜡层厚度进展设计实验分析4.添加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和

20、特定的蜡纠正措施能改善RPN的哪些方面？对于设计FMEA来说纠正措施SEVOCCDET重新设计YYY改进当前控制NNY更改材料和零件NYY改变使用方法YYY改变使用环境YYY提高可靠性NYY加强雇员训练NNY补充FMEA项目YYY补充SPC项目NNN加强质量计划NNN(Y=Yes; N=No)接上表故障原因/机理中间内容略，见上表建议的纠正措施责任人和完成日期确定的纠正措施纠正措施效果严重度发生度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低增加实验室加速腐蚀试验蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的

21、蜡车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step11.设计 FMEA 举例 Step 12接上能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满足要求？生成控制方案终了确定责任人和日期为：A.Tate车身工程师 8X，09，032. A.Tate车身工程师9X，01，154. 车身工程和装总部门8X，11，15接上表故障原因/机理中间内容略，见上表建议的纠正措施责任人和完成日期确定的纠正措施纠正措施效果严重度发生度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低增加实验室加速腐蚀试验A.Tate车身工程师8X，09，03蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析A.Tate车身工程

22、师9X，01，15蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装总部门8X，11，15车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step12.设计 FMEA 举例 Step 13接上能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满足要求？生成控制方案终了重新评价：严重度、发生度和检测度。RPN效果为RPN(1)=28RPN(2)=28RPN(4)=21接上表故障原因/机理中间内容略，见上表建议的纠正措施责任人和完成日期采取的纠正措施纠正措施效果严重度发生度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低增加实验室加速腐蚀试验A.

23、Tate车身工程师8X，09，03根据试验结果（1481号试验），上方喷涂规格提高125mm72228蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析A.Tate车身工程师9X，01，15试验结果显示要求的厚度是合适的。设计试验分析显示要求的厚度在25范围内变化。72228蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装总部门8X，11，15基于试验结果，在受影响的区域增加3个排气孔71321车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step 13.设计 FMEA 举例 Step 14接上能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满

24、足要求？生成控制方案终了一切的RPN结果均小于125的预定要求。设计 FMEA 举例 Step 15接上能否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果断定能否满足要求？生成控制方案终了Control PlanAPQP设计更改单.存档第二节 过程FMEA举例我们要加工一个不锈钢洗盆。过程流程图 制 造输出周期资料特性喂料以卷形资料投入l 切割按照长度切割周期正确长度无毛刺冲压按照尺寸冲压成片 周期正确部件无毛刺正确尺寸抗张强度拉伸按照特性拉伸 输出周期正确部件 正确尺寸抗张强度冲孔按照特征冲孔周期正确部品无毛刺正确尺寸抗张强度清洗清洁金属外表周期清洁的外表无残渣齿轮速度齿轮磨损资料批号

25、资料特性输入类型CUUU剪切速度刃具磨损资料特性夹紧力剪切力CUUCU模具磨损资料特性冲击力冲击速度模具号模具硬度UUCCCC拉伸速度资料特性模具号输入类型CUC冲孔速度冲床磨损资料特性夹紧力冲击力CUUCU溶液类型溶液纯度溶液龄外表粗糙度污染程度湿度温度CUUUUUUC&E 矩阵关键输入已按总分数排序。 我们在最初的FMEA活动中将只思索最前面的4项 第一步：确定分析对象工序/关键输入故障模式故障影响故障原因当前控制措施工序：切割关键工序输入：切割速度我们在本例中仅分析切割工序的关键输入：切割速度让我们换一种方式，团队首先集中于FMEA的输入，而不是评分。评分任务在输入完成后进展。第二步：确

26、定缺点方式工序/关键输入故障模式故障影响故障原因当前控制措施工序：切割关键工序输入：切割速度速度过快速度过慢“切割速度有哪些异常的方式？尽量列全了。第三步：确定缺点影响工序/关键输入故障模式故障影响故障原因当前控制措施工序：切割关键工序输入：切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料速度过慢切割不足产生圆边对下一道工序和/或最终顾客的影响最恶劣的能够影响第四步：分析缺点缘由工序/关键输入故障模式故障影响故障原因当前控制措施工序：切割关键工序输入：切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料错误的设定点差的校正速度过慢切割不足产生圆边错误的设定点差的校正刀刃磨损一个缺点方式能够有多个缘由第五步：分析当前控制措施工序/关键输入故障