质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用ppt课件

1、质量管理根本实际以及在钢构造制造中的运用.目录质量管理的根本概念质量管理实际的演化全面质量管理目前各工序质量通病.质量管理的根本概念 广义的质量狭义的质量 质量管理是指产品、体系或过程的一组固有特性满足规定要求的程度。就是在确定质量方针、目的和职责的前提下，经过质量评价、质量控制、质量保证和质量改良等活动来组织实施，确保满足客户要求。是指实物产品的质量，包括实物产品内在的质量特性，如产品的性能、精度、纯度、成分等；以及外部质量特性，如产品的外观、外形、色泽、手感、气味、光洁度等。.演化阶段事后检验阶段统计质量阶段全面质量管理阶段20世纪初40年代前20世纪40年代50年代末20世纪60年代至今

2、质量管理实际的演化.事后检验阶段特点事后检验；全数检验；质量责任不清产生背景：专业分工越来越细。以泰勒为代表的“科学管理运动开展起来，他主张检验与消费分工，于是企业执行质量检验的职能：操作者 工长 专职的检验人员，大多数企业都设立了独立专职检验部门，在消费的终端对产品进展检验，即建立“终端检验制 。 前往.统计质量阶段统计质量阶段产生背景：大批量消费进一步开展，要求用更经济的方法来处理质量问题，并能预先防止。1924年休哈特提出“控制和预防缺陷的概念，设计出“控制图。1931年，休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“抽样检验 。战时美国军方为保证军需物资质量，强迫要求消费军需品各工厂实行统计质量

3、控制，制定和公布美国战时质量规范。特点 -被动的事后把关 积极预防 -全数检验 抽样检验.统计质量阶段统计质量阶段缺陷：仍以“满足产品规范为目的，而不是以“满足用户的需求为目的。过分强调统计方法的运用，忽视组织管理和消费者的客观能动作用，数理统计方法深奥难懂 ，难以调动宽广工人参与质量管理的积极性 。偏重于工序管理，没有对质量构成的整个过程进展控制。前往.全面质量管理阶段全面质量管理阶段产生背景：科学技术高度开展，对产质量量提出了更高的要求。管理实际上有了新进展，出现了行为学派。强调企业管理中人的客观能动性，提出工人参与管理。 “维护消费者利益运动的兴起。随着国际市场竞争的加剧，各国企业为了参

4、与竞争，都提出了“产品责任和“质量保证等许愿 。在50年代末60年代初，美国通用电器公司的质量总经理费根堡姆A.V.Feigcnbaum和质量管理专家Juran等人先后提出了全面质量管理这一新概念。.全面质量管理阶段全面质量管理阶段1961年费根堡姆出版了一书。该书强调：执行质量职能是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承当质量的责任。处理质量问题不能仅限于产品制造过程，该当在产质量量构成的全过程中都要质量管理。处理质量问题的方法、手段应是多种多样的，而不仅限于检验和数理统计方法。.质量管理实际的演化.小结：质量控制和诊断方法1921年泰勒要求质量检验作为一种管明智能从消费过程

5、中分别处置，建立专职检验制度同时，在大批量条件下提出互换性和规范公差实际为产质量量检验提供了技术规范特点：事后把关，缺乏预防认识.小结：质量控制和诊断方法20世纪30年代，休哈特(W.A.Shewhart)提出了统计过程控制(SPC)实际并首创了进展过程控制的工具控制图道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)提出了抽样检验实际，为质量控制和检验实际奠定了根底.SPC统计过程控制是运用统计技术将产品消费过程中的产质量量特性值的动摇区分为偶尔动摇和异常动摇，对异常及时告警，对过程中的各个阶段进展监控和预防，消除异常，恢复消费过程的稳定除了定性分析外，强调定量分析，用数听说话，从事

6、后把关，开展到工序控制，突出了质量的预防控制和事后检验相结合.SPCSPC虽能对异常进展告警，但不能诊断什么异常、发生何处控制图分别对每个目的进展控制，但是没有思索多个质量目的和技术目的的相关性.质量控制技术QC七种工具直方图数据分层法控制图陈列图因果分析图分布图统计分析表.小结：质量控制和诊断方法1947年候特林(H.Hotelling)提出了多元 控制图，思索了目的间的相关性，能给出犯第一种错误的概率，但是不能诊断在 多元控制图根底上，许多学者如杰克森(J.E.Jackson)、阿尔特(F.B.Alt)、墨菲(B.J.Murphy)、梅森(R.L.Mason)等分别提出了主成分分析法、不等

7、式法、判别分析法和 值分解法等进展质量诊断，但是都没有胜利.小结：质量控制和诊断方法1982年张公绪首创了两种质量诊断实际，使得SPC上升到SPCD总质量指产品的质量，即不但包含本工序的加工质量，而且综合了一切上道工序的加工质量分质量指该工序本身的加工质量，与上道工序无关，是总质量的一部分两种质量分别运用休哈特图与选控图加以控制，如何根据典型情况诊断表进展诊断.小结：质量控制和诊断方法丰田准时制开辟者森口凡一提出了防缺点设计方法Poka-Yoke，即森口体系森口方法的中心是区别错误和缺陷防止缺陷的产生，在过程中进展缺陷的控制对有反响和纠正行为要求的产品100抽检延续检查、自检和源头检验.小结：

8、质量改良实际和保证手段质量改良是质量体系运转的驱动力，是实施质量保证的有力手段质量改良是一种管理思想，它将产品和过程作为一种永不停顿、不断获得提高的延续过程1947年戴明提出了戴明循环，即方案(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、处置(Act)的PDCA延续改良循环.小结：质量改良实际和保证手段1963年田口玄一提出了稳健性设计(Robust Design)RD设计目的是使得产品的性能对产品消费过程中的参数动摇以及产品运用环境如维护、运输、存放.允许的参数动摇不敏感正交实验设计为根底，提出了质量损失函数的概念、参数设计和容差设计的方法，将质量本钱与过程变异联络起来.小结：质量改良实际

9、和保证手段1989年M.Morup博士提出了两类质量论和保质设计模型质量分为2类Q，qQ为外部质量，顾客能感遭到的质量，即最终产品所表达的特征、特性q为内部质量，指企业内部为实现Q而进展的一同活动的质量，如采购、设计、消费、售后.小结：质量改良实际和保证手段1972年日本三菱重工的神户船厂提出了质量功能展开(QFD, Quality Function Deployment)70年代经丰田公司进一步开展而成熟顾客对产品的需求和偏好定义下来进展分类，把顾客需求变换成产品的特性和工序的特性，并由全企业完成这些要求QFD通常要经过产品设计、部件配置、处置方案和消费方案四个阶段，建立相应的质量屋.小结：

10、质量改良实际和保证手段面向装配的设计(DFA, Design for Assembly)提倡“一开场就做的最好遵照的原那么构成产品的零件数目和类型最少原那么装配方向最少原那么紧固件数量最少原那么装配中定位和调整最少原那么.小结：质量管理的开展趋势质量控制和诊断中采用统计的方法，但是数理统计方法有其本身的特点和局限性大批量场所，逐件检验不现实，只能在加工完成后抽样检查，为下一批质量提出改良措施分析结果可靠性对数据量依赖性大，对小批量消费质量难以发扬作用质量控制和抽样实际将沿着多样化、小样本化、模糊化和柔性化方向开展.小结：质量管理的开展趋势利用现有的系统工程学实际，如粗集实际(RST, Roug

11、h Set Theory)、数据包络分析技术(DEA, Data Envelopment Analysis)、模糊逻辑(FL, Fuzzy Logic)、神经网络(NN, Nerve Network)、遗传算法(GA, Germ Arithmetic)、混沌实际(CT, Chaos Theory)等，进一步拓宽了传统数理统计的运用范围，运用在线检测技术和在线识别技术.小结：质量管理的开展趋势2000年版的9000族规范中，提出了“人人皆顾客，事事皆过程的新理念，进一步强调了顾客称心，将客户称心作为评价质量的规范质量并行工程(QCE, Quality Concurrent Engineering

12、)质量重建工程(QR, Quality Re-engineering)计算机集成质量系统CIQS.全面质量管理全面质量管理就是以质量为中心，全体员工和有关部门积极参与，综合运用管理技术、专业技术和科学方法，建立起产品的研讨、设计、消费和效力等全过程的质量管理体系，从而有效的利用各种资源，以最经济的手段消费出顾客称心的产品的管理活动。.全面质量管理的特征全员的全过程的多方法的全企业的特征要求对产质量量构成全过程的各个环节各要素实行控制，包括从市场调查、产品设计开发、消费、销售直到效力的全过程的质量管理。要求企业各个管理层都有明确的、不同偏重点的质量管理活动的内容。它要求企业各部门、各环节的全体员

13、工都参与质量管理。利用统计方法、检测手段、计算机和系统工程等。.全面质量管理的内容满足构造平安性要求满足顾客的运用要求满足建筑的美观性要求充分思索消费和制造的便利性合理的工艺是产质量量保证的重要前提任务责任心是产质量量的最重要的保证结实树立前道工序为后道工序效力的理念自检、互检是产质量量的重要保证QC专巡检的作用只能较少质量过失设计和开发过程的质量管理消费和制造过程的质量管理.过度坡口不平整有割痕整条切断边缘有波纹电渣焊孔尺寸错坡口过小下料工序质量通病.坡口过大割痕下料工序质量通病.未运用划针划线孔未钻穿划线错误孔钻偏制孔工序质量通病.点焊间距过大翼板不划线组立工序质量通病.翼板和条头板间隙过大孔被堵死电渣焊工序质量通病.焊接缺陷咬边严重加固变型没有加固措施自动焊工序质量通病.焊接变型没有利用引弧板自动焊工序