公司QMS内部审核计划

1、新嘉华电子有限公司文件号/版本号审核发现标准条款号页码不符合事项数量不符合事项数量Z1/企业战略301/管理职责402/质量管理体系503/内部质量审核604/培训及人员705/质量管理体系的财务考虑806/产品安全性907/合同评审及营销质量1008/设计才S制，产品开发1109/-过程策划，过程开发1410/文件和资料的控制1511/采购1712/顾客提供的产品的控制1813/产品标识与可追溯性1913/检验与试验状态2014/过程控制2115/检验与试验2216/检验，测量和试验设备的控制2417/不合格品的控制2518/纠正和预防2619/搬运，储存，包装，防护及交付2720/质量记录

2、的控制2821/售后服务及市场反馈2922/统计技术30管理体系质量手册编号及版本号：文件评审时间：产品专家：（如需要）：时间/签署：评审员：时间/签署：评审组长：时间/签署：审核评价方法：1）下列审核检查表中的提问主要是用于生产有形产品的企业的评审。2）下列审核检查表中，那些对产品和过程有特殊影响或会导致质量体系失效的部分在相应提问处以*加以标识。这些要求的不符合项对总评分和供应商资格的认可具有特殊影响。3）根据下表通过对审核检查表中的提问回答的评价，得出对每个有关提问的评分，每个提问的评分可以是0,4,6,8,10分。如下评分适用于每个问题:提问内容对回答提问的评分在目前的管理体系中有否完

3、整地予以规定？有否有否有/否在实施中是否证明有效？是是大部分*否得分108640*所谓“大部分”，应理解为所有合适的要求在约3/4以上的所有重要的应用情况中证明有效，并且不存在特别的风险.4）评分：评分7B则：10分：质量管理体系中完整地予以规定，并且在实施中证明有效.8分：质量管理体系中没有完整地予以规定，但在实施中证明有效.6分：在质量管理体系中完整地予以规定，在实施中大部分证明有效.4分：质量管理体系中没有完整地予以规定，但在实施中大部分证明有效.0分：证明无效,与质量体系中规定的完整性无关.评分规则：对一个质量要素作综合评价，每个提问都以相同的加权系数.无关的提问在评分时不予考虑.要素

4、评分Ee是由所有有关的提问所得的总分除以所有有关的问题可能得到的分数的总和，结果以百分数表示：Ee=所有有关的提问所得的分数的总和/所有有关的问题可能得到的分数的总和*100%审核总评分是由各个所评价的质量要素的符合率的平均值算出：Et=所有的质量要素的符合率之和/所评价的质量要素的数目%-如果补充或删除质量要素或提问，该评分系统同样也能运用.第二方审核的定级总符合率（百分比）质量管理体系评价评价等级90-100完全符合（可接收，重点发展）A*80-89大部分符合（可接收，需改进）AB*60-79有条件符合（不可接收，供应商整改后可申请复审）B小于60不符合（不可接收，体系不合格）C*）说明：

5、1.被审核的企业总的符合率虽然超过80%或90%,但在某一个或几个质量管理要素中达到的符合率低于75%,则定级时，要定级时，要从A级降为AB级或从AB级降为B级.如果一个或若干个标有*号的提问的评分低于8分，则可以将被审核企业由A级降为AB级或从AB级降为B级.如果有一个未标有*号的提问得零分，则可以将被审核企业由A级降为AB级.在1,2或3的情况下只能降一级.审核的提前准备：海尔在审核前应将设计的产品本身或同类厂家的同类产品顾客所关心的关键质量特性和市场所发生的问题告知审核员，审核员将依据这些信息进行体系展开，并作为主要的检查内容，出据查验记录。标准企业战略文件*A审核*A是否企业的战略性的

6、业务计划包含了下述内容：（如需要）?目前或将来的客户的期望，?成本，销售，质量方面，?竞争产品的分析，?标竿分析，?开发计划等.?业务计划须包含长期及近期，并具有时间说明提示：对第二方审核员只需证明特征数据，时间间隔，趋势,趋势分析，而不必提供绝对数值/金额及全面情况，必须尊重企业的特有利益.+业务计划的内容是否在企业内部得到适当的沟通？是否对业务计划进行了控制和评估？是否建立并实施确定目前及将来客户需求/期望的过程（频次，客观性等）？是否有测定经营结果的方法，并且定期运用，以便实施改进？（提示：仅对系统进行评估，而不是对绝对数值）是否将企业的绩效数据（如质量，生产率）与采用行业标竿比较或类似

7、方法而得出的结果进行比较，并在必要时，由此采取改进措施？*是否有测定顾客（内部及外部顾客）满意程度并查明变化的过程？是否有书面的方法以明确测定的频次，如何确保客观性及有效性？是否满意程度的趋势与标竿进行比较及评估，并提交高层管理者？企业中员工的满意程度是否是最高管理者的原则，并且不断地加以维护？标准管理职责文件*A审核*A*是否由企业的最高管理者制定了质量方针，并公布于各级人员？*是否基于客户的期望，企业策划及质量方针制定了质量目标，并对其结果进行监控？目标是否可量测，可达成，并分解到相应的部门？*持续改进过程是否是质量方针的组成部分，是否覆盖到所有的部门及层次？是否持续过程是基于已经稳定并有

8、能力的过程，并优先改善特殊/关键特性的过程？是否持续质量改进及生产率改进的原则体现在改进项目中，如采取措力的计划，确定的目标等？是否企业内员工如需要，熟悉下列技术？控制图，PPM分析？问题解决的方法？质量成本，标竿？价值分析，DOE等.企业最高管理者是否提供了必要的资源包括具有相应资格的人员及口内部审核，项目管理，测量设备，信息技术等？*是否明确指定管理者代表，并规定其任务，职责及权限？*最高管理者是否定期评审质量管理体系的有效性？包括所有的要素及目标,跨部门参与）标准质量管理体系文件*A审核*A*质量管理体系是否在质量手册或等同的文件中加以描述？是否质量管理体系在程序文件，作业指导书等相关文

9、件中详细描述？是否质量管理体系文件包含：.发布时间，.修订状态，.是否管理层授权发行？质量管理体系是否包括了企业内部所有的部门，层次和员工？*对于所有影响质量的活动是否明确地规定了任务，职责和权限？是否有独立的人员完成下列职能：?防止不符合项目的出现；?记录质量问题，开展，建议或提供解决方；?验证所实施解决方法的有效性；?发生质量问题时，谁授权停止生产；?企业内谁代表客户的利益-顾客代表+当不符合产品和过程发生时，是否负责质量的人员/管理层及时地被通知？*是否进行包含质量策划过程的项目管理工作？是否跨部门协作？*为满足质量要求对于必要的措施和行动是否进行质量策划？策划是否满足客户所要求的期限？

10、*是否具有包含质量策划结果的质量计划？标准内部质量审核文件*A审核*A*实施内部质量审核的人员是否具有资格，并且独立于被审核的部门？内部质量审核的人员的资格要求是否明确规定？*是否根据审核计划，对质量体系所属的要素进行内部质量审核，并加以评价？各相关部门/层次是否了解审核计划，审核计划是否包含二?审核目的，参考文件?被审核的部门/质量要素?审核计划，流程?审核提问表?审核员/审核小组-是否每年进行内部质量审核？*是否针对不符合事项采取纠正措施，明确责任人员及整改期限，并对整改进行记录？通过审核报告，责任人员是否被通知了审核结果？*是否根据审核计划,对过程的要求进行了过程审核？*是否根据审核计划

11、,对产品的要求进行了产品审核？是否产品审核针对已包装的产品？标准培训，人员文件*A审核*A是否定期确定培训需求，并由此导出用于公司各级人员的差别化的培训计划？能力要求是否根据职能/职责作出规定，并通过适当的技能、教育训练、职业经验满足要求？是否定期评估培训的有效性？培训计划是否包含了在质量技术方面深入培训的措施例如，解决问题技术风险分析，统计过程控制等,并且对所有员工开放？最高管理层和其他管理人员是否包括在培训计划中？例如，质量管理QM,质量成本Q-cost质量信息Q.information,全面质量管理TQM*对新聘和转岗员工、引入新的或修改了的过程、程序等，是否有指导/培训计划？是否通过接

12、受指导者的签名清楚地证明已实施了所需的指导？检查短期合同员工、临时人员！从事（过程）检验的员工是否为其质量保证工作接受过培训？管理人员对指导的有效性自己是否满息？*员工是否具有从事具工作的资格？（法定的/合同的资格证明，例如，计算机辅助设计、电焊工、材料检验员，X-射线检验员、内部审核员、失效模式及其后果分析小组）证据！尤其是审核分供方的审核员：质量工程师（有证书，和VDA知识）是否有调动积极性和提高质量意识的措施（例如，改善建议、质量小组、研讨会、宣传运动等）？*在企业内是否有一个已达到的质量现状与目标的对照说明，并且清晰易懂？（涉及VDA标准质量管理体系的财务考虑文件*A审核*A是否规定反

13、映质量体系有效性的财务报告的编制方法？*有关负责人员是否定期编制财务报告，并作数据分析？报告是否针对经营活动指数，如销售量,营业额或增值量，特征指数和测定值是否向目标值看齐，并识别趋势及所需的改进？*是否具有由于未达到质量要求（不合格）而造成内部损失的证明？这类成本是否从成本发生的原因按照时间，生产和产品来描述？*是否具有由于未达到质量要求（不合格）而造成外部损失的证明？标准产品安全性文件*A审核*A产品责任的原则在企业内部是否众所周知如：政府要求和女全要求（如UL、CCC等）？是否所有员工特别是高层管理者接受相关培训并熟悉产品责任的原则？对于那些需要质量方面特别证明的产品和特定特性，是否有确

14、定和标识这些产品和特性的程序？是否规定了存档期限，并在产品升级换代后仍然有效？*是否有用于识别产品风险的程序？如风险分析，材料试验，可靠性t验等？是否有限制不合格产品（影响）的应急计划和程序？注：计划和程序应根据产品的风险来确士M.是否可以通过应急计划限制损失，是否可追溯到所用的原材料？标准合同评审及营销质量文件*A审核*A营销功能是否包含在流程组织中？营销是否查明、确定所有的产品质量要求和期望，并形成文件？功能和任务是否加以描述？是否存在明确的流程组织，包括所有参与的职能部门和组织单位，其任务是诸如：？计划生产数量（预测）；？提供价格信息和投产最后期限；？评估可行性；？规定处置/回收*是否对

15、询价、投标、合同和订单在发出之前评审其完整性和可行性，以及一致性？放行程序投标和合同之间的不一致是否全部消除了？相同的程序是否也适用于合同更改的情况？是否确定了技术的和商务的成本，升在投标过程中予以考虑？（例如开发成本、材料成本、包装成本、投资、管理费用）是否存在顾客对广品和对质量体系的质量要求？（例如规范、图纸、协议）在投标或订单批准发出之前，必须确认所有的顾客要求包才QS-9000第二部分都已明确和形成文件，并且能够完全满足。是否有程序确保公司所有的参与部门都能及时知道和理解所有的产品规范？是否在必要时所有的产品规范都恰当地进行了翻译、解释、说明和完善，产品的功能和用途得到完全理解？（QS

16、-9000:顾客的声音APQP）产品规范的维护和分发是否在系统上得到保障？标准设计控制，产品开发文件*A审核*A*对于新产品开发是否有合适的产品开发计划？计划内容包括：职责、有关的部门、协调和信息，项目职责，人员和财务资源？开发计划是否按照开发的进展状况予以更新？期限、成本以及产品/过程认可是否予以监控目标与实际对照?开发人员是否熟悉专用的开发技术?例如几何尺寸和公差（GD&T）,质量功能展开（QFD）,失效模式及其后果分析（FMEA）,计算机辅助设计（CAD）等等是否确保所有的产品要求都能满足（设计输入）？是否有清晰定义的开发标准？对其明确性和可行性是否进行了审核？是否包含了相关的国外和国内

17、标准、法规？是否考虑了合同评审的结果？开发活动是否委派给具备资格的人员，是否有合适的开发方法可以利用？（例如，如果顾客没有放弃，应具备能与顾客进行数据交换的计算机辅助设计/计算机辅助工程）（注：如果计算机辅助设计/计算机辅助工程活动分包给供方，是否也提供技术管理？）是否在开发和试生产阶段规定了产品试验？样机-计划?注：设计验证和设计确认是否执行了耐久性试验、功能试验等等试验并为设计验证提供结论？产品开发的试验条件是否形成文件、与顾客达成一致并且受控？标准设计控制，产品开发文件*A审核*A外部试验机构的能力是否能够证实（例如由受信或由整车厂）？这些外部机构的能力是否明确规定？*是否有根据各个具体

18、阶段的要求，对设计、样机和试生产的产品进行质量评价的程序和方法？（设计评审）？开发结果的质量评价是否基于适当的开发技术（例如质量功能展开QFD、实验设计DOE、几何尺寸和公差GD&T、设计师小模式及其后果分析DFMEA、风险分析、成本分析），以及来自试验、生产和使用的信息？评审是否根据开发计划由所有参与单位正式地进行并形成文件？是否按照策划的时间间隔根据顾客的愿望进行设计确认、记录确认结果、评价出现的问题并采取纠正措施？是否所有的责任部门都参与了产品设计及其实施的认可？是否有程序说明以下职责：?初始样品的交付条件?检验报告格式?样品认可?监视生产和成本趋势？产品设计的结果是否在规范中形成文件？

19、包括：?顾客规定的所有要求和特殊特性?接收准则?产品和过程参数标准设计控制，产品开发文件*A审核*A产品开发过程是否包括：简化、优化、创新及避免浪费的方法设计失效模式及其后果分析风险与成本分析？产品开发经验是否形成文件，并可供所有相关部门使用？（经验在未来项目中的再应用）设计更改是否由授权人员加以确定、形成文件、评审并批准？是否所有的设计更改在生产实施前均有与PPAP一致的书面的更改批准？注：参见生产件批准程序和第二部分。设计更改应与顾客一起就其自有设计进行评价，例如外形、配合、功能、性能和/或耐久性。有关的（顾客）信息的保护/保密是否有保证？标准过程策划，过程开发文件*A审核*A*对新的/更

20、改的产品/过程是否有合适的过程开发计划？?由谁负责？?其他人员和财务方法。开发计划是否按照开发的进展状况予以更新？期限、成本以及产品/过程认可是否予以监控目标与实际对照?是否对生产、安装和服务（维护保养）过程以及物流进行符合质量要求的策划，并对过程控制要求作出规定？（控制计划）？是否确保过程满足了所有的产品要求，以及明确规定的可行性、相关标准、法规要求和合同评审结果核查的要求？*是否有根据各个具体阶段的要求，对过程流程与程序进行质量评价的程序和方法（如实验设计、过程失效模式及其后果分析和过程分析）？是否所有责任部门都参与了过程与程序的认可？过程认可M、是批量生产认可（）。顾客参与？是否就以下事

21、项规定了一个程序以及职责？?样品交付的条件；?试验/检验报告的形式；?样品认可等等。过程策划/开发的结果是否在程序、规范和工艺描述（控制计划、过程参数、特性、检验和试验计划以及作业指导书）中形成文件？过程策划和过程开发的经验是否形成文件，并可供所有的后关部门使用？（经验在未来项目中的再使用）标准文件和资料的控制文件*A审核*A*对文件和资料的标识、生成、评审和批准是否规定了程序和职责？?与体系有关的，文件和计划；?与合同评审有关的；?外部文件。文件和资料是否评审、批准，标识有效的更改状态，并在恰当的位置可得到？顾客规定的特殊特性是否在生产控制文件上进行了适当地标识？对所有质量相关的文件，是否有

22、分发和更新系统？?清晰一致的修订状态；?所有有效文件和资料的清单/综述等？如果可行，更改的性质是否在文件中或在附录中可识别？更改是否形成文件并且是可追溯的（实施日期的记录）？是否所有的相关文件都得到了修改包括生产件批准程序PPAP?文件的更改是否得到负责原版本文件的相同部门的批准？+这些部门是否获得足够的背景信息从而能够评价更改？是否规定了质量有关文件在何处存档、如何存档以及存档多久？（例如根据法规要求或产品责任来确定，VDA1）是否制定了及时评审、分发和实施所有外部文件的程序？例如顾客规范?是否有监视外部和内部文件在计划的周期内的有效性的程序？标准文件和资料的控制文件*A审核*A是否确保过时

23、的文件不被使用？（例如通过撤回或销毁）是否有合适的方法监视软件和/或数据的更改？是否以系统和受控的方式赋予获得电子媒体和/或数据的权限？数据安全如何组织？数据存储介质是否以安全的方式储存？（例如分开储存、防火保险箱等等）标准采购文件*A审核*A在采购文件中，是否清晰完整地规定了产品/服务的质量要求？必须规定评审和批准采购文件的职责。+采购的产品是否符合制造和销售国家的当前的政府要求和安全要求（如UL、CCC等）？*对于产品、体系和服务，是否有选择和评价供方的程序？是否有批准的供方名单/记录？供方的选择和评价是否以其质量管理体系和/或质量业绩（特别关注特殊特性）的记录为基础？是否规定了决定接受或

24、拒绝供方的准则禾口/或职责？+材料和服务如果有规定是否从由顾客批准的供方处采购？组织是否规定了对其供方进行定期评价的程序？评价结果是否通知供方？114-是否有以符合本标准为目标的供方开发？（例如利用审核）对采购的产品是否规定了初始样品试验？几何尺寸、材料、功能和可靠性、能力证明、批量生产前检查。（分供方零件批准）初始样品检查的范围是否与顾客一致？是否要求供方严格遵守交付限期，并以适当的程序加以监视？?额外运费的记录（发生的次数）?是否提供了足够的计划信息？标准采购文件*A审核*A是否有与供方关于质量检验方法和职责方面的协议（检验程序的可比性）？*交付的产品和服务的质量是否得到保证？?定期检验，

25、如果分供方提供质量保证书（仅VDA）;?供方访问/审核，如果在供方处没有进货检验。+是否有合同约定由顾客在供方处进行接收检验？检验协议是否在采购文件中规定？*交付给供方的产品的追溯性是否得到保证？（基于风险评估，尤其对特殊特性）标准海尔提供的产品的控制文件*A审核*A对海尔提供的产品，是否与海尔就其质量措施有协议？对海尔提供的产品/工具是否作标记使其能够区别所有者？要有对顾客将要使用的产品的构造、工艺流程、包装运输等条件应知晓并书面评审，以证明本产品能够满足其最终顾客的需求。*对海尔提供产品的控制、验证、贮存和接收，是否规定职责和程序？要有对顾客明确的使用条件、范围、使用的环境或使用禁区的要求

26、并传递到位，以免顾客使用不当造成质量隐患。对海尔提供的产品，是否定期监视？例如对有储存期限的产品是否有当海尔提供的产品出现不合格或丢失时，向海尔报告的程序？对海尔提供产品的质量状况是否有存档文件？标准产品标识和可追溯性文件（检验与试验状态）*A审核*A对内部运作是否规定了产品标识？产品标识、生产期间的检验和变动状态、安装和贮存？如果顾客有规定，是否有附加的检验状态标识，例如在生产开始时？对有储存期限的产品，储存期限也必须表识。是否确保通过过程控制使质量要求在生产运作中得到了保持？是否记录生产过程参数例如压力、温度、电压、时间和速度,并报告偏差和所错采取的纠正措施？公差？生产和检测设备在使用中的

27、闲置期间是否适当地存放、标识和防护？*是否保证只有满足了质量要求的产品才能流到下一个过程/工序和交付？产品数据是否能够从交付追溯到进货？依据风险分析，或合同的或法规的要求而士在生产中先进先出原则是否得到保持？*对批量生产的重新认可（作业设定验证），是否有相应的程序？由经过授权的员工书面批准。标准过程控制文件*A审核*A是否对新进的或大修过的设备进行能力研究？并且是否在生产新产品/更改产品时也进行能力研究？QS-9000+VDA:特殊特性的过程能力。VDA:新机器的机械能力。是否对试生产和批量生产规定特殊产品特性的过程能力，并符合PPAP的要求？如果能力偏离要求，是否采取适当的措施比如100%检

28、验、筛选、纠正措施、顾客批准?如果顾客同意偏离能力，必须在控制计划中注解。*对新的和更改的产品/过程，是否规定了批量生产认可的条件，并获得顾客的同思？注：参见生产件批准程序PPAP手册和VDA-第4卷第1,2和3部分。.相关人员是否可获得明确易解的生产指导书？它们具有：?作业名称和编号；?当前工程水平/日期，修订日期，批准；?要求的工具，量规，工具更换时间间隔，装配说明等等；?材料标识和处置；?特殊特性；?统计过程控制SPC要求?检验和试验说明，目视辅助设备；?反应计划；?维护保养说明；?要求的记录。过程指导书是否基于/来自产品质量先期策划APQP和控制计划/质量管理计划？标准过程控制文件*A

29、审核*A有关过程参数和产品特性的监视和控制是否有保证？（参见控制计划）检验结果是否以清晰显不趋势的方式形成文件，并根据反应计划发起纠正措施？注：至少根据检验计划对检验。是否在控制图表上登记重大的过程事件（例如更换工具）？是否对所有生产设备和工具建立了工模具管理和有计划的预防性维护保养制度？公司是否有适当的工具维护保养、维修、贮存和大修的方法？+设备和测量仪器的维护保养、包装和保存是否有形成文件的程序？对关键过程设备是否规定了预防性维护保养的职责、目标和程序？?计划/进度；?预测性维护保养方法（QS-9000）;?设备、工模具、量规的包装、保存；?关键设备的备件。是否规定了特殊过程的要求？是否规

30、定并应用了认可或控制的准则，如特性、参数和指标？影响产品和过程的环境条件是否受控？是否采用适宜的方法评价生产过程的有效性，并且很快地实施改进？是否使用了下列方法：?过程审核?持续改进?质量小组。-是否有保护顾客供给的应急预案？标准检验与试验文件*A审核*A控制计划覆盖的所有检验活动的检验指导书是否都容易获得？且它们是否与控制计划一致？是否在检验指导书中规定了过程中的质里检验和相应的方法/技术？中间检验的检验文件是否提到：?频率和样本大小；?记录结果；?批准决定；?重复检验的结果。+在中间检验中是否考虑了缺陷预防（例如SPC,目视检验，防错等等）?属性检验的放行准则是否是“零缺陷”，或有顾客的批

31、准？对于“外观项目”（颜色、粒度、光泽、金属光辉、质地、DOI等）的生产和检验是否有标准样板？?得到顾客的认可?以适当的方法保存和维护；?由具备资格的人员检验；?在合适的环境下。是否规定了进货产品检验的程序，并且所有的进货产品都有完整的质量记录？Seealso:basicallysamerequirement.进货检验的记录包含：?检验的类型和范围；?收到/检验产品的数量和日期；?检验结果/结论，检验员姓名当进货产品因生产紧急而放行时，是否做好标识？标准检验与试验文件*A审核*A在过程/操作中是否按照规定完成质量记录？根据控制计划和检验指导书，是否确保在进入到下一过程/操作之前完成所有的中间检

32、验？*对最终产品是否完成规定的质量记录？根据控制计划？是否确保了在产品交付之前所有的检验都已完成，并且所有的质量和文件要求都已满足？最终检验的检验文件是否包括：?检验范围，?结果和检验结论，?以及重复检验的结果。是否有周期检验和试验的记录？?例如，长期检验；?再认可检验（参见）；?产品审核。样品/功能检验外形检验是否根据顾客的要求/频率和控制计划进行？（参见QS-9000第II部分）-是否使用认可的测试实验室？（需要独立实验室时）+是否规定了室内实验室的实验室范围，与方针、体系、计划、程序、指导书和附属物一致？（QS-9000）?设备列表?使用的标准和方法清单实验室人员是否经过适当地资格认可并

33、且是有经验的？实验室的设备是否足够满足检验的要求和顾客的要求？?在开始这类工作之前验证能力！-是否有针对检测样品和校准器具的搬运、标识、防护、贮存和处置的程序，以便能够从最终数据追溯到原始数据？-是否对有关的环境要求进行监视并记录？-是否应用适当的统计技术验证数据生成活动？SeealsoMSA.标准检验、测量和试验设备的控制文件*A审核*A*是否制定了检验、测量和试验设备的控制、校准和维护保养的程序？?所有区域内的设备（即：生产（包括过程测量）、开发、工模具制造、装配、顾客服务）；?包括软件；?由供方确定范围和频率；?保持适当记录。在投入使用前，新的或修复的检测设备是否经过检验和认可？检验和测

34、量设备是否有序地保存和贮存？必要时，检验和测量设备是否有防调节保护？是否（对所有设备都）有以下的记录：?检查的时间间隔；?认可准则；?标识、校准状态；?校准前和校准后的读数。特定零件的量规必须展7K两件编号以及实际的修订状态。校准是否在合适的环境条件下进行？?在有资格的室内实验室?在授信/有资格/认可的商业/独立实验室。是否保证试验设备与国家和国际标准的联系溯源性?是否只使用具有足够低的测量不确定度的检验和试验设备？并考虑环境条件？是否制定了确定检验和试验设备能力的程序？?对控制计划中引用的设备，依据测量系统分析手册?是否应用到所有有关设备？在发现检验和试验设备发生故障和损坏后，是否制定了纠正

35、措施？?这种情况是否通知顾客？?员工是否受过训练？?是否评价之前产品检验的有效性？标准不合格品控制文件*A审核*A*是否具后不合格品或可疑产品的处理和监视的程序（标识、评估和储存）？是否制定了登记、报告，以及标识（作标记、挂标签、专用盛器）不合格产品的程序？是否为以下事项规定了职责和程序？?返工；?特许放行（EAPA）;?报废；?降级。如果怀疑发运的产品有不合格，应立即通知顾客。对偏离规范的产品，发运前是否取得顾客的同意（PPAP）?这些产品是否适当地进行了标识？?是否保存了认可的有效期/数量的记录？?当认可到期时，是否确保符合性？返工是否按计划实施，并且形成文件？?返工产品由有资格的人员再检

36、验？?返工指导书可以得到并得到使用？?对要发运给商户或用于服务的显然有返工痕迹的产品是否有批准文件？是否有识别重复发生的不合格的程序？例如不合格档案。是否有基于量化分析的减少不合格品数量的优先减少计划？标准纠止预防措施文件*A审核*A*是否明确规定了发起和监视纠正措施的职责？纠正措施程序是否包括：?顾客投诉和产品不合格；?调查过程、产品、质量管理体系中的不合格原因；?控制纠正措施的有效性。是否采取适当的纠正措施，包括更改现行程序，应用于类似过程或产品？是否根据顾客的要求处理和回复顾客的投诉？是否监视已实施的纠正和预防措施并评估其有效性？有关已实施的纠正和预防措施的信息，包括程序的更改，是否成为

37、质量管理评估的组成部分？是否有评估潜在不合格的风险并采取相应的预防措施的程序？例如，通过应用：?形式化的方法，例如FMEA,失效树分析，统计实验设计；?方错方法论；?适当的信息来源。?预防措施是否得到落实和监视？+N/AIsthereaplanformeasures(deadlines,tests)forthepreventionoftheyear2000-problem?是否有分析不合格原因的程序？（例如，像ABC分析、因果图、直力图等等一样规范化的问题解决程序）*是否有防止重复发生的不合格的程序？（例如，依靠8-D报告）参见，标准搬运、贮存、包装、防护和交付文件*A审核*A是否有产品搬运、贮存、包装、防护和交付的指导书？?是否有适当的产品防护和贮存，确保防止损坏和变质？?是否有授权的收货/发货？是否以适当的时间间隔对仓库