钢结构制作通用工艺设计

1、-PAGE . z.钢构造制作通用工艺适用围本钢构造制作通用工艺适用于钢构造工程制作难度一般，钢材类别不大于类的钢构造制作加工。目的：使车间生产工人和公司相关管理人员了解、掌握钢构造制作过程中的根本标准和要求，以确保产品质量。编制依据：GB52012 钢构造工程施工规GB50661-2011 钢构造焊接规GB50205-2001 钢构造工程施工质量验收规产品制作：4.1 产品在制作之前应由技术部门组织相关的生产工人和相关管理人员就工程的制作进展技术交底。交底容包括设计总说明、合同特殊要求、产品制作所执行的规、验收标准和典型施工图的解读及制作方案确实定等，确保产品的质量和生产的进度。4.2 钢构

2、造制作工艺流程：拼接VT、UT下料、切、锯、气割零部件制作设备人员考核检验材料复试钢材焊材油漆审核施工图纸材料准备构件清单生产准备技术准备制作工艺焊接工艺技术交底检验H钢组装箱形构件组装检验焊接UT矫正端板、底板、悬臂梁、牛腿、连接板等组装检验焊接制孔UT矫正缺陷修补、打磨检验抛丸遗漏缺陷修补检验涂装检验标记成品保护清单复核包装发运5。材料5.1 钢材:1本制作工艺主要构造用钢为Q235和Q345等级，钢板化学成分见表1、力学性能见表2、钢材外表质量及厚度公差见表3应符合国家现行规定的要求，。GB/T700碳素构造钢；GB/T低合金高强度构造钢；GB/T709热钆钢板和钢带的尺寸、外形、重量及

3、允许偏差，并按规定取样进展力学试验钢材化学成分表 表1牌号质量等级化学成分%CMnSiSPVNbTiCuNMoAlQ235A0.220.300.800.350.0500.45B0.200.45C0.170.0400.040D0.0350.035Q345A0.201.700.500.0350.0350.150.070.200.300.0120.10BC0.0300.0300.015D0.180.0250.025E0.0200.020 钢材力学性能 表2牌号质量等级屈服强度s/Mpa不小于抗拉强度 bMPA伸长率%不小于冲击苈AKV/J钢板厚度mm弯曲试验厚度或直径mm厚度或直径mmd=直径161

4、64040606010040406060100+200-20-40a=板厚Q235A235225215205370-50026252460aB27C27601002aD27Q345A345335325315470-630201919162aB34C21202034161003aD34E27热轧钢板的厚度允许偏差N类 表3公称厚度mm公称宽度的厚度允许偏差15001500-25002500-40004000-48000.450.550.650.500.600.750.550.650.800.900.650.750.901.100.700.801.001.200.800.901.101.3060.

5、0-1000.901.101.301.50100-1501.201.401.601.80注：在合同未注明偏差类别，采用N类。如订货合同另有规定则应对应相应A、B、C类偏差。当钢材的外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值1/2；2所有的钢材必须有供给商提供的有效质量证明书；3钢材验收入库按照材料标识可追溯性控制程序对钢材进展标识管理、分类储存、防护。5.2 焊接材料：1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接保护气体等必须有相应的有效质量证明； 2焊接材料应符合国家现行规定的相关标准，根据工程需要应进展焊接材料复试；3焊接材料按焊接材料控制程序验收入库、储存、防护、发放。

6、5.3 涂装材料：1钢构造防腐涂料、稀释剂和固化剂应按设计文件或客户要求选用。其品种、规格、性能应符合设计要求及国家现行的相关技术标准。 2涂装材料必须存储在专用仓库并符合防火要求，应由专人保管、发放。下料： 本公司的下料方法有锯切、剪切、等离子切割和火焰切割。火焰切割只有在使用半自动切割不切实际时才可采用手工火焰切割。6.1 锯切但凡热轧型钢端头无端板的构件应采用锯切。断面的粗糙度为Ra25，长度锯切允许偏差为2mm。6.2 剪切但凡采用剪切的钢板厚度应小于或等于12mm，当厚板大于12mm时应采用火焰切割。剪切允许偏差为2mm。6.3 火焰切割：1)切割准备： 用于产品制作的钢板在下料前必

7、须经外表质量检查和材料复试合格；下料前必须核对钢板牌号或材料标识及规格应与下料单一致； 去除钢板外表的污垢、油脂等杂物； 检查切割设备及气管的可靠性、平安性，确保切割过程的连续性。2切割： 根据钢板厚度调整火焰切割工艺参数，见表4。 火焰切割工艺参数 表4割嘴规格割嘴直径mm切割厚度mm切割速度气体压力Mpa切口宽mm氧气乙炔液化气10.65-10600-7500.0250.03220.810-20450-6000.0250.03231.020-40380-4500.0250.03341.2540-60320-3800.030.035351.560-100250-3200.030.0353.5

8、61.75100-150160-2500.0350.04472.0150-180130-1600.0350.044多条直线同时切割：应统一割嘴规格，预热火焰功率应调整为一致，保持切割风线的清晰、挺拔。割嘴离钢板距离保持一致，约10mm; 3切割检查： 去除切割熔渣，自己检查切割面，但凡缺陷超标应及时修整。气割允许偏差，见表5。 气割允许偏差 表5检查工程允许偏差 mm外表粗糙度Ra 50um割纹深度0.3mm局部缺口深度1000mm长度允许 1处1.0mm切割面垂直度0.05t且2.0mm零件宽度、长度2.0mm应及时对切割的零件标注零件编号、规格和材料可追溯性标识，必须对切割余料进展标识移植

9、；填写下料记录拼接：7.1斜坡设置：对接接头拼接的错边量应小于0.1t，且2.0mm。当拼接的钢板宽度、厚度不一样时，其宽度、厚度差值超过4mm，应将较厚板的一面或两面采用火焰切割或机械加工方法使之斜坡过渡。2.5112.5B1Bt1t2.517.2 H型钢拼接：1) 焊接H型钢拼接、翼板接缝和腹板接缝的间距大于200mm。翼板拼接长度不应小600mm，腹板拼接长度不应小于600mm；2) 热轧H型钢拼接接头形式可采用错位接头或无错位接头，但每个工程应根据设计的具体要求，不得擅自选用拼接接头形式。对接接头应为全熔透焊缝。腹板上应开设过焊孔半径一般为20mm。过焊孔应切割光滑，焊接后应保存过焊孔

10、除客户有要求外。200200200200错位接头为 、匚 、 等拼接形式，上、下翼板拼接缝与腹板拼接缝间距大于200mm。拼接的翼板长度为翼板宽度的2倍，腹板拼接长度不小于600mm。200 无错位接头为字形拼接，上、下翼板拼缝与腹板拼缝在同一条直线上，按全熔透焊接，其拼接长度不应小于600mm； 7.3 箱形构件拼接：1箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm。相邻侧板拼接缝的间距不宜小于200mm； 2侧板宽度方向不宜拼接。7.4角钢、C型钢拼接：角钢、C型钢可采用字形拼接或45斜接接根据设计或客户的要求采用。钢板厚度超过6mm，按规开坡口，按全熔透焊接。 7.5 钢管拼接： 钢管拼接，每

11、个节间宜为一个接头。最短拼接长度应符合以下规定：当管径：d500mm时，拼接长度不应小于500mm；当管径：500mmd1000mm时，拼接长度不应小于管径；当管径：d1000mm时，拼接长度不应小于1000mm；小管径拼接时，管必须设有衬套，并按规定留有间隙或开坡口，按全熔透焊接包括矩形钢管拼接。 7.6吊车梁拼接 1吊车梁的上、下翼板与腹板的拼接缝不得设在吊车梁跨中的1/3围； 2焊接H型钢拼接应采用形拼接。翼板拼缝与腹板拼缝应大于200mm； 3一般规定吊车梁上翼缘与腹板连接为全熔透焊接，上翼板正面拼接焊缝应磨平。7.7坡口制备： 1常用坡口形式和尺寸见表6及表7。气体保护焊常用坡口尺寸

12、 表6钢板厚度t焊接符号横截面角度 a间隙 b钝边 P深度 Ht6tb03610btb=t6t16tbaP501303t16a1a2bH1H2tPa1=50a2=601303H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)6t16tbaP501303t16a1a2bH1H2Pta1=50a2=601303H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)埋弧焊常用坡口尺寸表7钢板厚度 t焊接符号横截面角度 a间隙 b钝边 P深度H6t12bt0t12abt60056t10baHPt3082H=t-Pt20a1a2bH1H2Pta1a2bH1H2tPa1=60a2=60056H1=2/3(t-P)H2=1

13、/3(t-P)t20a1=60a2=60056H1=2/3(t-P)H2=1/3(t-P)坡口尺寸制作及装配允许偏差，见表8。坡口尺寸制作及装配允差表8检查工程反面不清根反面清根坡口角度+10，-5+10，-5坡口钝边2mm间 隙1mm无衬垫根部间隙2mm+2mm，-3mm带衬垫根部间隙+6mm，-2mm坡口制备要求：但凡工厂焊接坡口或现场焊接坡口均应采用半自动切割；坡口制备必须按规定的坡口尺寸，确保其角度、深度、切割面的粗糙度，切割纹深度超过0.3mm时，应用砂轮打磨平整。箱形构件其纵向焊缝在全熔透和局部熔透交接处，其坡口深度必须逐步过渡至零，过渡段长度不小于坡口深度的4倍，角焊缝作纵向连接

14、的部件也是按上过规定加工坡口；坡口加工完毕，在组装之前应去除切割、熔渣，并对焊接区域30mm围进展除锈打磨。8.组装8.1 一般规定：1在组装之前，组装人员应看懂施工详图，必要时应配备施工区域的平面图、立面图。发现图纸有异疑不得擅自修改，应及时与有关技术部门联系解决； 2在组装之前，组装人员应对组装所用的零件、部件的编号及实物进展认真检查，确保实物几何尺寸与图纸相符；当构件组装后也必须按图纸认真检查各档零件尺寸或零件是否遗漏； 3零件、部件在组装之前应考虑到组装成形后的构件能否进入抛丸设备除锈或者局部零件经抛丸后会出现抛丸死角，对此情况应采取零件、部件预抛丸处理； 4在组装之前应去除待焊接区域

15、30mm围的切割熔渣、氧化皮、铁锈、油脂、水等影响焊接质量的杂质； 5焊接部位的装配间隙和坡口尺寸应控制在允许偏差之，严禁在坡口间隙塞焊条头或铁块等杂物； 6对于搭接接头、塞焊、槽焊，钢板之间的装配间隙和衬垫与母材之间的装配间隙不应超过1.5mm。 7超差间隙的修整： 坡口组装间隙超过规定的允许偏差，但不大于较薄板厚的2倍且不大于20mm时，可以在坡口单侧或两侧堆焊并打磨平整； 采用角焊缝或局部熔透焊缝连接的T字接头，两部件应贴紧，根部间隙不应超过5mm。当间隙超过5mm时，应在待焊板端面堆焊并打磨平整，使间隙符合要求。8)定位焊： 定位焊应由有相应书的焊工施焊；定位焊使用的焊接材料与正式施焊

16、一样； 定位焊缝厚度不应小于3mm；T字接的定位角焊缝焊厚不应超过设计焊厚的2/3。焊缝长度25-50mm，间距宜为300-500mm；当板厚超过规定的厚度时，定位焊的预热温度宜高于正式预热温度20-50；定位焊应避开焊接起始、完毕拐角部位，坡口尽量防止定位焊； 定位焊缝与正式焊缝应具有一样的焊缝质量。当定位焊存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，应及时完全去除。 9过焊孔设置： 在构件焊缝穿插的位置，为保证主要焊缝的连续性，应在相应位置开设焊缝穿越孔，过焊孔应按图纸标注的位置开设； 过焊孔制作应按规定的半径R，并用样板划线切割； 过焊孔切割边应光滑，切割纹深度超过0.3mm，在组装前进展打磨修整；吊

17、车梁上的过焊孔切角必须按规定开设。10构件标注：构件组装完毕后，应将图纸上的焊接符号正确地移植标注到相应的焊接部位，以便焊工能准确地按焊缝要求进展施焊和检验员对焊接进展检验；构件上的孔位应用洋冲眼清晰标注，再用记号笔画圈提示，并在孔位处标明钻孔的直径；构件组装完毕后，在构件长度方向距离端头300mm的翼板中心位置用钢印标注构件编号和流水号，如遇螺栓孔应避开该孔100mm处，再用记号笔将钢印号围框提示。钢印字体宜为10-12mm，字迹清楚。如钢号打错，应将其磨平后重新标注，不允许在错误的钢印上重复标注。11)填写构件拼装记录 8.2 划线： 1划线之前必须对型钢等材料进展矫正合格； 2按施工详图

18、确定构件三个方向的划线基准面和中心线； 3端板、底板等带有安装螺栓孔的连接板均以螺栓孔的中心为基准线，不得以自由边为基准面划线； 4除了确定构件高度、长度、宽度三个方向的尺寸，还必须采用对角线进展验证构件的垂直度或对称度偏差值；构件的直角度除了用直角尺检验以外，还可用二边之间的斜线来校验； 5零件安装尺寸的划线和孔距之间的中心线划线允许偏差0.5mm； 6构件划线应从确定的基准面为0位，分别划出各档尺寸。不宜以每档尺寸为基准分别划出各档尺寸，尤其是孔位尺寸线；7在划线之前应考虑到构件焊接节点的收缩量应放余量。 8.3 端板组装： 1端板包括底板是连接梁与梁、梁与柱的连接板。端板的组装质量将直接

19、影响到现场安装质量。在组装前，必须以图纸核对其外形尺寸、孔径、孔距以及组装时的上、下方向； 2为了保证端板的组装质量和焊接质量，H型钢的端头应采用机械锯切或半自动切割。假设端板连接采用坡口焊接，坡口制备应符合本工艺7.6的要求，其坡口宜开设在翼板的侧。在开坡口的同时按要求开设过焊孔； 3 按划8.2划线要求划出端板的十字中心线，再与H型钢的轴线相吻合后定位。定位焊尽量焊在坡口的反面； 4端板安装的角度是组装关键。在组装时要有效地控制端板与翼板、腹板的角度。8.4 悬臂梁组装 1悬臂梁与H型钢立柱连接，悬臂梁的长度尺寸应以H型钢的腹板中心线至悬臂梁的安装螺栓孔中心线计量； 2悬臂梁与箱形柱连接，

20、悬臂梁的长度尺寸应以箱形柱的翼板或腹板中心线至悬臂梁的安装螺栓孔中心线计量； 3悬臂梁高度尺寸应以柱子的高度基准面至第一个安装螺栓孔的中心线计量； 4悬臂梁的连接接头形式按照图纸规定制作。 8.5 牛腿组装 1牛腿与H型钢立柱和箱形柱连接，一般上、下翼板开坡口，为全熔透焊缝。腹板一般不开坡口，除另有要求外； 2牛腿高度尺寸以立柱的高度基准面至牛腿支承面计量； 3牛腿组装支承面不允许下挠。 8.6 构件制作允许偏差见附录 1焊接H型钢允许偏差； 2多节钢柱外形尺寸允许偏差； 3单层钢柱外形尺寸允许偏差； 4焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差。9.焊接规程 9.1 一般规定1母材上待焊接外表和坡口两侧均

21、匀、光洁，距离坡口边缘30mm围不得有氧化皮、锈蚀、油脂、水等影响焊接质量的杂物。2) 焊接材料依照焊接材料控制程序进展管理。 3焊接材料匹配，见表9。 焊接材料匹配 表9钢材牌号焊条电弧条实芯焊丝药芯焊丝埋弧焊Q235E43*ER50-*E50T-* HJ431-H08AQ345E50*ER50-*E50T-*HJ431-H08MnASJ101-H10Mn24焊接材料烘干要求：焊材牌号烘干温度 时间 h保温温度 E43*酸性100-1501100E*15、E*16碱性300-3502100-150HJ431焊剂250-3002100-150SJ101焊剂300-3502100-1505焊接参

22、数，见表10。 焊接参数 表10焊接方法焊材牌号焊条、焊丝直径(mm)电流 (A)电压 (V)焊接速度(m/min)SMAWE43*E50*3.280-14018-268-184.0110-21020-2710-205.0160-23020-2710-20GMAWER50-*1.2打底：180-250填充：220-300盖面：220-28025-3525-45FCAWE501T-*SAWH08AH08MnAH10Mn23.2400-55024-3525-654.0450-65024-355.0500-75034-40注：表中的参数为平焊、横焊位置，立焊电流应减小1015；大于或小于本工艺参数应

23、按WPS操作。 6预热和环境温度：当钢板厚度或施焊环境温度低于规定的围要求时必须进展预热。焊接环境温度高于0时，钢板最低预热温度要求()；见表11预热温度要求 表11钢材类别接头最厚部件的厚度(mm) ()t2020t4040t6060t80t80(Q235)405080(Q345)206080100注：当焊接环境温度低于0时，预热温度应比表中规定的温度高20。焊接环境温度低于0，但不低于-10时，应采取预热以确保焊接处不低于20或规定的最低预热温度；预热的加热区域应为焊道两侧，宽度应不小于焊件施焊板厚度的2 倍且应不小于100mm；当二块厚度不一样的钢板组合时，其预热温度应按厚的为依据；当二

24、块类别不一样的钢板组合时，其预热温度应按高的为依据；填写预热温度和层间温度记录。6引弧板、引出板和衬垫：引弧板、引出板和钢衬垫的钢材应具有与焊接母材相近的可焊性， 虽不要求其与母材材质一样，但其强度等级不应高于母材除桥梁制作外。焊条电弧焊、气体保护焊焊缝引弧，引出长度应大于25mm。埋弧焊焊缝引弧，引出长度应大于80mm；引弧板、引出板应用火焰切割或碳弧气刨去除并打磨平整，严禁使用锤击方法去除方法。7单道焊缝尺寸：焊条电弧焊焊接时，焊道最大宽度应不超过焊条直径的4倍；实芯焊丝、药芯焊丝气体保护焊焊接时，焊道最大宽度不超过20mm；单道角焊缝最大焊脚尺寸(mm)；见表12 单道角焊缝最大焊脚尺寸

25、 表12焊条电弧焊气体保护焊单丝埋弧焊平焊101212横焊8108立焊1212当设计要求焊缝宽度或焊脚超过规定的最大尺寸，应采取多层多道焊。8过焊孔和包角：绕焊不应用堆焊方法封堵过焊孔，除客户另有要求外；过焊孔两端应采用包角焊；T字型两端应采用包角焊。tt/4-t/2tt/4-t/2t/4-t/2 9T型接头、角接接头等要求全熔透或局部熔透焊接，其焊脚尺寸不应小于t/4。动载构造件焊脚尺寸不应小于t/2，且不应大于10mm，允许偏差为04mm。10角焊缝焊脚尺寸应按图纸所规定的施焊，但必须保证焊厚到达规定的数值；hehfhf=焊脚尺寸 he=焊厚he=0.7hf11角焊缝间隙超差修整： 角焊缝

26、的根部间隙大于1.5mm，且小于5mm时角焊缝的焊脚尺寸应按根部间隙值给予相应的增加，但必须经过公司技术部门或工程监理工程师的同意。 12焊缝返修：焊缝外表缺陷限值超过允许公差，对外表气孔、焊瘤、焊缝超高、凸度过大可采用砂轮打磨，必要时可以进展补焊。对焊缝尺寸缺乏、咬边、凹陷、弧坑未填满等缺陷应进展补焊打磨。经NDT检测出的缺陷：深度不大的，可采用打磨去除缺陷；存在部较深缺陷的，采用碳弧气刨去除方法并打磨，再进展补焊。焊缝返修补焊。依照焊接工艺规程，焊接修补的预热温度比同样条件下要略高30-50。同一部位返修次数超过二次不合格时，应重新制定返修方案并经总工程师或监理工程师认可前方能实施。 13

27、焊接顺序：构造件焊接应先焊接收缩量较大的接头，后焊接收缩量较小的接头；在同一个焊接部位上有对接焊和角焊缝时，应先焊对接焊后焊角焊缝；拼板焊接时应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝。焊接方向由里向外，由中间向两边；多组构件组成的组合构件应采取分部组装焊接，矫正后再总装焊接。 14防止焊接变形：合理的焊接顺序；合理的焊接热输入；合理的坡口尺寸和焊缝外形尺寸；选择合理的焊接方法；对称焊；反变形；焊缝锤击法除焊缝根部和焊缝盖面层外刚性固定法不重要焊缝15构件镀锌：但凡构件焊接后有要镀锌要求的，所有的焊缝必须满焊包括包角；16)填写焊前、焊接过程、焊后检查记录，提交焊缝NDT检测申请单；17)焊接设备的电流、电

28、压表应每年进展校正，并有记录。；18)全熔透焊缝在规定的位置打上焊工钢印。9.2 焊接1焊前准备：焊工和焊接操作工持证上岗；坡口尺寸的角度、深度及装配间隙必须符合规定；坡口制作必须采用半自动切割，当割纹深度大于0.3mm时，应用打磨方法修整；待焊接的外表及距离焊道边缘位置30mm围不得有影响焊接质量的氧化皮、锈蚀、油脂和水等杂质；按照焊接工艺规程调整好焊接参数：焊接电流、电弧电压、焊接速度和气体流量等；检查焊接设备的可靠性、平安性，确保焊接过程连续性。2焊接过程：引弧必须在引弧板上。在焊接过程中的接头引弧应在坡口或焊道中引弧。严禁在母材上引弧。埋弧焊中间熄弧后要重新引弧时，应在焊缝长度50mm

29、处用砂轮成斜坡，然后在该处引弧；多层多道焊在填充时必须去除每层每道的熔渣并打磨。如发现缺陷应及时修整。各层、各道之间接头应错开30-50mm。全熔透焊缝反面根部碳刨清根，应有一定的深度形成不小于10的U型凹槽并去除熔渣及打磨；需预热的焊缝，应保持道间温度不低于预热温度且不大于230；严禁在坡口或间隙是填塞焊条头、铁块等杂物；焊接完毕后应及时检查焊缝外观，如有缺陷应及时修补；钢构造焊接不允许由上向下焊接；在焊接过程中，质检部门应对人员持证上岗、坡口尺寸、外表清理、焊接参数、预热温度及道间温度等进展持续检查。如发现违规现象，应及时要求车间纠正。9.3焊接检验：焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检

30、验和焊后检验三个过程。1焊前检验：按设计文件和焊接工艺规程检查钢材、焊接材料的型号、规格等是否符合要求；焊工及认可围；检查坡口尺寸及坡口外表质量； 检查组装后构件的错边量、间隙及定位焊焊缝质量；检查焊条或焊剂的烘干、保存及领用情况；引弧板、引出板和衬垫板的装配质量。2焊中检验：检查实际焊接过程中的焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、道间温度等焊接参数；多层多道焊的缺陷处理及清根、打磨情况；合理的焊接顺序。3焊后检验：检查焊工钢印号焊接检验员应对所有焊缝进展目视检查。对不合格焊缝及时通知返修，焊缝外观质量要求和焊缝尺寸允许偏差见表13及表14.焊缝外观质量要求表13序号 焊缝质量等级检验工程

31、一级二级三级1咬边不允许深度0.05t且0.3mm,连续长度100mm，焊缝两侧咬边长度10%焊缝长度深度0.1t且0.5mm，长度不限2未焊满不允许0.2mm+0.02t且1mm，每100mm焊缝未焊满累积长度25mm3根部收缩不允许0.2mm+0.02t且1mm，长度不限4电弧擦伤不允许允许个别存在电弧擦伤5接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5mm,每1000mm焊缝不得超过1处6外表气孔不允许直径小于1.0mm，每米不超过3个，间距不小于20mm7外表夹渣不允许深度0.2t，长度0.5t且20mm8裂纹不允许焊缝余高和错边允许偏差(mm)表14 序号检查工程示意图允许偏差一、二级三级

32、1对接焊缝余高C B C B20时，C为0-3；B20时，C为0-4B20时，C为0-3.5；B20时，C为0-52对拉焊缝错边 B 0.1t且2.00.15t且3.03角焊缝余高Chfchfhfcchfhf6时，C为0-1.5；hf6时，C为0-3.0全熔透焊缝经外观检查合格后提交无损探伤，应在24小时以后按焊缝质量等级要求进展无损探伤，并保存原始记录。 a. 需要疲劳验算构造焊缝，超声波检测的围和检验等级，见表15。表15焊缝质量级别探伤部位探伤比例板厚 t(mm)检验等级一、二级横向对接焊缝全长100%10t46B46t80B双面双侧二级纵向对接焊缝焊缝两端1000mm100%10t46

33、B46t80B双面双侧二级角焊缝两端螺栓孔部位并延长500mm。板梁、主梁及纵、横梁跨中加探1000mm100%10t46B双面双侧46t80B双面单侧b. 钢构造一、二、三级焊缝质量等级及缺陷等级表16，表16焊缝质量等级一级二级部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%10.矫正当构件在制作、焊接过程中会出现变形，可采用机械或火焰矫正方法。10.1 机械矫正： 1翼缘机械矫正前必须去除翼缘边缘的切割熔渣并打磨，防止出现因此而产生的压轮凹坑； 2机械矫正时，不允许在构件外表出现严重的机械压痕和机械拉伤痕迹。一

34、旦出现应立即停顿操作，找出原因并采取有效整改措施； 3对于损伤痕迹深度超过钢板外表质量规定的允许公差，应进展补焊、打磨平整。10.2 火焰矫正 1一般规定：应尽量防止在同一位置反复屡次加热；温度冷却至200-400时严禁锤击； 应尽量避开构件关键尺寸和螺栓孔部位矫正； 加热位置选择应使构件产生变形的方向与焊接引起的变形方向相反； 加热温度应为700-800，最高温度严禁超过900，最低温度不应低于600；加热后的构件严禁用水冷却，应在室温下自然冷却。 2加热：火焰加热一般采用中性火焰。对于加热围小或加热速度快的，可采用略为氧化焰。喷嘴与工件外表角度宜80-90，喷嘴焰芯距工件外表距离约10mm

35、。防止金属外表加热时熔化。 点状加热主要适用于构件薄板、波浪形或局部鼓起。加热圆点布置通常采用梅花状或螺旋状。加热直径与钢板厚度成正比，一般为30-60mm。点与点之间距离一般为80-120mm。线状加热，主要用于构件的角变形、倾斜、扭曲等。a. 直线加热加热宽度较窄，速度较快，适用于板厚小于10mm薄板构矫正，一般加热宽度为15mm。b. 环线直线加热加热速度较直线加热慢，适用于板厚大于10mm的中厚板，加热宽度不超过40mm。c. 曲线直线加热加热宽度较大，加热速度慢，适用于厚板矫正。d. 采用以上三种直线加热矫正方法。在对钢板加热进，其加热深度一般为板厚的1/21/3。 三角形加热主要用

36、于构件的弯曲、旁弯，对构件的边缘进展加热。不超过构件的中性轴，使构件一侧横向塑变形以到达矫正目的的。采用三角形加热，必须要选择三角形高和底宽的比例，如加热底宽过大，会出现局部翘曲或鼓包变形。加热由三角形底边向项点平行直线移动；加热由三角形顶点向底边平行直线移动；以上两种加热方向，由三角形顶点向底边加热矫正比由底边向顶点加热矫正的效果好。11.制孔11.1 一般规定： 1钢构件的制孔可在零件加工时制孔，也可在组装、焊接后制孔； 2制孔可采用平面数控钻、磁力空芯钻、横臂钻等设备、工具。当制孔直径大于80mm时，可采用气割制孔，并将气割局部打磨平整； 3长圆孔和异形孔一般可采用先钻孔，然后再采用气割

37、制方法制孔，圆弧与直线应相切连接； 4在同一工程中构件一样，数量较多的群孔应采用模板钻孔。钻孔模板必须经检验合格前方能使用。模板磨损超差时应及时更换；5釆用平面数控孔钻床时，正确输入钻孔数据，钻完一叠组孔时应立即检查孔径、孔距的允许偏差，并即时修正偏差。 5对于制孔超差或钻孔错误的孔可以采用补焊，但必须经探伤合格打磨平整方能重新划线制孔； 6在制孔之前应清楚知道所钻孔的直径，不得随意选配钻头直径。钻头磨损后应由有经历的工人研磨，确保制孔质量。7)填写钻孔记录11.2 制作允许偏差C级螺栓孔 1孔径允许偏差；见表17 孔径允许偏差 表17检查工程允许偏差 (mm)直径+1.0，0圆度1.0垂直度

38、0.03t，且2.0孔壁外表粗糙度Ra25um 2螺栓孔孔距允许偏差，见表18。螺栓孔孔距允许偏差 表18螺栓孔孔距围5005011200120130003000同一组任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.53.012.构件整修构件在涂装之前应提交检查，对构件的尺寸、外观、焊缝缺陷进展认真、全面的检查，发现外观缺陷应及时打磨或补焊。 12.1 焊缝外部缺陷等：1对焊缝外部缺陷，如气孔、咬边、焊瘤、焊疤、包角、切割边、吊钩痕、锤击痕等均应进展补焊打磨修整。在打磨时，应防止损伤母材或影响焊缝成型；2用电动钢丝球对焊缝外表和焊缝附近进展光亮研磨并去除焊接飞溅。12.2 打磨：1但

39、凡构件的自由边必须进展打磨，R为2mm；2打磨钻孔毛刺或对孔径边缘进展1*1*45倒角处理按客户要求；3去除构件上的无损探伤粘合剂以及构件上的油污等杂质。13.抛丸与涂装 13.1 抛丸：1在抛丸除锈前，钢构件外形尺寸应检验合格，构件应已去除油脂、毛刺、焊渣、飞溅，无残留切割缺陷和焊缝缺陷超标现象，并由检验员同意进入抛丸和涂装工序；2抛丸除锈可分为四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3。手工和手工动力工具除锈等级可分为二个等级：St2、St3。本公司钢构造除锈等级为Sa2.5除设计另有要求外。只有二次除锈可采用手工除锈。抛丸后 构件外表粗糙度应到达Ra4080um。3抛丸后的高强度螺栓连

40、接处的摩擦面系数应到达设计规定要求；4除锈等级描述；见表19除锈等级描述表19除锈等级描述Sa1.轻度的喷射或抛射除锈钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且没有附有不牢的氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物。Sa2.彻底的喷射或抛射除锈钢材外表应无可见的油脂和污垢，而且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已根本去除，其残留物应是结实附着的。Sa2.5.非常彻底的喷射或抛射除锈钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆、漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3.使钢材静观清净的喷射或抛射除锈钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆、漆层等附着物，该外表应显示均匀的金属色泽。S

41、a2.彻底的手工和动力工具除锈钢材外表应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物。Sa3.非常彻底的手工和动力工具除锈钢材外表应无可见的油脂和污垢，而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆漆层等附着物，除锈应比Sa2.更为彻底，底材显露局部的外表应具有金属光泽。4选用适宜的磨料。一般磨料中的钢丸直径为1.5-2.5mm，钢丝头带棱角磨料为1.5-2mm，其混合比为2：1。要不断地更换和补充磨料。5抛丸场地应有足够的自然光线和夜间照明。6在抛丸前应对构件的机械加工面、螺纹孔等不需抛丸的部位加以有效的防护。7抛丸后的构件除锈等级应到达设计规定的质量要求。除锈等级可对照除锈等

42、级样板，同时应用粗糙度仪检测构件外表粗糙度值是否在规定的围。8抛丸必须100%覆盖。对于无法抛射的死角，应采用人工除锈方法进展第二次除锈处理。9抛丸后的构件还会出现经补焊、打磨后遗留的一些缺陷，在涂装前应及时修整。10应在抛丸处理后4小时进展第一层油漆。在车间作业或湿度较低的睛天不应超过12小时。13.2 涂装1一般规定： 油漆车间的施工环境温度应是5-38，湿度不大于85%。车间环境温湿度应有仪表显示，并作记录； 经抛丸检验合格后的构件应卧放在距离地面不小于0.5米的胎架上，去除构件外表抛丸粉末等影响油漆质量的杂物； 由专人严格按油漆制造商提供的产品说明书进展调配，按制造商建议的稀释剂进展稀

43、释； 调配后的混合涂料应按说明书静置一定时间方能使用。在正式使用前再次搅拌；一次混合的涂料用量应控制在混合后的作用时间用完。如超过规定时间，该涂料应作报废处理。 构件的*些部位不应涂装，并在涂装前应加以有效防护除另有要求外；a. 与混凝土接触外表，包括底板下面；b. 规定的摩擦面部位。摩擦面的保护围如下图；3*3*3*3*3*摩擦面*围 c. 现场焊接部位的坡口两侧50mm围。2喷涂： 宜采用高压无气喷涂。喷嘴直径一般选用0.400.50mm，喷枪离喷涂面300-500mm，喷枪应与喷涂面保持垂直，作平行移动，不能呈弧形移动。 喷涂应采用每层垂直交织两个方向进展。每次喷涂应覆盖前一涂道的1/2

44、，防止空隙，尽可能涂层厚度均匀。对于构件的角落、边缘、孔洞等不易喷涂的部位可先刷子预先涂刷，然后再整体喷涂。 对于复杂构件上不易喷涂的部位，可采用刷漆或辊涂法。外表质量应与喷涂质量根本一致。喷涂时，单层油漆最小厚度不得小于25um，单层油漆最大厚度不得大于50um。每层喷涂间隔应按油漆产品说明书规定。当底层油漆未干时，不可喷涂下一道油漆。一般喷涂间隔时间为4小时室温20。 在喷涂过程中应用湿膜测厚仪随时检查喷涂后的湿膜厚度，及时调整不适当的涂膜厚度。 构件喷涂完毕并检验合格后，由专人将钢印标注的构件编号用喷字或用记号笔重新标注。构件的标志、标记和编号应清晰整齐、完整。3油漆检验：在喷涂之前对构

45、件外表按规定的除锈等级选用相应的除锈等级样板对照检查，并用粗糙度仪进展粗糙度值测量。不符合要求的应重新进展外表处理；采用湿膜测厚仪进展过程喷涂监控，并用干膜测厚仪对每层涂层厚度进展测量监控，最终进展干漆膜总厚度检测； 每个构件检测5处。每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。允许偏差+25u； 涂装后的外表应色调一致，均匀，平整，无气泡、流挂、龟裂、脱落、剥离起皱、露底、外表杂质等缺陷。外观达不到要求的应进展研磨修补；填写抛丸和油漆记录。4成品保护： 构件经涂装检验合格后，在堆放搁置时，构件之间必须有木材或有效的材料加以隔离。构件堆放不宜过高，防止损坏外表涂层。应有足够的通风空

46、间，使涂层能够充分硬化。 成品件包装成捆，必须在油漆制造商规定的硬化时间前方能进展。包装时，采用适当的措施防止涂层在包装和装卸过程中受到损坏。如有损坏，必须及时修补。5平安防护：存放和配比油漆的场所或仓库应有良好的通风设施并有消防器材；施工现场不得贮存过多的油漆和稀释剂。油漆车间和仓库应有严禁火种、严禁吸烟的警示牌。施工现场不得有明火工种作业；作业者应穿着防护服、手套及口罩； 使用无气喷涂时，喷枪严禁对着人体或手掌，以免造成伤害； 施工现场应保持整洁。擦洗油漆常熔剂的后面不得随便乱丢，应投入加盖的容器，统一处理。14.产品检验14.1 检验要求：1质量检验的根底在于制作工序质量控制。只有有效地

47、控制好原材料、下料、零件加工、构件组装、焊接、矫正、制孔、涂装等。各道工序规制作和有序检验，才能保证稳定的产品质量；2产品在各道工序的制作过程中必须实施三级检验制度自检、互检、专检 ，并有相应的检查记录；3加强制作过程中的巡视检查。发现违规行为和质量问题应及时纠正。4实行产品质量报验制度： 焊缝外观检查报验；焊缝无损探伤报验；构件尺寸及外观检查报验； 涂装构件检查报验。容见油漆检验14.2 提交检验：构件在抛丸之前的检查是最重要的一个检验控制点。提交验收必须具备以下在三个条件：1)经制作车间检验合格后，填写钢构造验收申请单，应在抛丸之前进展。2)所提交验收的构件安置在检查区域。构件搁置稳定、平安。构件之间应有目测和检验检测的空间；3)制作车间提供有效的竣工图。其竣工图上应有车间自检的实际尺寸用黑色水笔记录在图纸上相应的根本尺寸旁。但凡有安装尺寸的部位，必须逐一检查，并在图纸上签名并标注日期。14.3 检验：1)质量检验员应通过相应的培训考核上岗；2)产品质量检查应按产品制作工艺流程图中的检查控制点进展质量检查或验收；3)检验可分为巡检和提交检验；检验员在巡检中发现的质量问题可口头提出整改。对严重违规的应提出书面整改单；检验员对提交检验的构件首先按图纸