水泥复习题答案

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业1、新型干法水泥生产核心环节是什么？未来水泥发展方向如何？悬浮预热和预分解技术 大力发展新型干法水泥生产工艺 充分利用水泥窑焚烧垃圾技术 研究开发与生产高性能水泥 沿着绿色水泥工业道路发展2、某厂欲生产水泥标号为42.5的水泥，经质检部检验，发现水泥的强度未达到42.5，经调查发现生料均化，熟料煅烧均未出现问题，请提出解决措施。适当调低铝率或调高石灰饱和系数，调整配料，适当增大C3S的含量，加入适量的石膏，且不可过量，严格控制生料的细度，水泥细度要适当再磨细一些。3、硅

2、酸盐水泥组成、熟料主要化学成分、矿物组成？硅酸盐水泥熟料、混合材料（石灰石或粒化高炉矿渣）、石膏化学组成：氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁矿物组成：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙4、某混凝土搅拌站买到一批42.5级普通硅酸盐水泥，化验室做凝结时间测定时，发现该批水泥凝结时间正常，但作过终凝时间的试样一掰就碎，试分析其原因。加入适量的石膏及其他缓凝剂，减少C3A的含量，调整水泥的粉磨细度5、水泥的生产技术指标有那9条？不溶物、烧失量、细度（比表面积）、凝结时间、安定性、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、水泥强度6、水泥生产工艺详细流程？原料、燃料、材料的选择及入厂；原料、燃料、

3、材料的加工处理与预均化；原材料的配合；生料粉磨；生料的调配、均化与储存；熟料煅烧；熟料、石膏、混合材料的储存与准备；熟料、石膏、混合材料的配合及粉磨（即水泥粉磨）水泥储存、包装及发运7、石膏用量对水泥性能影响可以控制水泥的水化速度、调节水泥的凝结时间。改善水泥的性能。如提高早期强度，降低干缩变形，改善耐久性等。主要作用是调节水泥的凝结时间8某水泥厂生产的32.5级矿渣硅酸盐水泥初凝时间、终凝时间分别是2小时10分钟、三小时25分钟。现有一客户要求水泥终凝时间在78小时间，企业应采取什么措施进行调整？加入适量的石膏及其他缓凝剂，减少C3A的含量，调整水泥的粉末细度。9、水泥熟料三率值对煅烧有什么

4、影响。石灰饱和系数（KH）高，C3S生成量多，虽对熟料质量有利，但物料难于煅烧，需较高煅烧温度和时间，否则会导致f-CaO增加，反让熟料质量下降。KH过低，C3S生成量少，C2S多，熟料早期强度低，易粉化。硅率（SM）过高时，表示硅酸盐矿物多，即熔剂矿物减少，液相量太少，煅烧困难，烧成温度要提高，回转窑煅烧是不易挂皮；提高硅酸率，还会减慢水泥的凝结和硬化。硅率（SM）过低时，即熔剂矿物过高，硅酸盐矿物减少，液相量过多，在煅烧时易结大块和结圈，（硅酸盐水泥熟料的硅酸率波动在1.72.7）铝酸率（p）过高时，C3A增多，C4AF含量相对减少，液相黏度增加，不利于C3S的形成，且C3A的增多，易引起

5、水泥快凝；相反，铝率过低时，C3A相对含量少，C4AF量相对多，虽液相黏度小，对C3S的形成有利，但易使窑内结大块，对煅烧不利。（硅酸盐水泥熟料的铝率一般控制在0.91.9之间）10、熟料四种主要矿物的水化特性如何？水化速度：C3AC4AFC3SC2S水化热：C3AC3SC4AFC2SC3A：水化迅速，凝结很快，若不加入石膏等缓凝剂，易使水泥急凝。早期强度较高（强度3天之内大部分发挥出来）水化热高，干缩变形大耐磨性差，抗硫酸盐性能差。C3S：水化较快水化反应主要在28天以内进行，一年基本完成。早期强度高，28天或一年的强度属它最高，水化热较高，抗水性较差。C4AF：水化速度早期介于C3S 与C

6、2S之间，早期强度类似C3A，而后期还能不断增长，类似于C2S。抗冲击性能和抗硫酸盐性能较好。C2S：水化反应最慢，28天仅水化20%，凝结硬化缓慢。早期强度低，一年以后强度超过C3S。水化热最小，抗水性好。11、游离氧化钙的产生原因是什么？欠烧游离氧化钙：熟料煅烧过程中因欠烧、漏生、在11001200低温下形成一次游离氧化钙：因配料不当、生料过粗或煅烧不良，尚未与二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁反应而残留的氧化钙二次游离氧化钙：熟料慢冷或还原气氛下，由硅酸三钙分解而形成的12、如何降低游离氧化钙的产生？1、生料粒度80um 2、生料均化程度达到要求3、煅烧温度稳定，保证一定的烧成时间20分钟

7、 4、保证合适的液相量20% 5、快冷13、某厂生产42.5级普通硅酸盐水泥从成品库上取样做凝结时间检测，成型未完水泥浆就凝结了，问这属于什么现象？分析一下产生这种现象的原因？快凝 熟料中C3A含量过高或水泥中石膏掺量过少。熟料冷却速度慢，使C3A充分结晶，水化加快。此时应改变熟料冷却制度，实现快冷。14、率值与早期强度和凝结时间的关系？石灰饱和系数（KH）高，C3S生成量多，早期强度大；KH过低，C3S生成量少，C2S多，熟料早期强度低，易粉化。硅率（SM）过高时，会减慢水泥的凝结和硬化。铝酸率（p）过高水泥趋于早凝。当铝酸率过低时，C3A降低，C4AF提高，水泥趋于缓凝，早期强度过低。15

8、、水泥原料三组成分是、四组成分是什么？三组分：熟料、石膏和混合材料（石灰石或粒化高炉矿渣）,四组分是：硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。16、均化效果衡量的标准是社么？标准偏差、变异系数、均化效果17、生料配料计算的方法？代数法、图解法、尝试误差法（包括递减试凑法）、矿物组成法、最小二乘法18、生料颗粒粗细对熟料煅烧和能耗的影响？生料颗粒越细，其比表面积越大，各组分间接触面积越大，反应进行越快、越完全，有利于提高熟料的产量和质量。故生料必须粉磨到一定细度。但当生料细度超过一定程度 （比表面积大于500/kg）时，细度对熟料的煅烧及质量的积极影响并不显著，且随着粉磨产品细度越细，磨机产量

9、越低，粉磨电耗则明显升高。19、生料磨细的设备有哪些，生料颗粒细度的范围？管球磨 立式磨 挤压粉磨（辊式磨） 干法生料的细度控制在0.2mm方孔筛余量小于1.0%1.5%，0.08mm方孔筛余量8%12%；湿法粉磨时细度：0.08mm方孔筛筛余量12-1620、描述立式磨的工作过程？被磨物料从腰部喂入，堆积在回转的磨盘中间，转速较高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后像磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时来自风环由下而上的热气流对含有一定水分的物料边粉磨边烘干（水泥粉磨

10、不再烘干），将粉碎后的粉状物料带至磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合格的细粉随气流带出机外进入旋风筒气固分离。21、立式磨的构件组成有哪些？碾辊、磨盘、加压装置及选粉机构、底座、机壳、传动装置及润滑系统22、描述立磨的工作原理和工艺参数有哪些？工作原理：被磨物料从腰部喂入，堆积在回转的磨盘中间，转速较高的磨盘（比相同直径的球磨机快约80%）产生的离心力使其移向磨盘周边，进入磨辊和磨盘间的辊道内，磨辊在液压系统控制机构的作用下，向辊道内的物料施加压力，物料经碾压后像磨盘边缘移动，从挡料圈溢出。与此同时来自风环由下而上的热气流对含有一定水分的物料边

11、粉磨边烘干（水泥粉磨不再烘干），将粉碎后的粉状物料带至磨机顶部的选粉机构进行分选，粗粉由于颗粒较重，又落入磨盘与新喂入的物料一起再粉磨，合格的细粉随气流带出机外进入旋风筒气固分离。 工艺参数：转速、辊压、辊盘相对尺寸、风量、风速、功率、生产能力。23、某厂的立磨设备，吐渣量逐渐增大，请分析原因，并作出调整。1)磨辊和磨盘衬板的磨损：当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，大大降低了粉磨效率，造成大量的物料经过此区时，未能得到很好的粉磨，进而被甩落在喷嘴环区，导致吐渣料增大。2)立磨振动。3)系统抽风量。系统抽风量的大小决定喷嘴环处的风速和压力损失，系统抽风量过小，会导致喷嘴环处风速过小，导致吐渣料增多

12、，内循环量减少4)研磨压力。研磨压力设定值过小，磨机做功少，吐渣料必然增多，5)喂料量过猛。喂料速度过快，而研磨压力、风量设定值未能及时跟上，导致系统吐渣料增多。措施有：降低喂料量、降低入磨粒度、增加系统通风、提高研磨压力、减少系统漏风、降低磨内料层厚度。24、如何降低立磨的单位电耗？25、立式磨磨机振动过大的原因及解决方法？1.硬质异物进入：除铁2.落料点不当：料从中间喂入3.料流不稳：使喂料量稳定4.料层太薄：控制物料的大小及湿度，改进物料流动阻力5.料层逐渐变薄：风料不平衡，通风小，吐渣多，循环料少；料压不平衡，料大压力小，粉磨效率下降，吐渣多而循环少26、立式磨吐渣料增多的原因及解决方

13、法？料干、料细、流速快、盘上留不住料；解决方法：喷水增加物料的黏性和阻力，适当提高挡圈27、易烧性系数的含义及其影响因素？表示生料在窑内烧成熟料的相对难易程度；影响因素：生料化学组成、物理性能及其均化程度28、生料均化链包括那些流程？矿山开采、原料预均化、生料粉磨和生料均化29、熟料烧成环节包括那些设备？旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机30、描述物料在烧成系统中的运动过程？C1C2C3C4分解炉C5回转窑31、描述风在烧成系统的运动过程？冷却机回转窑分解炉或C5C4C3C2C132、熟料煅烧的物理化学变化有哪些？干燥、脱水、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧结、熟料冷却结晶33、影响石灰石分

14、解的因素有哪些？石灰石原料的特性 生料细度和颗粒级配 生料悬浮分散程度 温度 系统中的二氧化碳分压 生料中黏土质组分的性质34、如何提高分解炉中碳酸钙分解速率？使用伴有其他矿物杂质的石灰石 使粉磨后的吸毒均匀（80um筛余12%，200um筛余1.5%） 分解炉中颗粒分散度提高（风速、风量） 保持稳定的分解温度，避免过高过低（850950,900最好） 加大分解气体的排除（预热器C1的抽风机） 生料配方中添加活性高的黏土原料，如：高岭土35、固相反应的影响因素有哪些？生料细度及均匀程度 原料性质 温度 矿化剂36、描述C3S的形成过程。当物料温度升高到最低共熔温度后，C3A、C4AF、MgO、

15、R2O等熔融成液相。C2S、CaO逐步溶解于液相中， C2S吸收CaO形成C3S。37、提高C3S生产量的方法有哪些？增加熟料中CaO含量（就硅酸盐水泥熟料而言，一般为62%67%）38、从配方上考虑提高熟料烧结的效率？增加生料配料的组分，如添加次要成分含量：氧化钠、氧化钾、氧化钛、氧化磷等降低烧结温度 控制适量的镁、碱和硫的含量降低表面张力 降低粉末粒径39、熟料急冷的作用有哪些？防止或减少硅酸三钙的分解 避免硅酸二钙转变成硅酸二钙 改善了水泥安定性 使熟料中铝酸三钙晶体减少，提高水泥的抗硫酸性能 改善熟料易磨性 可克服水泥瞬凝或快凝40、悬浮预热器的主要构件，分别有什么作用。构件：旋风筒、

16、换热管道 作用：使气、固两相能充分分散均布、迅速换热、高效分离三个功能41、C1出口温度偏高如何操作？ 如果是断料或喂料太少则应增加喂料；由于煤粉不完全燃烧引起的则应稳定煅烧，加强风煤配合；由于是窑尾排风过大而致，则适当降低风速；热电偶坏，则须更换；预热器某内筒坏，须更换。 42、预热器堵塞的常见原因。1、结皮性堵塞：燃煤中的硫和碱在高温下挥发性大，遇到较冷的管道结皮，最常见的堵塞。2、烧结性堵塞：多发生在五级预热器，燃煤燃烧不完全，在五级预热器燃烧使得温度过高产生液相。最难处理3、沉降性堵塞：系统漏风锁风阀打不开，风速不足物料无法悬浮64、异物性堵塞：内筒衬板、锁风阀、耐热材料脱落或其他异物

17、43、分解炉温度高低的影响因素1、加入煤的性质：热值、细度、挥发分2、助燃的三次风：风量、风速与温度3、生料与空气和煤粉的混合程度44、一次、二次、三次风有什么不同。一次风：通过主燃烧器强制送入窑的自然空气推送煤燃料进入回转窑二次风：熟料冷却设备篦冷机回收进窑的热空气促进煤粉燃烧三次风：经三次风管将同样来自篦冷机的热风引入分解炉的热空气助燃45、窑尾垂直上升烟道结皮的原因及解决方法？根本原因：原燃料中有害成分硫碱含量和操作不正确。1、窑尾温度高，硫碱挥发大2、窑头用煤燃烧不完全。3、窑尾漏风严重，致使窑尾的有害元素液量遇冷结皮。4、用煤成分变化，只考虑热值未考虑有害成分。46、分解炉的发展趋势

18、？(1) 适当扩大炉容，延长气流在炉内的滞留时间，以空间换取保证低质燃料完全燃烧所需的时间； (2) 改进炉的结构，使炉内具有合理的三维流场，力求提高炉内气、固滞留时间比，延长物料在炉内滞留时间；(3) 保证物料向炉内均匀喂料，并做到物料入炉后，尽快地分散、均布；(4) 改进燃料燃烧器形式与结构，以及合理布置，使燃料入炉后尽快点燃；(5) 下料、下煤点及三次风之间布局的合理匹配，以有利于燃料起火、燃烧和碳酸盐分解；(6) 根据需要，选择分解炉在预分解窑系统的最优部位、布置和流程，有利于分解炉功能的充分发挥，提高全系统功效，降低NOx，SO3等有害成分排放量，确保环保达标。47、我厂C5下料管与

19、分解炉出口温度长期倒挂，最近尤为突出高达140度。请各位大虾帮忙分析一下? 答：下一级预热器的温度高于分解炉出口温度根本原因是分解炉内煤粉燃烧速度的问题，即分解炉中的煤未完全燃烧。具体可能原因：1、煤质本身问题：煤中挥发分含量低，煤燃烧速度过慢，尤其是无烟煤。2、风煤的配比不合理：二、三次风分配不合理，三次风过大煤粒停在分解炉时间缩短，三次风量过小则煤没有足够的助燃空气；或总风量偏小，使得分解炉中的煤未完全燃烧；或三次风管有积料堵塞。3、头尾煤比例：尾煤过高于窑头煤用量。48、点火时窑尾排风为黑烟的防止方法？操作员为了让温度升高快，在点火时加大油和煤的用量，导致燃料不完全燃烧。1、加油量和煤量

20、要逐步添加，注意观察颜色和预热器中的CO含量，及时减煤。2、及时调整相应的用风量。3、窑尾废气收尘器开启时间不要太早。49、窑升温曲线指定原则：1、对于刚投产或更换耐火材料的窑，升温过程中指定恒温段，让材料脱离自由水和结晶水。2、避免耐火材料开裂，应遵循慢升温不回头。3、如果是临时停窑，升温可以快一些。至少十个小时50、点火投料成功方法的标准：1、烧成带挂上结实可靠的窑皮2、窑内其他位置不能挂窑皮，特别是窑尾。主要是控制窑内温度控制，避免高温区后移。3、投料到正常运行的时间短，两小时以内。4、整个投料、用煤、风量达到稳定。5、最初出窑的熟料合格。51、挂牢窑皮的具体投料方法1、控制好窑内各段的

21、温度，烧成带恰是挂窑皮的温度。2、窑的转速保持3r/min，投料量1/2，分解炉和窑内用煤1/2略多，风量略少于2/3，窑尾氧气含量10。3、投料迅速，拉风与投料时间差要小。4、熟料生产正常一个小时后，同步加入投料量2/3，煤2/3略多，风量为3/4.5、正常后，二次风接近1000度，一个小时后将料、煤和风调至正常值。52、最高烧成温度控制不合适有哪些后果？1、影响熟料质量：过高，熟料死烧，C3S晶体过分长大，强度低；过低，熟料矿物形成量少或游离氧化钙含量高。2、影响熟料单位热耗3、影响窑内耐火材料寿命53、窑的主机电流影响因素根本原因：窑主电机负荷越大，窑主机电流越大。具体原因：1、物料被窑

22、带上的高度2、物料填充率，特别是截面含量。但填充率一定时，一般温度高，主机电流高55、窑的负荷填充率、窑速与窑喂料量的关系1、喂料量不变时：窑速加快，使得窑的填充率降低，薄料快转，熟料煅烧均匀，传热效果好，质量稳定，但是产量未增加。2、窑的填充率不变时：窑速与喂料量同步增加或减少，产量与之对应。提高分解率，可提高窑速加大产量。3、窑速不变：喂料量增加，窑的填充率加大。产量达到一定极限值时，熟料质量下降。56、回转窑烧成带温度低、窑尾温度高的原因，如何调整解决？ 根本原因：火焰更靠近窑尾具体原因：排风量过大，将火焰拉长，使火焰的高温部分后移；煤的挥发份低，细度粗，水分大，这样燃烧速度变慢，使火焰

23、拉长，高温部分后移。处理：适当关小排风，缩短火焰，降低窑尾温度；降低煤粉细度和水分，加强风煤配合；57、从风、煤、料三方面说明，为什么在分解带和烧成带之间的窑皮结掉频繁？根本原因：火焰长短的变化引起温度波动，导致体积反复膨胀收缩脱落。该处温度较低，“窑皮”本身结挂不牢；无论加大或减少一次风或二次风都将影响煤粉的燃烧和火焰的长短，因此一、二次风的波动均使过渡带温度波动较大；无论燃煤由好变坏还是由坏变好，都将影响火焰长短，使分解带温度有较大的波动；生料成份的变化引起生料易燃烧的变化，也影响各化学反应在窑内的位置。过渡带是液相量刚出现的位置，因此生料成份的波动必然带来此处温度波动。所以，无论风、煤、

24、料哪个因素波动都会使过渡带的“窑皮”结挂不牢，易脱落。 58、分析产生CO的原因，怎样避免CO的产生？ 根本原因：煤粉的不完全燃烧具体原因：煤粉细度粗水份大，燃烧速度慢，产生CO，二次风和三次风总量不足，O2含量低，应加大窑尾排风二、三次风分配不合理，分解炉用风量不足，O2含量小等；窑内结圈，风流动不畅通，燃烧不好造成。59、分析挥发分含量过高、过低对煅烧有何影响？挥发份过高：火焰过短；热力过份集中，损坏窑衬物料在高温带停留时间过短，对熟料质量不利； 挥发份过低：火焰拉长，燃烧缓慢，形成的黑火头长；焦碳粒子较致密，可能燃烧不完全，降低火焰温度。60、影响回转窑火焰长度的因素有哪些1、主排风的抽

25、力；2、煤粉的性质：细度、挥发分；3、一次风的风速；4、二次风量61、熟料正常的标准结粒：颗粒均匀，大小在5-30mm，小于1mm的料少。质地：致密而未死烧，内核为暗灰色，（窑皮质地疏松、外形多不为球形）色泽：表面黑灰色62、夹心熟料的产生原因？颗粒较大外面是熟料壳，内部是生料芯，未经分解的生料量较多，经分解的生料形成液相和将其包裹 63、产生黄心料的原因是什么？如何解决？ 黄心料产生的原因从理论上讲是由于还原气氛的存在，使熟料中的三价铁还原成二价铁而产生黄心料。实际生产中其主要产生的原因有：由于燃料的不完全燃烧产生还原气氛，导致黄心料； 窑头喂煤量过多，煤粉大量落入物料上而产生致密的黄心料。

26、 64、试分析窑跑生料的原因，如何调整解决？ 原因：预热器塌料或喂料量过大；原料成份的波动（生料易烧性发生变化）；风、煤、料匹配不合理；断煤，窑温偏低；掉窑口圈或大量窑皮（热损失加大）。解决措施：适当减产煅烧；增加窑前用煤量；适当降低窑速；调大主排风机的风量；努力提高入窑二次风温。 65、熟料粒径的离析现象从窑口下落的熟料在重力和惯性离心力作用下，以一定的旋转速度向篦冷机抛射，由于粗细料重量和所受空气阻力不一样，使得细颗粒落到离窑头近地位置，粗颗粒跑得更远，造成粗细颗粒分开的现象，窑速越快，窑径越大现象越明显。66、“雪人”现象以及红河现象雪人：熟料从窑口落到篦冷机的过程中，在窑门下方固定的篦

27、床上堆积起来高温发粘的熟料，熟料不再是单个颗粒，变冷后将成为整体熟料块。红河：篦冷机内的熟料床上有局部未冷却的红熟料随着篦床的推动一直延续到篦冷机的冷端，如同红色河流分布在熟料表层。表明熟料冷却不理想，提高了熟料和废气温度，可能降低了二次和三次风温。67、分析篦冷机堆“雪人”的原因？出窑熟料温度过高，发粘：煤粉落在熟料上燃烧；煤嘴过于偏向物料；窑前温度控制的过高（火焰过短）等；熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时，大小不均的熟料落入冷却机产生离析，细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过，导致高压骤冷风减少，使其处在灼热状态，这样不断堆积而成“雪人”；3.熟料的铝率过高。68、试分析篦冷机篦床“压死”的原因。 篦床压住的主要原因是物料多。物料多的原因：掉大量窑皮和结前圈过厚，造成物料大量涌向冷却机内，压住篦床；窑生烧，造成粉尘物料落入篦冷机，前段鼓风大，造成悬浮，后段鼓风压力小，粉尘落下压住篦床，这是造成篦冷机压住的主要原因；篦冷机设备本身的故障。 69、正常操作中，篦冷机篦板温度上升较快，什么原因造成，如何调整解决？ 由于料层控制过薄，气体短路，篦冷机冷却效果差，此时应减慢篦床速度，采取厚料层控制；测篦板的热电偶坏，应予以更换；熟料结粒差，粉料过多