工厂中的七大浪费ppt课件

1、管理根底消除“七大浪费现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升质量提升合理化本钱降低笼统提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、质量改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作规范化、作业流程规范化、操作流程规范化、包装运输规范化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言消除“七大浪费内容引见：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费之详介4.消除浪费的做法本钱管理看板5.浪费的实例浪费何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和方案 用不同的评判规范去判别一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费 现场活动包括“有附加价值的和“没有附加价值的活

2、动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除浪费的种类1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制造不良的浪费七大浪费2.浪费的种类七大浪费1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现方式：物流阻塞库存、在制品添加产品积压呵斥不良发生资金回转率低资料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的顺应才干是浪费的源头3.“七大浪费之详介适时的消费J IT消费方式1.制造过多的浪费七大浪费制造过多是一种浪费的影响：只是提早用掉了费用资料费、人工费而已，并 无其它益处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长

3、，现场任务 空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的任务产生困难会呵斥库存空间的浪费？缘由：人员过剩设备稼动过剩消费浪费大业务订单预测有误消费方案与统计错误对策：顾客为中心的弹性消费系统单件流动一个流消费线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式平衡化消费留意：消费速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱消费才干过剩时，应尽量先思索减 少作业人员，但并非解雇人员，而 是更合理、更有效率地运用人员1.制造过多的浪费1.制造过多的浪费前提： 6月份某客户订单由原先2000台降到1500台，公司的消费稼动偏低，近期又决议6月23日6月30日停产休假，呵斥公司库存品积压过多，消费才干过剩。消

4、费的调配方案：窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人消费窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr消费问题点：窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班消费停顿消费、换班-杜绝消费过多减少加班少人化坚持消费节拍与效率，杜绝等 待浪费着眼点案例七大浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现方式：自动机器操作中，人员的“闲视等待作业充实度不够的等待设备缺点、资料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衔接好呵斥的工程间的等待资料、作业、搬运、检查之一切等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费缘由：留意：对策：消费线布置不当

5、，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序消费才干不平衡资料未及时到位管理控制点数过多质量不良采用平衡化消费制品别配置一个流消费防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化管理点数削减七大浪费3.搬运的浪费不用要的挪动及把东西暂放在一旁表现方式：搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不用要的搬运、任务的挪动、预置、改装以及长间隔的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费缘由：对策：留意：消费线配置不当未平衡化消费坐姿作业设立了固定的半废品放置区消费方案安排不当U型设备配置一个流消费方式站立作业防止重新堆积、重新包装任

6、务预置的废除消费线直接化观念上不能有半废品放置区人性思索并非坐姿才可以3.搬运的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。案例 弯曲完的产品要先放到任务桌上，再搬运到冲压任务桌上，这一过程是不是浪费呢？七大浪费4.加工上的浪费因技术设计、加工缺乏呵斥加工上的浪费表现方式：在加工时超越必要以上的间隔所呵斥的浪费冲床作业上反复的试模，不用要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作本来不用要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费缘由：对策：留意：工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不

7、良规范化不彻底资料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化规范作业的贯彻设计FMEA确实实推进了解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同 参与及继续不断的改善4.加工上的浪费 产品的飞边太多，假设经过修整模具可以使修边更容易，那么可节省人力案例七大浪费5.库存的浪费不良所呵斥的库存，半废品所呵斥的库存，制造过多所呵斥的库存表现方式：不良品存在库房内待修设备才干缺乏所呵斥的平安库存换线时间太长呵斥次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存资料、零件、组合件等物品的停滞形状，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的浪费七大浪费过多的库存会呵斥浪费的影响:产生不用要的搬运、堆积、放置、找寻、

8、防 护处置等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成凝滞品占用厂房、呵斥多余的任务场所、仓库建立 投资的浪费呵斥无形的浪费5.库存的浪费七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，妨碍改善的活性化设备才干及人员需求的误判对场地需求的判别错误产品质量变差的能够性容易出现凝滞物料“怕出问题的心态缘由：对策：留意：5.库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备才干差大批量消费，注重稼动物流混乱,凝滞物品未及时处置提早消费无方案消费客户需求信息未了解清楚库存认识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排思索库存消化库存是万恶之

9、源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现方式：任务时的换手作业未倒角之产品呵斥不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当呵斥动作反复的浪费寻觅的浪费不用要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的浪费缘由：对策：留意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业规范不合理一个流消费方式的编成消费线U型配置规范作业之落实动作经济原那么的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原那么作业规范七大浪费7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现方式：因作业不熟练所呵斥的不良因不良而修整时所呵斥的浪费因不良呵斥人员及

10、工程增多的浪费资料费添加资料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等7.做出不良的浪费缘由：对策：留意：规范作业欠缺过分要求质量人员技艺欠缺质量控制点设定错误以为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具呵斥的不良自动化、规范作业防错安装在工程内做出质量保证 “三不政策一个流的消费方式品保制度确实立及运转定期的设备、模治具保养继续开展“5S活动能回收重做的不良能修缮的不良误判的不良时间的浪费表现方式：缘由：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字因安排不当呵斥工程进程过长做了没有价值的事情没有详细的方案安排作业手续太复杂反复劳动多拖延、打扰和精神不集中不要推迟进展对他不合

11、意的任务要有详细的任务方案，并分解成许多可 操作的小义务，采取“分而治之的方法利用科技的力量来提升效率去除不用要的反复劳动，精简作业流程 此浪费在效力行业较普遍，只需消除此浪费，可提高效率，以及顾客称心度，且不需破费任何本钱“三无工程1.无化工程人 员机 器材 料方 法品 质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的：协助现场人员方便地确定问题内容：“三无工程无稳工程：1.作业员任务的顺利性被中断了2.零件、机器或消费流程的流畅性 被中断无稳 即为无规律化1.不接受不良的物料2.

12、作业规范化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非规范化的任务5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业对策：表现方式：“三无工程无理工程：无理 即为劳累，指作业人 员、机器以及任务的流 程，处在一种费力气的 形状下1.员工的技艺训练，使其成为 一名熟练工2.利用夹治具或机器来替代人 力作业3.利用动作经济原那么来改善作 业的劳动强度对策：4.消除浪费的做法持有的心态:四处都存在浪费;一定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原那么3.运用时间分析手法4.运用动作经济原那么5.“三现五原那么 现场浪费点检表1.工序间能否有半废品堆积，数量是多少？2 .原料数量是

13、多少，可消费多少时间？3.废品有多少，平安库存量是多少，差别是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.能否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料能否有不良，有几次？8.设备缺点有几次，停线时间有多少？9.工序间半废品能否存在搬运，搬运距10.每天的不良能否超出规范 制造七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。4.消除浪费的做法找出浪费4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题异常发生时，要先去现场2.检查现物有关的物件3.当场采取暂行处置对策4.开掘真正缘由并将之排除5.规范化以防止再发生三现五原那么1.A.发生情况 景象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握现实