01ie工作合理化ppt课件

1、 任务合理化 降低本钱大綱：壹、任务合理化的目的：贰、合理化的手法任务方法改善叁、任务简化肆、任务改善详细方法壹、任务合理化的目的： 提高消费力，降低本钱一、消费力的意义數字管理 产出产品、效力 消费力= 投入人力、资本、机器、方法 消费力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在消费周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和效力。由于劳力和技术必需藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必需依赖管理制度相互配合。因此影响消费力之要素取决于人、机器设备和制度三方面。 要提高消费力最快的捷径是先根据影响消费力的要素工程实践情

2、形进展检核，觉察其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改良方法，估计所需经费和预定进度而编订提高消费力方案，然后评价决议优先顺序，进展改善任务。 提高消费力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。消费力产出产品、效力/投入人力、资本、机器、方法 二、提高消费力的方法1.以同样的人力物力，提高产品质量、产量、价值。2.减少人力物力、获取同质量、同产量、同价值的 产出。3.以更少的人力物力，获取更高的质量、产量、 价值。贰、合理化的手法任务方法改善 一、合理化的意义消除浪费“勿以善小而不为，勿以恶小而为之无 意 义 搬 运、 堆 积、 不 良

3、 品 修 理 价 值 加 附 生 产 虽 必要 但不 产生 附加 价值 无 效 作 业浪 费 实 际作业附 带 作 业 必要准 浪 费消除浪费提高附加价值二、合理化改善现场的步骤 1、现状分析 制程了解 作业观测 观测资料分析 2、改善案拟订 决议改善目的 工时30% 空间30% WIP (半废品) 50% (work-in-process) 拟定改善案 3、准 备 试行 检讨及修订 治、夹具工裝 、设备之制造4、实施、追踪 执行 成果聚集 效益评价 三、合理化任务的推进 执 行现场。实践实施该作业方法。知道运用秘决，充分运用消费良品。优良的剑术家。自动发现问题，加以改善克服，充分发扬现场人员

4、的“脑力资源规 划 1、单位：消费技术IE、ME 2、职责：规划新的、合理的 作业方式(法)3、条件：知道如何选择配置治夹具、设备及高效率之消费方法4、角色：优良的铸剑家。 5、任务：协助现场完成改善，依执行时觉察的缺陷 作为以后规划之参考。 。 四、合理化的目的(提高消费效率降低本钱)劳资共存共需的思想 提高效率、消费良品 达成作业环境合理化 作业员稳定化 消费合理化 降低本钱公司日益开展 员工收入日益提高双方目的、观念一致全员改善温馨环境，可提高任务士气合理薪资/人事制度合理化的消费线消除各种浪费唯有提高消费效率降低本钱，公司才干生存及开展，公司有开展性，员工生活才有保证。 五、合理化的方

5、法 提高消费效率 降低工时每人产出添加 省 人 化求改良的精神 作业重新安排 求 变 改善 设备改善 LAYOUT改善 作业改善 自働化 使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是独一可不断“精益求精和继续的原动力。好，还要更好 六、合理化的内容 1、物料搬运MATERIAL HANDLING 设法降至最低限制不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大对消费流程中，库房加工 消费废品库房，以物流图予以分析检讨不用要的物料搬运M.H.)。物料之搬运保送改善要点：必要的工具，物料放置于离手最近处。 工件之搬运作业高度水准。 台车小型化 消除弯腰、转身搬运的作业。运用M.H.三大敌： 堆高机上下车或架

6、之搬运。 滚筒保送帶不能当台车运用而是任务桌。 吊车空间等待长，转动速度慢，应有 其他设备协助，减少上下动作。 ( CRANET MONORAIL HOIST升降机. 2、LAYOUT流程思索要点： 物流顺畅否。 减少搬运浪费。 与M.H.相配合。 LAYOUT改善前留意点： 物料出入口检讨 工程顺序之检讨 建筑物部门间位置之检讨 消费线之外形 直线型 L型 U型 ONE PIECE FLOW LAYOUT审查 物流顺否？ 制程延续否？ 物料HANDLING方式与设备之思索？ 操作员作业空间、动线、物料取放方便否？ 设备维修方便否？ 七、合理化流程作业 1、流程作业之意义 2、流程化作业之条件

7、 2工程(人)以上要分站分工。 个人单独从头做起虽分工但各站间有半废品、无流动 分工流程作业分工要直接延续作业，不可中间有半废品堆放。消费线平衡需思索。 八、合理化组立线规划 1、消费才干 消费一个产品的时间周程时间( CYCLE TIME ) 480分/日 总宽放时间 需求日产量 消费线速度(LINE SPEED) 每一周程间隔( PITCH) 周程时间( CYCLE TIME )= 周程时间 ( CYCLE TIME )= 消费线轮带速度(LINE SPEED) CONVEYOR皮箱PITCH 2、半废品WIP的降低 目的 一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE UNIT) 搬运作

8、业，间接作业之减少。 WIP 愈少，不良品的觉察愈快，缘由的讨论及对 策，也愈迅速容易。 减少空间浪费。 生管排程，进度掌握容易。目視管理3、消费同步化 等待的时间 副线与主线 缩短换模时间。換線 减少消费批量。4、消费线定员制 缺席、离任人员之替补，以维持消费线之运作。 多能工之训练。 预备员改善班。零为同步化同步化 定员制 代 工 预 备 员 备 料消费线的改善 改善班 教育训练 IE 气压 油压 电气 机械设计 线上优秀人员调出叁、任务简化一、任务简化之意义 任务简化Work implification为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的任务方法，以求任务效率的添加

9、，且使任务者轻松愉快。实施任务简化， 可以： 节省动作 减少工时 提高效率 降低本钱 添加利润 提高工资二、任务简化之根本原那么 一 他知道改善的对象是什么？ 动 作 工 作二 任务简化之根本原那么 改善效率的最正确途径是找出因管理不良或技术缺乏 而效率低落的缘由，设法加以消除，使一切的任务 均为制造产品所需求。 将制造总工时分析为五个部分。 制造总工时之构成如以下图所示。其中根本任务量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其他四项为过分之任务量，实际上可以减到零，但在实践作业中，只能尽量减少，不易到达的水准。如能减少不需求的任务量，效率自然提高。 在操现作行所之需情之况总下时间总任务量总无效

10、时间 A B C D产品及/或操作之根本任务量因产品设计或规格方面之疵病而添加之任务量因制造或操作之不当而添加之任务量因管理缺陷而生之无效时间工人控制范围内之无效时间 2 分析并消除因产品设计或规格方面之缺陷而添加 任务量及对策：因产品而增加之工作量改 善 对 策A.1. 产品之不良设计阻止采用最 经济程序。A.2.缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。A.3.不当之品质标准而增加不必 要之工作。A.4.不良设计，而移送过量之材 料。A.1. 制品发展减少设计缺点之过份 工作量。A.2.加强标准化使大量生产方法可 以应用。A.3.研究市场、顾客与制造方法， 保证正确品质标准。A.4.发展产品设计减

11、少过量原料之 工作量。 3分析并消除因制造方法不当而添加之 任务量及改善对策：因制造方法而增加之工作量改 善 对 策B.1. 使用错误机器。B.2.制法操作不当，或在不良情 况下操作。B.3.使用错误工具。B.4.布置不良，致生浪费搬运。B.5.操作人之不良工作方法。B.1. 改善程序计划保证正确机器。B.2.使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。B.3.使用程序计划研究，保证选用 正确工具。B.4.使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。B.5.利用方法研究与操作人员训练， 减少因不良工作法而增之工作量。4分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改 善 对 策C.1. 过

12、多之产品种类,增加停用或短用现象。C.2. 缺乏标准，增加停用及短用现 象。C.3. 设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。C.4.工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。C.1. 利用市场研究及减少规格，减少制品复杂而生之停用时间。C.2. 加强标准化减少由短暂使用而来停用时间。C.3.产品发展，减少由变更设计而来无效时间。C.4. 根据工作衡量之生产管制，减少不良计划而来之停用时间。4分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改 善 对 策C.5. 因计划恶劣，致缺少原料，因 而增加人机之停用时间。C.6. 工场障碍，增加人机停用时间。C.7. 工场情况恶劣

13、，因废品及再加 工而增加之无效时间。C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息， 而增加无效时间。（计划？）C.9.因意外事件而增加无效时间C.5. 加强物料管制，减少因缺料而 来无效时间。C.6. 加强预防保养，减少因故障而 来之机停用无效时间。C.7.加强预防保养，减少因不良情 况来之无效时间。C.8. 根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。C.9.加强安全措施减少因意外事件 而之无效时间。 5分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间改 善 对 策D.1.請假不到，迟到及怠工增加无效时间。D.2.工作粗心，因废品及再加工而 增加之无效时间D.3.因意外事件增加无效时间。

14、 (機車安全帽.)D.1.健全制度及建立奖励办法 减少不到空等无效时间。D.2.改善制度及操作训练，减 少由粗心而来的无效时间。D.3.加强安全训练减少由意外事件 而来之无效时间。 所以在提高任务效率，订定任务规范的过程中，首先要做的事，就是要把任务中所隐藏的这些无效动作所引起的无效任务量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常仅能促使任务加快而已，假设未能浪费人力时间的无效要素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。所以，“任务简化之根本原那么，就是将现行任务内隐藏的无效任务量与无效时间，设法予以取消，或尽能够予以减小，以使整个任务时间得以缩短，而提高效率，完成改善任务所希求的目的

15、。三、 任务简化 一普通人常用以添加消费力的方法 二什么是真正有效添加消费的第一条路 有效添加消费走的第一条路，应该永远是： 改善任务 提高效率 添加消费添加资源包括人力、时间、物力场所、金钱等添加消费尽量利用每一机器之才干改善资料之种类用量之供应缩短工时提高效率轻松愉快任务简化为到达有效消费的积极性管理工具积极性管理任务简化人员MAN资料MTL机器MACHINE任务简化的对象任务简化的目的任务简化的结果有效消费 如何才干真正的添加消费？ 任务 简化 任务 人员 添加 消费肆、任务改善详细方法一、任务改善之起点： 动作分析的实施以及动作经济原那么的运用其目的 均在改善任务，减少疲劳，提高效率，

16、发扬最大 的消费力。任务改善，必需从排除以下任务开场： 1、需求用力气的任务。 2、不自然的姿态。 3、需求留意力的任务。 4、不喜欢的任务。髒、熱 以上四者，均是任务改善的重点，只需稍加留意，就可发现许多任务可以大大改善。 二、如何有效地进展工厂改善：1、实施效率管理：例照实施绩效管理PAC 制度2、对领班给予IE课程训练：丰田汽车公司的 领班是一流的工业工程師 合理化3、全体的改善活动QCC：以领班为中心，与全体作业员做任务改善，降低不良，排除浪费。4、要有改善专案QIT：由IE担任专案担任人，作方案与分析。改善提案制度施行。三、5W1H与ECRS改善重点 一5WIH检讨：慎密且以一定顺序

17、检讨有关 该任务的一切现实 1、明确理由与主体的质询 1做什么？What 2为何要那样做？Why 3理由是什么？ 4应该做什么？ 2、明确时期或顺序的质询 1何时做？When 2为何在那时做？ 3可否在其他的时候做？ 3、明确场所的质询 1在何处做？Where 2为何在该处做？ 3可否在他处做？ 4应该在何处做？4、明确作业员的质询 1何人做？Who 2为何由他做？ 5可否他人做？ 4由何人来做？5、明确方法的质询 1如何做？How 2为何要那样做？ 3有没有其他方法？ 4应该如何做？ 二ECRS改善重点：任务改善之技巧，不外乎剔除、 合并、重排交換与简化四者(IE四把刀) 1、剔除 1剔除以

18、手作为持物工具的任务。 2剔除不方便或不正常的动作。 3剔除必需 运用肌力才干维持的姿态。 4剔除必需运用肌力的任务，而以动力工具取代之。 5剔除危险的任务。 6剔除一切不用要的闲置时间。 2、合并 1合并各种工具，使成为多用途/多功能 2合并能够的作业。 3合并能够同时进展的动作。 剔除许多操作能够是不用要的，只是蕭规曹随习而不察，剔除是最好的方向。(檢驗？)合并将二种以上的动作当试结合在一起是为合并。吾人应寻求合并的能够性，二个操作一同做可以省掉搬运、检验、存放等动作，如果二个操作不易合并时，应尽可能将搬运合并在操作中。3、重排交換 1使任务平均分配于两手，两手之同时动作最好 呈对称性。

19、2组作业时，应把任务平均分配于各成员。 3把任务安排成明晰的直线顺序。4、简化 1运用最低级次的肌肉任务。 2减少视觉动作并降低必需凝视的次数。 3坚持在正常动作范围内任务。 4缩短动作间隔。 5使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。重排/交換/变卦/重组应改动次序、地点及人员的能够性，这些改动能够引出删除和合并的灵感。简化在删除、合并及变卦操作等检讨后，研讨如何来做以到达简化的目的。 5WIH ECRS Why What Where When Who How的质询导致的质询导致的质询导致 除去Elimination)结合重 排简化Combination)(Rearrangement)

20、(Simplification)1:剔除-感應式水龍頭，自動門，無內胎輪胎，。 2:合并-空調機，手機。3:重排交換-先出貨再收錢，折疊式陽傘。4:简化-果汁，飲用水，中藥成藥。ECRS 合併运用Ecrs-ex改善前改善后水爱镊子 雙針頭,一次完成,減少作業時的移動ONLY ONE(Honda-ECRS)1:Onece 一次就做好2:One hour一小时会议3:One set一次就备齐4:One line一条龙效力5:One man一个人可以独立作业6:One paper一页纸可以阐明清楚四、浪费之种类及排除 一丰田公司的七大浪费 丰田消费方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们曾经进展

21、了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参与消除浪费之活动。TOYOTA八大浪费的种类A、消费过剩的浪费：多余的消费，无法配套组装 或出货。B、停工等待的浪费：作业延误、设备缺点、 不良品、缺件、装配线停顿。C、搬运的浪费：物料，半废品，废品的搬运。D、加工本身的浪费：不用要的加工。E、库存的浪费：外购零件、资料、半废品、 废品滞留的浪费。F、动作的浪费：运用困难度高，肌力或较长间隔 的动距。G、制造不良的浪费：不良品的检验，返修或报废。H、管理不良(二EX1:美成衣公司的十二大浪费 美以下称M公司也是一家引进丰田消费方式以详

22、细消除浪费的公司。以总经理为中心，对现场一一检查，着手于“寻觅浪费与“消除浪费的任务。 “消除浪费重要的并不在于提出消除浪费的改善方案，而是在于具有发现浪费之目光与确认浪费之勇气。所以对于现场的干部要施以实地教育以培育发现浪费之目光。 培育发现浪费之目光，确定什么是浪费，并且有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高本钱外不会产生任何利益，鹿岛建立能把这些浪费一一指出并作为运营方针，实乃真知灼见。其想法与丰田的七大浪费一样，但所包含的范围更为广泛，不愧是位伟大的运营者。 M公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺序陈列，那么有如下：美的十二大浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第二位等待之浪费

23、第八位加工方法之浪费第三位动作之浪费第九位原资料、物料之浪费第四位消费过剩之浪费第十位腾写之浪费第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿之之浪费浪费第六位转换种类之浪费第十二位连络、传达错误之浪费 将以上十二项浪费取名为“美的十二大浪费，并积极展开“全体参与消除浪费运动。 下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以表达。第1位：物品取放之浪费 成衣加工业确实是一项很奇异的行业，不论是到德国、美国或印度，都是每一个作业员坐在针车前拼命地任务。而取出资料或放置资料的架子，就是一个凹状而难予取出的容器。通常采取成捆作业，把资料捆成一束，又要解开，又要捆好，浪费的动作相当多。同时车缝用的七大工具，如

24、剪刀、订孔器、尺、卷线筒、线、夹具、固定器、大剪刀等杂乱置于针车周围。一切都任由作业员随意去做。 只需消除这种“取放物品之浪费，就可提高动作效率20%以上。比如说把车缝作业的七大工具，作个易于取放的陈列，做个放物架置于针车的右边，工具有次序的陈列之后，作业就便利了。 即使是个小动作，由于取放的次数多，就会呵斥很大的浪费。 其次，成捆作业之批量消费方式本身也有问题。假设消费过剩之浪费反复不断，取放所产生的浪费就更为严重。由于取出时要从最低层取出，所以就产生了重新堆置的浪费。改善的方法，首先把以往所运用的容器全部废弃不用作一个放置台，以使下一个制程的作业人员易于取出，废除了成捆作业的方式，结果取放

25、的浪费就减去了一半。 这种“取放的浪费，不论是那一家工厂都可见到。比如说，冲压的工厂，这种取放所呵斥的浪费至少有50%左右。可以产生钱的动用率大约不到20%，其他虽是必要的动作，但是不产生钱的动用率又占30%，剩下的就是一些浪费的动作了。 因此，只需把这项“取放的浪费彻底消除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。凡是不产生金钱的浪费动作要彻底消除之。第2位：等待之浪费(停工待料) 等待之浪费有两种。一种为资料供应缺乏所呵斥之等待。尤其是转换种类时最容易产生。所以设置“存料、“买单传票、“信号灯等防止缺料之对策是必要的。 另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作业。假设我们把监视作业加以分析的话

26、，可以发现一半的时间都是闲视作业，这也是等待的浪费。 为消除这项等待之浪费，因此彻底实施“废除坐姿作业、“兼顾多项制造、“兼顾数台机器、“废除分任务业之害。在普通自动操作的化学工厂里，假设可以认清监视时间就是闲视时间，即等于向“消除等待浪费迈出了胜利的第一步。 假设欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。只需他把装配作业改为消费线化作业他就会了解，一切的困扰都变成等待而暴显露来。所以在现场推行SPH每小时产出目的管理是相当重要的。第3位：动作之浪费 中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵敏，但假设要两手同时动作，那就不见得那么灵敏了。由于我们都用单手拿筷子吃饭，而他们却用双手拿刀叉吃饭的缘故。 当他

27、分析针车作业时，这种“单手吃饭民族与“双手吃饭民族的差别就很明显地表现出来。我想在效率方面大约有20%之差，所以要彻底磨练双手并用的动作。第4位：消费过剩之浪费(多的料) 消费过剩之发生大都原因于过度的分工。本来应该是停工待料的，却由于有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。尤其是车缝作业，只需一提早消费，马上就发生许多在制品，而且在这上面又把在制品堆上下面的就成为凝滞品，压得满是皱纹同时又走了样。下一个制造的人为了依每捆的号码批号顺序加工，就必需求从最下面把凝滞品拖出来，发现皱得一团糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，多耗了一些时间。 此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺

28、寸参差不齐。资料本身也会受损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是相当重要的课题。因此在各制程间的规范库存量之外的在制品都将成为凝滞品。为了使凝滞品易于发现，消费线化的消费有绝对必要。第5位：整修、不良、退回、返工之浪费 整修、不良之浪费在根本上是与缺料一样，所以会发生“等待之浪费。首先它就是呵斥添加本钱的一次前科犯，其次要把它拆开以回复原状这又要浪费工时。 这项拆开的任务比作新的更费时，几乎要花上两倍的时间。这又罪上加罪成为二次前科犯。拆开了之后又要把它缝好，这就成为三次前科犯。最后在外观上又要整修以免被发现瑕疵，这又成为四次前科犯。 产品退回需求花运费。同时还要向客户负疚。不但如此，公司的

29、信誉也将因此受损，退回、索赔又呵斥提高本钱的七次前科犯。这几乎就构成恶性艰苦的要犯。 成衣加工厂首先就要对这些提高本钱之要犯，如整修、不良、退回等一一采取对策。这项对策有“正面的展开“夹具、固定器之设计“防止呵斥不良等三种。(工裝模具)第6位：转换种类之浪费 在成衣加工业里预备时间之浪费大都发生于转换种类时所引起之等待时间。转换种类时，对于下一种类之资料、附件、夹具、量具等之预备、制造规范之发行、作业之分配、指示、调整、教育等都是相当繁重的任务。 假设每天转换种类一次，那么至少要浪费一小时，也就是一天有八分之一的时间浪费掉。这就相当于广义的“等待之浪费。因此就要开发“种类转换用信号灯，以谋求种

30、类转换时间能减少一半。第7位：搬运之浪费 搬运是必需的但也是一种浪费。当他在思索厂房配置时，假设配置愈差，搬运之浪费就愈容易发生。毫无意义的搬运、反复进展过长间隔的搬运、暂时的放置、重新堆放、挪动等，这些都是浪费的景象。假设要把搬运变为零，那么就要采用悬挂式保送带。但M公司是以不破费太多为原那么，所以采用了“手堆式消费线化以减少搬运之浪费。实施的要点是把搬运的批量减少，加工的批量也与此一样，这样搬运批数就会减少。废除成捆方式，采用搬运箱方式，并使搬运批量与加工批量一样，以此为根底进展消费之合理化。第8位：加工方法之浪费 成衣加工厂在物品的“流通方式与“制造方式上较机械加工厂落伍。 这项“制造方

31、式就称之为加工方法， “不符合目的的方法、“不符合工时的方法在加工方法上都会呵斥浪费，因此就有实施设计用的价值分析VA之必要。由于一旦决议并划成图、订定加工规范之后，现场就非依此执行不可，所以在确认样品时就要对“制造方法作检讨。这项任务就称之为“设计用的VA，M公司称之为“确认样品之VA。对于难度C级的制造，那么实施以固有技术为主体之VA，并进展“制造方法之改善。然后在运用到现场去消费。 假设加工方法设计不佳，那么容易在现场产生“等待的景象，耗用更多的工时。第9位：原资料、物料之浪费 普通的公司对于原资料、物料之超量运用所呵斥之浪费情形相当普遍。在丰田公司就没有这种原物料浪费的景象。所以在“七

32、大浪费里头把这一项省略掉，由于它把一切的零配件都彻底实施规范化。 在成衣加工厂里，原物料几乎占有百分之七十，所以这项浪费就成为管理上的重点。尤其是裁剪时所剩下的零碎料通常都用来裁取零件。其裁取之方式通常都是用冲床去冲压，假设排得不好的话，原来可以冲十片的也许只得到九片，好的话说不定可以得到十一片。只需略微下点功夫，就可以节省很多的资料。 1.运用模型纸的最正确组合，以提高资料运用率。 2.裁剪张数尽能够“小批量化，以减少裁剪时呵斥尺寸上之参差不齐。第10位：缮写之浪费 复写可以允许其存在，但是转记缮写是不能允许的。这是呵斥错误的最大缘由，同时也浪费时间。但是工厂也真实有趣，缮写的任务四处可见。

33、把这些作业上之浪费都去除掉乃为当务之急。在成衣加工厂里，缮写任务最多的莫过于各捆、各批的号码书写于卡片上面。 为了要消除这项浪费，开发了买单传票印刷机，这项缮写的任务就全面废除了。第11位：未整理、未整顿之浪费 普通人总以为把杂乱的处所遮掩起来，就看不见其脏乱了。因此把碎片、剩余资料等东西往桌底下一塞就不论了。这一塞不知要经过多久，除非大扫除，否那么这些物品就没有重见天日的时机。 为此而设计了一个整理架子，把零碎的资料分类整理，并把周间方案也放进去，这样对资料的利用就可一目了然。现场作业员四处东翻西找，大约都是原因于未整理、未整顿。就广义来说，这何尝不是一项“等待。所以必需把东西放置的场所予以

34、规范化，以便于领用。丰田公司以为消除浪费首先要把不用的东西都清理掉。真是一针见血。将没有用途的东西放在现场，这还谈什么4S整理、整顿、清扫、清洁呢？ 没有用的东西是指：销不出去的东西不断存放在仓库里无需装配的零件也给予加工或搬运由于贪廉价所以不用的东西也大量买入由于贪求便利所以设置了一些不用要的滑道、保送带不用要之参考文件非参考资料恣意编制、复印、分发 只需各位留意一下本人的周围，就可以发现像这一类的浪费真实太多了。M公司也不例外，因此公司总发动着手撤除这些不用要的东西。第12位：联络、传达错误之浪费 联络错误或传达错误的结果，双方一定会因此争的面红耳赤。一方说“说了，一方说“没听到。同事间的

35、争吵倒还容易处理，假设是公司间的争论，那么事情就严重了。不过力量弱的公司永远屈居下风。 以上就“美公司十二大浪费作个简要的阐明。把它综合起来那么可分类为四：动作之浪费1、3、7.作业浪费等待之浪费2、4、6、11、12.管理浪费不良之浪费5、9.管理浪费方法之浪费8、10.管理浪费 四项浪费之中，最不易觉察的是“等待之浪费。比如说，三分钟的任务时间中有一分钟的宽裕时间，那么他以二分钟的时间去做事，剩下一分钟休憩，这样大家都会看到“等待之浪费。 假设这一分钟的时间也让他去做事的话，一时大家就不知道究竟是动作的浪费、加工超越之浪费或搬运之浪费。 此外，假设有凝滞品时，这个东西也在加工，因此就更无法

36、了解。消费过剩这项浪费就很难去发现。三扑灭十二大浪费 那么要怎样样去发现“等待的浪费呢？ 第一、用眼睛察看，消费周程消费线化以便于发现浪费。 运用相機拍照 第二、设定一个周期的时间，依周期时间投入消费资料进展规范作业。假设制程内的在制品发生问题时，消费线就无法平衡，马上可以判别何处产生“等待，可立刻下达命令矫正之。第三、设定规范持有量。规范持有量用完之后就让他们游憩。也就是使“等待之形状让外行人一看就知道。发现浪费的方法有很多，消费作业消费线化之后那么外行人也马上可以发现浪费，故最为便利。 M公司所谓外行人就是指总经理。浪费假设进入总经理的眼里，自然就获得改善，消费作业消费线化就是测定浪费的武

37、器。 总发动扑灭浪费。改善提案制度 M公司是将丰田的创意改善提案照章引进。普通中小企业只需提案而没有实行。可是M公司却依下述步骤实行。步骤1 如以下图把“美公司十二大浪费张贴出来，作业人员只需留意到十二项之中的任何一项，干部就与作业员共同研讨如何消灭它。步骤2 只需部下提出改善案，不论它的创意是多么不成熟，一概接受。(只需是问题就给予奖励)步骤3 首先将该案试试看，一面做一面思索更好的方法。各项固定器具之制培育由干部在下班后进展。步骤4 假设可行，就当场由干部把必需改良之事项写在改善提案用纸上，然后提出。步骤5 把奖金发给部下。扑灭十二浪费浪费的种类 实 例 改善提示1、物品取放之浪费2、等待

38、之浪费3、动作之浪费4、生产过剩之浪费5、整修、不良、退 货之浪费材料、器具之取放产生等待的时间物品之放置方式提前生产产生不良订立标准化易于取放取消精密分工，一人兼顾数个制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同时双手并用。决定制程间标准持有量，要超前生产时就干脆让其游憩。固定器具之研究，防止产生不良。扑灭十二浪费浪费的种类实 例改善提示6、转换品种之浪费7、搬运之浪费8、加工方法之浪费9、原物料之浪费10、腾写之浪费11、未整理、未整 顿之浪费12、连络、传达错 误之浪费转换品种时费时过多流程不佳多余的工作，无意义的作业车线超量使用各种制程表单之抄写碎布、模版纸散置各地规格变更时订定检

39、查表以为查核研究搬运工具检讨删除不必要之动作用线只卷取必要之数量善加利用过去的制程表单不必要的东西就丢弃。整理箱、物品放在固定场所把连络事项记下来以为确认 如上所述，改善案多数是干部的想象。以往都还不是能领略改善的益处的M公司，从此以后改善案陆续提出，“12大浪费也就渐渐被消灭了。 五、丰田式浪费发现法 丰田公司曾经表示“本钱降低10%胜过于销售添加一倍，因此消除浪费以降低本钱不遗余力。 当然，假设边沿利益率低且不赚钱的企业，说不定就会到达这个数字。像丰田这种赚钱的企业“加工费本钱降低10%，大约相当于销售添加26%。利益来自本钱的降低这是现实。 要到达这个数字的条件是丰田的4.5万名员工所多

40、出的工时用于增产而不裁员。边沿利益率由于加工费本钱降低，由原来的35%变成31.5%,愈是不赚钱的企业，藉消除不良以减低本钱的活动就愈形重要。赚取最大利润(李嘉誠/VAVE)每天做的第一件事就是提升收入。每天做的第一件事就是削减本钱。要添加价值不要降低价钱。降低10%本钱就能添加100%利润。要继续降低费用，降低采购本钱。附录一动作改善的原那么与着眼点一、去除不用要的动作一尽能够减少动作数二将两个以上的动作组合为一个三改动动作的陈列顺序，以节省多余的动作四同时运用双手或脚五双手应该同时且反向的动作六对于延迟应尽能够清查其缘由，并设法去除七应有充分的任务预备八运用适当的工具、资料，以减少动作数九

41、应该有效利用机器自动加工时间或加热时间十调查任务与技术能否配合，并设法改善之二、要有最短间隔的动作一要使动作的间隔及途径最短三、要使动作的方向圆滑一要使动作的方向与作业的进展方向圆滑四、要有疲劳最小的动作一动作速度要适当二使动作成为习惯性三要有正确的作业面四要以疲劳最小的动作五尽能够不要挪动眼睛六防止有害于视力的光线七要利用重力八改善工具的外形或分量九产品、资料、半废品的搬运挪动应选择阻力最小的方法十应改善在运用时需求高度留意力的器具十一应防止不自然的姿态十二应防止将身体重心上下挪动的动作十三站立作业如能够的话应改为座位作业十四猛烈性作业时应使作业员改换附录二任务合理化检核表一、有关人的检核表

42、1.能否适宜该项作业的身体2.才干能否充分3.有没有任务研讨的知识4.提案制度能否彻底5.有没有正确的任务指点书6.作业员本身能否做好作业预备，工具的选定7.有没有利用治工具(工裝模具)8.对治工具有没有知识9.有没有适当的休憩时间10.对于繁重的任务有没有适当的休憩11.有没有必要交替作业12.要不要改动任务条件13.有没有杂务性任务14.任务能否长时间紧张15.有没有思索防止灾祸16.任务服能否轻快二、有关资料的检核表 1.能否同一质量的资料，有没有重修(同批號) 2.如做预备检验，可否消除变异 3.尺寸、分量，前加工能否符合目的 4.能否改用廉价的资料 5.有没有充分的资料放置场所 6.能否运用不损伤装配零件的资料 7.重要的面部分、尺寸的精度量能否足够 8.有没有发生让现场待料的情况 9.有没有让作业员在寻觅资料10.资料能否符合加工目的11.有没有浪费资料，其缘由何在12.加工的收率与质量能否俱佳13.能否改用有互换性的资料14.能否有规格化，有没有规格零件15.能否运用滑台搬运16.有没有等待检验，作业员能否做检验任务17.能否知道不合格的缘由18.不良的情况如何19.能否可