生产型企业仓库管理

1、生产型企业仓库管理博旺管理咨询企业库存管理的通病 库房规划不好，造成空间利用的困难； 仓储管理制度不健全，不规范或执行力度不足， 造成帐、物不一的现象； 工作负荷不均，造成人员调配上的困难； 未明确各项具体作业流程，在作业上无从遵循，造成执行上的困难； 受生产计划的影响很大，造成收、发料的配合问题及料帐的整理问题； 呆废料的处理不及时，功能未发挥； 手工作业不规范，导致库存管理电脑化难以推动。企业库存管理运作架构采购、生产与仓储工厂资材仓库成品仓库在制品出库(完成)在制品(供应商)验收供应采购出货企业物料管理的精髓不断料 不让制造单位领不到需要的物料，产生待料的现象。不呆料 不让物料成为呆料。

2、不囤料 进料适时、适量，不至于因过量、过时而囤积。企业物料管理的职能适时(RT)适质(RQ)适量(RQ)适价(RP)适地(RP)生产企业物料管理运作图订单销售计划生产计划用料计划用料标准采购计划存量管理基准购备时机进料验收作业仓储管理出、入库作业（控制）存量计划性物料需求计划程序订单量销售计划生产计划量标准材料表用量预计需求量现在途量现库存量净需求量实际需求量物料需求计划表调整(量)月份物料需求计划表日期： 年 月 日 编制： 审核： 批准： 周物料需求计划表料号： 型号/规格： 日期： 年 月 日 共 页第 页批准/日期： 审核： 编制： 专用性物料需求计划 所谓专用性（或称批次生产性）物料

3、，对企业而言，就是必须有订单才会去购备的物料，属具体某一产品的专用料件。这类物料是依订单别，分别制订物料需求计划，通常不保有存量。专用性物料需求计划作业程序订单量标准用量预计需求量实际需求量物料需求计划表调整(量)专用性物料需求计划表订单号： 生产批号： 批量： 日期： NO： 批准/日期： 审核： 编制： 结构型零件表日期： 第 页审核： 填表：库存管理的课题 企业为了保证生产和销售的连续性、均衡性，需要保有一定的库存，但如何在保证生产和销售的连续性和均衡性的前提下，确定一个合理的、经济的库存量，是库存管理的一个重要课题。零库存管理方式 零库存管理方式，从其本质上讲，是实现精确计划库存，而不

4、是什么东西都不存。管理水准高的企业，生产出的产品立即送给客户，生产所需的物料在验收后，即时投入制造加工，仓库中只存有很少安全存量。库位规划与配置1、依物品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间得到有效利用。2、配合库内设备（如车、消防设施、通风设备、电源等）及所使用的储运工具规划运输通道；3、为方便出入库，物品必须面向通道进行保管；4、出入频繁的物品应配置于进出便捷的部位；5、同一品种在同一地方保管；6、依据先进先出的原则来对物品进行出库操作；7、将各项物品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。平面布置和立体布置通道B区A区C区D区E区通道

5、A1A2A3B1B2B3C1C2C3ABC依物品的体积、重量、类别规划储放位置。在不影响搬运的原则下尽量考虑空间的使用，如储物架，并于编号。物品堆放 应会同质量管理人员，依物品包装形态及质量要求设定物品堆放方式及堆积层数，以避免物品受挤压而影响质量。库位标示 依层次类别、库位流水编号、通道类别、仓库类别进行库位编号，并于适当位置作明显标示； 绘制“库位标示图”悬挂于仓库明显处。入库控制流程验收物品 确定是否有明显缺陷并及时作出补救措施物品确认物品的品种、数量和质量检验发票审核物品入库安排表 物品运往何处、位于该处的哪一区、哪一个货架，编码为多少等，然后据之安排装卸作业，以结束物品入库程序。库存

6、报警安全库存报警 根据存货的安全库存量，当现有的库存低于安全库存时，即发出库存补充单。滞销品报警 让企业随时了解哪些产品属于滞销品，从而对滞销品进行处理并调整经营策略。保质期报警 依企业对物品保质期的设定，使企业在维护信誉的同时减少不必要的浪费。收料作业管理 缴库部门开立“进仓明细表”一式二联，连同缴库品送至物料管理部门经收货人员签收并存放于指定库位后，第一联送回缴库部门存查，第二联由收货人员持回执以核对“物品缴库单”； 缴库部门按当日的“进仓明细表”汇总开立“物品缴库单”，送物料管理部门核对确认后第一联送会计部门，第二联送物料管理部门据以转记“物品库存日（月）报表”，第三联留存； 物料管理部

7、门应就缴库内容与“物品缴库单”的内容确实核对，如发现缴库原因、代号、品名、规格、数量、包装或唛头等不符时，应立即通知缴库部门更正。进仓明细表发料作业管理 由生产管理开立的发料单经权责主管核签后，转送仓库依工令及发料日期备料，并送至现场点交签收。 凡经常使用或体积较大须存于使用单位者，由使用单位填制“材料转移单”向仓库办理转移，并于每日依实际用量填制“领料单”，经权责主管核签后送仓库冲转出帐。领料作业管理 使用部门领用材料时，由领用经办人员开立“领料单”经权责主管核签后，向仓库办理领料； 领用工具类材料时，领用保管人用拿“工具保管记录卡”到仓库办理领用保管手续； 进厂材料在检验中，因急用而需领料

8、时，其“领料单”应经权责主管核签，并于单据注明，方可领用。领用单 年 月 日仓库主管： 发料： 核准： 领料：退料作业管理 使用单位对于领用的材料，在使用时遇有材料质量异常，用料变更或用余时，使用单位应注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库； 材料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理部门检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库； 对于使用单位退回的料品，仓库人员应依检验退回的原因，研判处理对策，会同相关部门及时处理。退料单退料部门： 编号：原领料批号： 日期： 年 月 日登帐： 点收： 主管： 退料人：帐、物、卡三合一管理 “有料必有帐，有帐必有料，且料帐要一致

9、”，物料有了平面及立体布置规划，且又能整齐摆放，物料标示朝外，所有要用的物料，都能很迅速地取出。 物料管理除了有料、帐外，每一种物料都应设立“物料管制卡”。物料管制卡NO：呆料处理作业管理 物料管理部门应于每月初，依料库类别的原材料中最近六个月无异动（异动的依据以配料单及领料单为准），或异动数量未超过库存量30%的材料，列出“六个月无异动呆料明细表”，送交相关部门。库存在财务活动中的位置 通常,资本的筹集属于负债部分，而资本的运用属于资产部分。在资产中，产品、在制品、材料等库存，是属于“盘存资产”，位于变现性高的流动资产中。 企业的经营活动是从筹集资本开始的。就是说从负债开始，无论何种负债都会

10、发生资本费用，即所谓的利息。若费了老半天筹集到资本，竟以材料、在制品或产品的形态库存，而不加以运用，让资本费用（利息）不断发生，显然是违背了财务的“资本筹集和运用”的基本原则。库存成本问题 库存以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于企业，且库存费用占库存物品价值的20%40%，故企业库存成本控制是十分重要的。库存决策的内容集中于运行方面，包括生产部署策略，如采用推式生产管理还是拉式生产管理；库存控制策略，如各库存点的最佳订货量、最佳订货点、安全库存水平的确定等。库存相关成本有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要

11、确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。总成本库存持有成本采购成本和缺货成本00总的相关成本订购数量Q采购成本 补货时采购商品的相关成本往往是决定再定货数量的重要经济因素。发出补货订单后，就会产生一系列与订单处理、准备、传输、操作、购买相关的成本。确切地说，采购成本可能包括不同定货批量下产品的价格或制造成本；生产的启动成本；订单经过财务、采购部门的处理成本；订单传输到供应地的成本；货物运输成本；在收货地点的所有物料搬运或商品加工成本。库存持有成本 库存持有成本是因一段时期内存储或持有商品而导致的，大致与所持有的平均库存量成正比。该成本可以分成四种： 空间成本：是因占用存储建筑

12、内立体空间所支付的费用。 资金成本：指库存占用资金的成本。 库存服务成本：保险和税收。 库存风险成本：与产品变质、短少、破损或报废相关的费用。生产企业存量管制 实施存量管制，是企业库存管理的一种基本有效的管理方法。 定期检讨库存周转率 物料库存时间越长，其周转率就越低，就会导致企业资金的积压及成本增加的双重损失。为此，必须运用各种方法控制物料周转率。A、材料库存周转率：B、在制品或制成品周转率： 上述A与B两式计算所得的周转率越高，则表示材料/产品库存越低，资金的运用越有效，通常对生产企业而言，可将其换算成周转次数，应为4次以上。年耗用材料成本期初与期末平均材料存货金额周转率=年销货成本期初与

13、期末平均存货金额周转率=C、材料周转天数：D、在制品或制成品存货周转天数： 上述C、D两式计算所得周转天数至少要低于90天，当然天数越少越好。365库存材料周转率=365在制品或成品存货周转率=设定存量管制基准存量管制基准设定与管制参考表批量订货方式 批量订货就是当库存经使用而逐渐减少至一定数量时，就发出订单； “一定数量”是指在事前决定的存量基准，亦即订货点，因此又称为订货点法； 批量订货，须先决定订货点和订货量，所以管理简便； 批量订货，即当库存降低到定货点时，就补足一定数量的货，如此循环不已。库存量期间订货量订货入库订货订货入库入库批量订货方式的设定求得平均每天消耗量；确定订货前置时间；

14、设定安全库存量；设定订货点；确定每次的订货量；求得最大库存量。批量订货方式的计算公式安全存量： =紧急订货周期（天）每天消耗量订货点： =正常订货周期（天）每天消耗量+安全存量最大库存量 =订购量+安全库存案例： 某物品属常备性物料，拟采用批量订货管制方式经统计得出：平均每天耗用：200kg；订购周期：正常6天，紧急4天； 考虑厂商备料时间、生产时间、运输时间、验收时间等。定期法管理：每月采购3次，每10天订货1次。 则批量定货管制所需确定的项目如下：安全存量=200kg4（天）=800kg订货点=200kg6（天）+800kg=2000kg订购量=200kg10（天）=2000kg最高存量=

15、2000kg+800kg=2800kg整体法 对小物品/零件如果一个一个地去管理，实在费时又麻烦。而整箱/袋地管理，则省事得多。 对产品品质有保障的供应商，为节省包装的手续及验货的麻烦，大多采取此管理法。整体法实施说明 订货量就是单位箱份的量； 不同的物品，使用的箱也不尽相同，但应是装固定数量的标准容器； 为方便管理，须在箱外有相应的颜色标识，表示装置的物品、数量。三架法 将同一物品，放置于三层货架。先使用上层的货，用完后订货，然后使用中层的货，当中层的货用完，正常情况下，所订的货应到位并放入上层货架。若此时上层的货未到，就要催货。三架法实施说明 最下层的货放安全库存量，很少变动，要注意保存期

16、限及变损程度，尽量予以滚动使用； 中层放订货点库存量减安全存量的余数； 上层放最高存量扣除安全存量与中层存量后的余数。定期订货方式每次订货量的计算 订货量=（订货周期+前置时间）的预定消耗量+安全库存量-现在库存量-现在不足的订货量预定消耗量： 按订单或计划计算出来安全库存量： 从过去数月的差异中，找出最大的差异。现在库存量： 计算订购量时的库存量现在不足的订货量： 到目前为止未入库的订货量批量订货与定期订货方法比较盘存控制 在日常的生产活动中，所有物料的进出，均有相关单据、帐册记录来管理。但在实际调查现物时，却会发现“帐面库存”与“实际库存”有出入，是什么原因呢？人，都有出错的可能，会出现误

17、记或漏记；保管中，物品可能会有破损、变质；有些物品，会因产品设计的变更，而派不上用场；由于存在上述问题，所以要做定期的盘存。盘存的目的了解企业的资产： 库存在财务上属于盘存资产，企业计算损益时，必须正确掌握盘存。从盘存中，可看出企业的库存是否合理。如库存太多，表示企业的经营受到压迫。使出入库管理，储存管理状态变得清晰： 盘存不但有助于了解库存的数量及品质，也能了解库存管理状态，改进管理。为了解管理状态是否良好，并改良管理，必须做盘存。盘存的种类帐面盘存 每项出、入库的数量金额记录在帐面上加以统计计算，求出帐面上的库存额；实地盘存 实际调查仓库的库存数，计算出库存额。定期盘存作业 规定一定的期限

18、如三个月、六个月进行一次盘存。这时，仓库、制程中所有的物料都要同时做盘存。 同时盘存，是把所有的物品一起盘存。这时，必须停止出入库、转移等物流活动。 为不影响正常的生产，应尽量利用假日加班做盘存。一、制订盘存计划 同时盘存必须停止物的流动。因此关于何时盘存、作业量多大、盘存人员分工协作等，必须事先做好计划。 盘存计划执行时，就得依实际盘存情况做好盘存记录。原则上，盘存记录必须一个品目备一张。二、盘存记录及应用 盘存作业使用的记录有很多种，如盘存传票、盘存卡、盘存架等。记录的选择不同，盘存的方法也会有差异。企业应依实际加以选择利用。1、盘存传票按计划要求制成盘存传票（记录品名、品号等）；送交盘存

19、人；记录现货的数量及日期；撕去一半（表示已盘）；撕去的一半收回做统计等盘存处理。2、盘存卡 盘存卡是要收回，不能留在现货处的。按计划要求，做成盘存卡（记入品号等）；送交盘存人；记录现货数量及盘存日期；收回作盘存处理。3、盘存架按计划要求，做成新的盘存架；送交现货处盘存人；在原有（旧）的盘存架上，填入现货的数量及日期；（旧盘存架为上次盘存时所做，其上记录着从上次盘存至现在的出入库情况）把余数（现货数）转记到新盘存架上；收回旧盘存架作盘存处理；新盘存架转仓库管理。循环盘存作业 是一种时常做盘存的方法，即对规定应该盘存的物项，每三天做一次盘存，顺序循环下去。 对在制品而言，其状态是变动的，如采取循环

20、盘存，很难掌握确实的动态，一般是采用定期盘存的方法。一、盘存计划 循环盘存是要在一定的周期内，顺序盘存各规定物项的库存。所以事先要计划好盘存时间间隙、周期、物项及先从哪个项目盘起等。二、盘存记录及应用 与定期盘存法相同三、循环盘存的作业 循环盘存的指导思想，是以更少的投入产生更好的效果。1、把某些规定好的库存品件数，以每天或每三天为一周期，顺序盘存下去；2、价值越高的库存品，盘存的次数越多，价值越低的库存品，则尽量减少盘存次数；3、循环盘存的对象，通常是重要的物品（A类或A、B类物品）。原物料成品盘点表填报日期： 年 月 日 页次：物料管理部门： 盘点人员： 仓储单位： 填表：包装综述 包装是生产的终点，同时又是物流的起点。物流系统的所有构成因素均与包装有关，同时物流也受包装的制约。因此要根据生产后的物流系统情况来考虑