产品质量先期策划和控制计划APQP1

1、课 程 内 容一、概述质量策划与APQP的基础二、APQP实施 1. 计划和确定项目 2. 产品设计和开发 3. 过程设计和开发 4. 产品和过程的确认 5. 反馈、评定和纠正措施三、控制计划方法论一.概述1.什么是APQP? APQP英文全文是Advanced Product Quality Planning and Control Plan。APQP是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。2.为什么要做APQP?ISOTS16949 的有关章节： 7.1 产品实现的策划 7.2.2.2 组织制造可行性 7.3.1.1 多方论证方法 7.3.2.3 特殊特性 7.3.3

2、.1 产品设计输出补充 7.3.3.2 制造过程设计输出 7.3.6.3 产品批准过程实施APQP的益处：引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免后期更改以最低的成本及时提供优质产品APQP在ISO/TS16949中的地位Subsystem3.APQP的实施要求ISO/TS16949要求使用多阶段策划过程，然而，它不是要求一成不变的执行APQP方法APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径4.实施APQP的时机新产品更改的产品5.1实施APQP的基本步骤建立多方论证小组明确活动范围编制行动计划采用同步技术和分析技术邀请顾客的参与并经常进行沟通等5.2APQP的主要任

3、务特殊特性的开发，确定和评审等分析、评审FMEA等针对产品缺陷制定必要的措施根据设计、开发生产实际对编制、实施控制计划确定和配备必要的控制手段对过程、设备（包括检验和试验设备）、工艺装备、资源和技能实施控制，满足质量的要求对质量控制、检验和试验技术，包括研制新的测试设备在必要时进行更新验证要在产品形成适当阶段进行验证要包括所有特性（主观和客观）和要求，编制接收准则等编制实施保存质量记录等5.3产品质量策划循环是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是PDCA循环的要点；APQP是ISO/TS16949系统中不可或缺的重要子系统；APQP子系统中还包含其他许多系统，如FM

4、EA、控制计划。产品质量策划循环示意图计划实施检查措施持续改进技术和概念开发产品/过程开发和样件验证产品和过程确认计划和定义过程设计和开发产品设计和开发产品和过程确认反馈评定和纠正措施多方论证同步工程预防缺陷持续改进 6.APQP的输入和输出APQP有49项输入和输出有的输入和输出有的是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要。输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的。输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动的信息和依据。输出可以是活动的结果，例如：报告、流程图、控制计划。必须要求的输入和输出是那些在ISO/TS16949中被强制要求的，例如：生产件批准

5、程序既是第四阶段要求的输出，也是ISO/TS16949要求的。超出了要求的输出，由顾客和供方确定什么是需要的，因为每一个项目都是独立的。要想成功实施APQP项目，所有的步骤都应是必须的。在输入和输出之间没有一 一对应的关系，几个输入或信息源，可用于一项输出。7.APQP责任范围的三种类型 责任范围 1有设计责任 2仅限制造 3专项服务确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划 1.包括有设计责任的供方；2.仅限制造的供方；3.提供专项服务的供方(如热处理、贮存、运输等)。 8.进行APQP的基础组织小组这是APQP的第一步。建立横

6、向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客的代表。确定范围策划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望。必须开会以：选出小组负责人确定每一代表方的角色和职责确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求确定顾客的要求(可运用QFD)确定小组职能，选择加入小组的人员（包括分承包方）理解顾客的期望对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定确定成本、进度和应考虑的限制条件明确所需的来自顾客的帮助确定文件化的过程和方法8.进行APQP的基础小组间联系应建立和其他顾客/供方小组之间的联系。 运用APQP进行管理理解“我们如何作为一

7、个小组进行工作”应该有焦点人物和分布式时间顾客的小组内部的小组供方的小组小组内的子组分承包方被鼓励引入APQP和ISO/TS16949 培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客需要及开发技能对人员进行培训。顾客的要求和期望working as a team成组过程技术开发技术APQP要求FMEAAPQPPPAP8.进行APQP的基础8.进行APQP的基础顾客与供方的联系三层含义：主要顾客可与供方共同进行APQP；供方必须进行APQP；供方对其分供方应有相应的要求。同步工程用同步工程取代以往逐级转序的工程方法，以缩短开发周期。同步工程（Simultaneous enginee

8、ring）又叫并行工程（CE），是对产品及其制造和辅助过程进行并行、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。四个基本原则在开发过程中要以顾客为焦点；建立横向职能小组；把开发周期看作赢得竞争优势的一种源泉。强调过程设计在产品设计决策中的作用；同步工程的支持性技术网络技术和数据交换等相关技术DFX技术CAX技术QFD此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术传统串行过程并 行 同 步 过 程详细设计编制工艺路线编制加工工艺卡NC编程模具加工生产制造编制装配工艺卡方案设计方案设计详细设计编制工艺路

9、线编制装配工艺卡编制加工工艺卡NC编程模具加工生产制造缩短总体开发时间；减少设计改进成本；增强产品优化效果；提高设计自动化程度。8.进行APQP的基本原则（续）控制计划控制计划（CP）是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。样件、试生产、生产问题的解决策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。对遇到的问题列出职责时间矩阵表可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等制定时间安排计划。良好的时间安排计划应列出：任务、分工、起始和完成日期。规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项

10、目批准样件试生产投产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划产品设计和开发9.产品质量策划时间安排图 过程设计开发时间进度表的一种常见形式甘特图里程碑概念的提出和批准项目批准样 件试 生 产投 产10.APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。防错设计记录FMEA控制计划作业指导书PPAPAPQP进程风险产品质量策划时间安排图 计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划过程设计开发产品设计和开发

11、二.APQP实施1.计划与确定项目输入与输出输入：顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验）业务计划/营销策略产品/过程基准数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入输出：设计目标可靠性和质量目标材料的初始清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持 目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素1.1 顾客的呼声 顾客的呼声是ISO/TS16949中的重要观念。ISO/TS16949始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个

12、方面的途径：市场调研保修记录和质量信息小组经验二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查市场试验和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运行情况良好（TGR）报告保修记录和质量信息运行情况不良（TGW）报告保修报告能力指标供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和废品现场退货产品分析二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素小组经验来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD）项目的信息媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告顾客的信件和建议运行情况良好（TGR）和不良（TGW）报告销售商意见车队驾驶员意见现场服务报告指定的顾客代理所做的内部评价道路行

13、驶体验管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素1.2 业务计划/营销策略顾客的业务计划和营销策略为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、R&D资源等）。营销策略确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。1.计划与确定项目输入要素（续）1.3 产品/过程的基准数据基准确定（Bench marking） 基准确定（Bench marking）是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象（产品和过程）可度量的性能目标（如产品的性能水平质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过

14、调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准确定由施乐公司首创，其核心是孙子的“知己知彼”“好中求好”。是赶超竞争对手能力的重要依据，是建立产品或过程设计概念的重要输入，也是改进业务和工作概念的重要来源。成功的基准确定方法是：识别出适宜的基准了解目前状况与基准之间差距的原因制定缩小差距，以达到和超过基准的计划 基准确定示意图.关键成功因素现状未来差 距本企业水平基准水平二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素1.4 产品/过程的设想设想产品具有哪些特性、设计和过程包括采取哪些新技术、新材料、可靠性设想和技术革新。 1.计划与确定项目输入要素（续）1.5 产品可靠性研究可靠性反映产

15、品保持其性能的能力,是质量的时间性要求概念:产品在规定的条件下、规定的时间内，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括可靠度、平均寿命、失效率等。可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率，实际上是用概率来表达可靠性的程度。失效率：系统在工作到t时刻后单位时间发生失效的概率，成为产品在时刻t失效率（或故障率）平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间；对于可修复系统，指两次相邻之间的工作时间。可靠性研究（续）可靠度R（t）=1-失效率F(t)，图示为:1Pt0 系统失效的三个阶段：t（t）0规定失效率使用寿命早期失效期偶然失效期耗损失效期二.APQP实施1.计划与确定项目输入要

16、素1.6 顾客输入这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。利用这些信息，顾客和供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。质量功能展开(QFD) 质量功能展开是将顾客要求融入产品开发过程的一种结构性方法.它的目的是确保整个过程都要考虑顾客的要求.相关矩阵关系矩阵竞争性评估顾客要求特殊规格或目标值质量屋技术要求质量功能展开示例O米相关性强正相关正相关X负相关米强负相关顾客要求对顾客的重要度技术要求二.APQP实施 1.计划与确定项目输出要素1.7 设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计

17、方案和内容,识别你的顾客和他们的需求。使用质量功能展开，质量屋等设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。二.APQP实施 1.计划与确定项目输出要素1.8 可靠性和质量目标可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望（如无安全性失效、可维修性好等）、企业的计划目标、可靠性基准研究。可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。总的可靠性目标用概率和置信度来描述。质量目标是基于持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、缺陷水

18、平、废品降低率。二.APQP实施 1.计划与确定项目输出要素可靠性和质量目标举例说明：雪佛兰汽车10万哩不调整（除三包外）1997年Buick汽车质量目标是：产品使用的第一年，每百辆汽车的缺陷（包含 任何的不满意）数低于100， 三年3.6万哩免费维修。涂 装的返修率710。二.APQP实施 1.计划与确定项目输出要素 1.9 初始材料清单在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单和早期的分承包方的名单。为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程1.计划与确定项目输出要素1.10 初始过程流程图根据产品/过程设想和初始材料清单来制订初始制造过程的流程图，过程流程图应反映

19、减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制和资源予以说明。1.计划与确定项目输出要素1.11 产品和过程特殊特性的初始清单横向协调小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。特殊特性主要由顾客指定；如顾客没有指定,供方根据自己的经验选定。清单的主要依据是：产品设想可靠性目标预期制造过程的特殊特性类似零件的FMEAs附录C 特殊特性符号1.计划与确定项目输出要素1.12 产品保证计划产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。对保证计划的格式不做规定，可以由供方采用可以理解的任何形式的表格。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。保证计划可包括但不限于下列措施：概述项目要求可靠性、耐久性目

20、标和要求及其分配的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。进行FMA（失效模式分析）制定初始工程标准1.计划与确定项目输出要素1.13 管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告在小组要求下，管理者要经常听取新情况或接收正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。管理者参加质量策划会议极其重要。计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划

21、产品设计和开发二.APQP实施 2.产品设计和开发产品质量策划时间安排图 过程设计开发二.APQP实施2.产品设计和开发设计负责部门的输出：设计失效模式和后果分析（DFMEA）可制造性和装配性设计设计验证设计评审样件（车）制造控制计划 *工程图样（包括数学数据）工程规范材料规范图样和规范的更改产品质量策划小组的输出:新设备工装和设施要求产品和过程的特殊特性样件控制计划 *量具和有关试验装备要求小组可行性承诺和管理者支持 本过程的任务是将设计特征和特性发展到接近最终形式的质量策划过程诸要素，本过程的输入即是计划与确定项目过程的输出，本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成2.产品设计和开发

22、 由设计负责部门负责的其他输出：最新的特殊特性清单样件零件的制造购买零件的决定零件检测样件安装检查外观样件确认试验如要求，重新设计并进行设计评审最新的DFMEA可行性报告2.产品设计和开发一个可行的设计应能满足:质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间安排的目标;同时应能满足产量、工期和工程要求。本节规定的质量策划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面和严格的评审在这个阶段，还要进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，供方的策划小组也要研究设计要素，包括制造样件来验证产品和服务是否满足顾客的要求。二.APQP实施2.产品设计

23、和开发 设计部门输出2.1 设计中的潜在失效模式和后果分析(DFMEA)DFMEA是评定失效可能性及其失效影响的分析技术；DFMEA可能不止做一次；DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新；做FMEA经常发生的一个问题是不深入；详见FMEA参考手册；用评审表进行检查附录A1。典型的汽车开发三部曲APQP时间进度过程流程图设计FMEA过程FMEA控制计划2.产品设计和开发 设计部门输出2.2 可制造性与装配性设计（DFM，DFA）在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性一种同步工程技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系，提高设计的一次成功率。活动开展的程度取决于确

24、定的顾客需要和期望的范围至少要考虑七个方面的项目：设计、概念、功能对制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运根据小组的经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。2.产品设计和开发 设计部门输出DFM的原则：尽量减少零件的种类和个数，使用标准件产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸避免内加工避免使用单独的紧固件在可能的情况下尽量采用成组设计方法2.3 设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。ISO/TS16949 7.3.5的要求（即ISO9001的内容），除设计评审外，还可包括：变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实

25、、对发放前的设计阶段文件做评审。2.产品设计和开发 设计部门输出2.4 设计评审定期安排的会议，以供方设计工程活动为主，并包括其他被影响的领域。它是防止问题和误解的有效方法监测过程进展情况及向管理者报告。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展使用规定的计划和报告的格式（DVP&R）来跟踪设计验证进展计划和报告正式的方法，用以保证：设计验证，设计确认（通过全面的试验计划和报告）。2.产品设计和开发 设计部门输出设计评审的至少包括的9个方面内容：设计/功能要求的考虑可靠性与置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和台架试验结果DFMEA可制造性与装配性评审试验设计(DOE)和装配产生的变差结

26、果，“装配产生的变差分析”是一种模拟装配过程并检查公差积累、统计参数、敏感性和“假如怎么办”的调查分析技术。试验失效分析？设计验证进展情况有 关 术 语ISO9000-2005中的术语3.8.7评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。 评审也可包括确定效率；如：管理评审、设计与开发评审、顾客要求评审、不合格评审。3.8.4验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。 认定可包括下述活动：变换方法进行计算；将新设计和已证实的类似设计比较；进行试验和演示；对发布前的文件进行评审。3.8.5确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。确认所使

27、用的条件可以是实际的或者是模拟的。确认在成功的验证后进行；通常在规定的操作条件下进行；确认通常针对最终产品，但产品完成前的各阶段也可能需要进行；如果有不同的预期用途也可以进行多次确认。3.8.1客观证据：支持事物存在或其真实性的数据。 客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。设计评审设计验证设计确认的比较2.产品设计和开发 设计部门输出2.5 样件制造控制计划样件制造控制计划主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。控制计划应包括从进料到制造/装配的全过程。使用的测量系统应符合要求，测量方法应与顾客一致。尽可能使用与正式生产相同的分承包方、工装和过程。利用检查清单附录A8 制

28、定样件控制计划。所有样件都应被评审，其目的有四：保证产品或服务符合规范和报告数据保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意为制定初始过程参数和包装要求提供数据和经验将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客2.产品设计和开发 设计部门输出2.6 工程图样(包括数学数据)不论设计由谁提供(顾客或供方)，小组 应对图样进行评审。评审的重点是与特殊特性有关的内容。评审的内容还应包括：是否有足够的数据进行全尺寸检验；是否清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便设计适当的功能量具和设备；评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致；保证数学数据与顾客系统的兼容性，以便于有效的双向交流。2.产品设计和开发

29、 设计部门输出2.7 工程规范详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；考虑工程规范时，要考虑1.7设计目标、 1.8可靠性和质量目标的内容；不论试验的样本容量、频率及接受标准是由过程试验确定还是由供方在样件控制计划中确定，供方必须确定是哪些特性影响或控制功能、耐久性和外观的要求。2.8 材料规范对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审。这些特性应包含控制计划中。2.产品设计和开发 设计部门输出2.9 图样和规范的更改保证更改及时传递 当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。小组进行；

30、书面通知；实施的时间应明确，并记录备查。二.APQP实施2.产品设计和开发 小组输出内容2.10 新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求，小组应在时间上安排上增加这些内容；小组保证新设备和工装可使用并及时供货；监测设施建设进度情况，确保试生产前完工；使用检查清单，附录A3。2.产品设计和开发 小组输出内容2.11 产品和过程的特殊特性在初始特殊特性清单基础上通过设计过程达到共识，建立特殊特性的明细。使用规定的符号体现在控制计划内；文件化推荐方法： “控制计划特殊特性”、“数据点座标” ；其它形式也可以；QSR第部分三大公司特殊要求。2.产品设计和

31、开发 小组输出内容2.12 量具/试验设备要求识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图中；监测进展情况，确保要求的进度。2.产品设计和开发 小组输出内容2.13 小组可行性承诺和管理者支持对设计(供方的和顾客的)的可行性进行评定并做出承诺，顾客设计也不排除供方评审的义务。承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。使用附录A2设计信息检查清单；形成文件：附录E“小组可行性承诺”格式；小组一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持。计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准

32、项目批准样件试生产投产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划3.过程设计和开发产品质量策划时间安排图 过程设计开发产品设计和开发二.APQP实施3.过程设计和开发输出：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA投产前准备控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持 目的是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。3.过程设计和开发输出要素3.1 包装标准顾客通常有包装标准，将之体现到包装规范中去;如果顾客未提供标准，供方进行包装设计，制定标准,包装设计应保证 产品在使用时的完整性。3.2 产品/过程质量体

33、系评审这是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会；小组对现有的质量手册进行评审；所有新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。使用附录A4 产品/过程质量检查清单。3.过程设计和开发输出要素3.3 过程流程图在初始过程流程图的基础上完成过程流程图；过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程， 自始至终的分析制造、装配全过程中人、机、料、法、环的变化原因；流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析整个过程而不是过程中的单个步骤。进行PFMEA和制订控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程中；使用附录A6过程流程图检查清单。3.过程设计和开发输出要素

34、3.4 场地平面布置图应制定场地平面布置图；目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；布置图应与过程流程图和控制计划相一致；使用附录A5场地平面布置检查清单。平面布置图示例1423夹具2夹具1中间整备区2中间整备区1夹具3工人停留位置中间整备区3工人停留位置不合格品区密封试验外壳安装传送带1.验证外观2.定位销3.气动夹紧工序2过程设想2班运转能力85%3个焊工3个装配工1个检验员3个工序：焊接、装配、 检验模具快速更换例:装配车间的平面布置图3.过程设计和开发输出要素3.5 特性矩阵图推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术；推荐的方法是

35、：对零件或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号；制造关系越多，特性控制越重要参见附录B。 法兰的特性矩阵图 过 程 参 数 工 序 编 号 尺寸 描述 公差 05 10 20 30 粗车 精车1 精车2 钻孔 102 外圆 +0.20 C 端面 L 42 内径 +0.10 C L 12 厚度 0.1 100外径 0.15 610.5 螺钉孔 0.1 注：C-夹紧操作特性；L-定位操作特性；-加工操作，其导致或改变应符合过程流程图表的特性3.过程设计和开发输出要素3.6 过程的潜在失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行；针对新的/修定的过程进行评

36、审与分析；预防、解决或监控潜在的过程问题；PFMEA动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的本过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；在FMEA手册中有详细介绍；使用附录A7 检查清单协助评价工作。3.过程设计和开发输出要素3.7 试生产控制计划投产前准备的控制计划，是样件研制后、批量生产前进行试生产时，对零件尺寸测量、材料和功能试验的描述；目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，包括：增加检验次数；更多的过程检验和最终检验点；统计评价；增加审核等。使用附录A8 控制计划检查清单。3.过程设计和开发

37、输出要素3.8 过程指导书小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书：足够详细可理解发布易于得到(需要时在不中断操作状况下能得到)过程指导书的形式可用：作业指导书、过程卡、操作规程、车间转序单、标准操作卡等制定的依据是：FMEA控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准过程流程图场地平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者3.过程设计和开发输出要素3.9 测量系统分析计划小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的线性、准确性、重复性、再现性和备用量具的相关性等职责详见MSA手册3.10 初始过程能力研究计划小组应

38、制定初始过程能力研究计划；控制计划中标识的特性是初始过程能力研究计划的基础（详见PPAP和SPC）。3.过程设计和开发输出要素3.11 包装规范小组应保证设计并开发产品包装。制定包装规范 包装规范是指根据包装标准(如果有)制订具体的包装设计; 使用顾客包装标准和一般要求。包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。包装应与所有的搬运装置包括机器人相匹配。3.过程设计和开发输出要素3.12 管理者支持该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。评审的目的是通报情况，获得管理者的承诺，协助解决未决问题。二.APQP实施 4.产品和过程确认产品质量策划时间安排图 计划

39、和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样 件试生产投 产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划过程设计开发产品设计和开发二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素输出：生产试运行测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划签批和管理者支持目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证；小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。4.产品和过程确认过程 输出要素4.1 试生产应采用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进行生产试运行，以验证制造

40、过程的有效性；试生产的最小产量通常由顾客确定；生产试运行的输出用来开展下列活动：初始过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定等。4.产品和过程确认过程 输出要素4.2 测量系统评价使用规定的测量装置和方法检查特性,按工程规范检查控制计划标识的特性；在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)。4.产品和过程确认过程 输出要素4.3 初始过程能力研究对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究 (详见PPAP、SPC) ；评价生产过程是否已准备就绪。4.产品和过程确认过程 输出要素4.4 生产件批准(PPAP)PPA

41、P的目的是验证由正式工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求(详见PPAP手册)。4.产品和过程确认过程 输出要素4.5 生产确认试验生产确认试验是验证由生产线（正式工装和过程）制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。顾客特殊要求见QSR第II部分。4.6 包装评价通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；顾客规定的包装也要评价。4.产品和过程确认过程 输出要素4.7 生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展；与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费；动态文件：根据生产经验来更新控

42、制计划的增加/删减；有时需要顾客批准在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划；使用附录A8 控制计划检查清单对其进行评价。附录B和G介绍了福特动态控制计划。4.产品和过程确认过程 输出要素4.8 质量策划签批和管理者支持在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定：控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划；过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳；量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法；在质量策划认定之前，安排一次管理者评审：小组表明策划的要求已文件化；取得最高管理层的承诺和得到未决问题的帮助。附录F是产品质量策划总

43、结和认定报告文件示例。二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施过程产品质量策划时间安排图 计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施概念提出/批准项目批准样件试生产投产 策划产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划过程设计开发产品设计和开发二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施过程本过程的任务：质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价；满足顾客对所有特性的要求是供方的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。

44、输出：减少变差顾客满意交付和服务5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素5.1 减少变差应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。持续改进：提出降低成本、减少变差和进度、预期改进的建议，由顾客决定是否实施。5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素5.2 顾客满意在产品使用阶段需要供方参与，以评价质量策划的有效性；供方和顾客合作实施必要的纠正措施，进行不断的改进以达到顾客满意。5.3 交付和服务在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；供方与顾客共同来倾听顾客呼声。APQP 流程 开始顾客呼声初始特性清单初始材料清单可靠性/质量目标初始流程图设计目标顾客输入可靠性研究产品/过程设想基准确定业务计划营销策略产品保证计划管理者支持阶段1.0输出阶段2.0输出阶段3.0输出过程流程图场地平面布置图过程FMEA产品/过程质量检查清单包装标准质量体系评审试生产控制计划MSA计划包装规范初始能力计划特殊特性符号过程指导书管理者支持工程图样工程规范特殊特性可制造性/装配性DFMEA设计验证样件控制计划设计评审新设备/工装/设施要求量具/试验设备要求设计信息检查表小组可行性承诺管理者支持材料规范特性矩阵图图样更改 测量系统评