SPC控制管理规定电子版本

1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。SPC控制管理规定-SPC控制管理规定修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2011/03/30/系统文件新制定4A/0/更多免费资料下载请进：HYPERLINK好好学习社区批准：审核：编制：SPC控制管理规定1.目的应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学地区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，保持工序处于受控状态，从而达到提高和控制产品的质量、提高生产效率，特制订了本规定。2.适用范围本管

2、理规定适用于空调事业部家用研制中心。3.术语/定义随机波动：是指随着时间的推移，具有稳定的且可重复的分布过程中的波动，属于“处于统计控制状态”。是由于普通（偶然）原因造成的，不能被操作员工控制，只能由技术、管理人员将波动控制在公差允许的范围内。异常波动：是指随着时间的推移，过程的输出是不稳定的波动，属于“不处于统计控制状态”。是由于特殊（异常）原因造成的，其波动较大，容易发现，应由操作员工发现并予以纠正。4.职责4.1制造部：负责对SPC的实施、图表的发放与收集；各操作员工按要求进行抽样、测量、填表、计算并在控制图上打点连线。4.2技术工艺部：负责对SPC的管理，图表的设计，控制点的划分，控制

3、参数的设定；各现场工艺员负责对SPC图表的分析、控制与计算，并对异常点提出改善措施。4.3品质管理部：质量工程师负责监督控制图的实施及协调纠正预防措施的落实；各QC操作员工按要求进行抽样、测量、填表、计算并在控制图上打点连线。5.程序5.1控制点的划分5.1.1两器：冲翅片（片距mm）、脱脂（温度）、自动焊接三气（压力MPa）、焊接直通率（）、毛细管流量（l/min）。5.1.2总装：（外机）注氟（）、（内机）电控不合格率（%）。5.1.3QC：焊漏率（）、内机直通率（）、外机直通率（）、氦检漏工序（氦气浓度）。其中将焊漏率（%）分为总装焊接焊漏率与外协（包括两器）焊漏率。5.2控制点的标准参

4、数5.2.1两器：冲翅片（片距00.02mm）、脱脂（温度15515）、自动焊接三气（石油气0.090.02、氧气0.50.1MPa、氮气0.30.1MPa）、焊接直通率（98）、毛细管流量（偏差00.5l/min）。5.2.2总装:（外机）注氟量（偏差01）、（内机）电控不合格率（2）。5.2.3QC：总装焊漏率（2.5）、外协（包括两器）焊漏率（2.5）、内机直通率（98）、外机直通率（98）、氦检漏工序（氦气浓度75）。5.3工作流程工作流程见下图。5.4数据抽样NYNYSPC对象：工序过程过程抽样、测量了解过程状态是否受控计算过程能力Cpk是否满足控制/改进保持素异常因偶然因素图15.

5、4.1抽样程序操作员工在生产过程中，每天抽取一个样本（样本容量n），分别填入控制图数据表中（表省略），依天进行。5.4.2样本容量样本容量如下：n=1，冲床生产效率、焊接直通率、焊漏率、电控不合格率、内直通率、外直通率；n=3，冲翅片片距、脱脂温度、自动焊接三气压力；n=4，注氟充注量、毛细管流量。n=5，氦检漏氦气浓度；5.5数据计算5.5.1每月由各现场工艺员计算各工序所有组数据的平均值X和极差平均值R.；5.5.2一段时间(13个月)后计算-X图的控制界限；控制中心线CL=X控制上界限UCL=X+3x控制下界限LCL=X-3x5.5.3一段时间(13个月)后计算R图的控制界限；控制中心线

6、CL=R控制上界限UCL=R+3R控制下界限LCL=R-3R5.5.4当月控制图上表尾的各项值（XBB、XUCL、XLCL、RBB、RUCL、RLCL、CP、CPK）于月底由工艺员计算并填上，在实施的时间不够3个月时，此值可作为下月控制线的参考值。5.6做控制图并打点操作员工在每批产品首检合格后，按所附要求抽取样本；在已标出座标刻度的X-R图标准图样（见）中，分别将各组统计量（-Xi、Ri）点入并连成折线（注：每天打一个点）。5.7控制图表的分析5.7.1满足下列条件时认为生产过程处于稳定受控状态：a）图中各个点没有一个在界外。b）控制界限内点的排列无下述异常现象：连续9点或更多点在中心线同一

7、侧；连续6点或更多点有上升或下降趋势；连续11点中至少有10点在中心线同一侧；连续14点中至少有12点在中心线同一侧；连续17点中至少有14点在中心线同一侧；连续20点中至少有16点在中心线同一侧；连续3点中至少有2点和连续7点中至少有3点落在二倍标准偏差与三倍标准偏差控制界限之间。5.7.2现场工艺员必需经常巡视各应用SPC控制图的岗位，判断工序是否处于稳定受控状态（判断方法按5.7.1条要求）。a）控制图中点排列有异常时，应查明原因后排除异常点，同时应将事件的原因和采取的措施如实记录在异常原因分析对策表（附在的背面）上。如有必要，现场工艺员应及时组织质量分析会，并立即采取纠正和预防措施。排除异常点后的数据组数大于或等于20时，利用排除异常点后的数据重新计算控制界限并打点判断。排除异常点后的数据组数小于20时，应重新抽样自5.2起重新作图。b）控制图中点排列正常（工序处于稳定受控状态）时，实施正常的质量控制，并将其控制的方法和措施标准化（如有必要）。（当某点超出控制线但此点是趋向最好值时，同样需要作出分析，以便继续保持及标准化）6.考核各职责者如有违反本管理