注塑缺陷原因分析与解决方案[1]

1、原因及對策縮水注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮 不足。 保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流(back flow)。注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。注射量不足。料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。1原因及對策縮水流道、澆口尺寸偏小，壓力損失增大，同時澆口凝固太早，補縮不良。局部肉太厚。注塑機的CUSHION VOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。2縮孔、氣泡Void & Bubble 制品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮水(Void) 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程

2、空氣、水份及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)。3對策縮孔增加澆口和流道尺寸，使奮力有效作用於成型品的肉厚部。必要時也可調整膠品位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化以前可以達到充公壓縮。射膠轉保壓力太快。使肉厚變化圓滑些，並提高此部分的冷卻效率。4對策氣泡膠粒預先充分乾燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺桿或機以，防止螺桿產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。5缺膠、不飽模-Short shot塑膠熔體未完全充滿型腔。6原因及對策不飽模塑膠材料流動性不好。流動比L/t。

3、制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注塑量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力降過大。射膠速度太慢。射膠時太快轉換為保壓或保壓壓力過低。7原因及對策不飽模(7) 流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動。(8) 流產和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力大。(9) 不平衡排布多腔不平衡充填。(10) 模具排氣不良時，空氣無 排除。8充填所需注射壓力注射壓力(P)基本取決於：9毛邊、批鋒-Burring&Flashing 塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生Burring; 鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余

4、膠料為Flash。10原因及對策毛邊鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。模具(固定側)未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。(沒裝緊)模溫對曲軸式鎖模系統的影響。排氣槽太深。11原因及對策毛邊(4) 模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥 林柱)強度不足發生彎曲，導致分模面偏 移。(5) 異物附著分模面。(6) 型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。12 熔體的粘度、壓力和間隙的寬度決定是否出現毛邊。對絕大多數塑料來說，0.025-0.05MM的間隙一般都不會產生毛邊。熔體盡量進入，但立刻凝固，堵住流動。13燒焦-Burn Mark 一般所謂的燒焦(Burn M

5、ark)包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充未端焦黑的現象。 燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出(困氣)，被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。14對策燒焦困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔痕惡化。采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。澆口太細或太長，導致塑膠降解。15熔接痕、夾水紋-Weld&Meld Line 模具采用多澆口進澆方案時，塑料流動前鋒相互匯合；孔們和障礙物區域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻

6、的情況也會導致熔接痕16避免熔接痕減少澆口數量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然後再將其切除。調整澆口位置(壁厚不均勻)改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移往他處。17改善熔接痕在熔合線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統尺寸。增大射出速度。縮短繞口與熔區域的距離。減少脫模劑的使用。18噴痕、蛇紋-Jetting 高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然後接觸型腔表面而固化，接著被隨後的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。 側澆口，塑膠經過澆口後無滯料區域或滯料區域不充足時，容易產生噴痕。

7、19對策噴痕調整澆口位置，使塑熔體通過澆口後碰撞銷類或壁面。改變燒口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口中，在燒口區域設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/模截面積，使流動前峰立即形成。升高模具溫度發，防止材料快速固化。20銀絲、銀條-Sliver Streak 制品表面或表面附近，沿塑料流動方向呈現的銀白色條紋。 銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發物或附近著模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產生銀條。21原因及對策銀絲塑膠含水分、揮發物。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而降解，產生大量氣體，排出不完全，在固化時便產生銀絲。模具溫度低，塑料熔體迅速固化導致排氣不完

8、全。模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。22原因及對策銀絲(5) 螺桿卷入空氣。料斗下部的冷卻充分，則 料斗側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒 常擦傷螺桿，易帶入空氣。(6) 注射初期排氣不良。初期射出的塑料熔體 迅速固化，因而氣體排出不完全，發生銀 線。(7) 注射壓力過高、注射速度過快。當肉厚變 化劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地 減壓而膨脹，揮發分解氣體與模穴接觸後 液化。23破裂、龜裂-Cracking & Crazing 制口表面裂痕嚴重而明顯者為破裂(Cracking).制品表面呈毛發狀裂紋。制品尖銳角處常呈現此現象謂之龜裂(Crazing)

9、，也常稱為應力龜裂，24原因及對策破裂脫模不良。內應力太大。熔接線位置。收縮差異導致內應力太大。過度充填。過大的射出壓力導致過度充填，制品內部應力過大，脫模時造成裂紋。同時，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。25原因及對策龜裂澆口龜裂。Insert-molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數為金屬的數倍，成型後收縮產生就力造成該部位之龜裂(Crazing),嚴重者破裂(Cracking).模具表面溫度太低時，纖維拉伸狀態下固化，配向引起的應力常造成龜裂。化學物質和紫外線。退火處理。 制品成型後收縮較多，龜裂常常不立刻發生，而在若干時間後才發生。應力龜裂的潛伏期為21天左右。26翹曲變形W

10、arpage變形可分成翹曲和扭曲兩種現象。平行邊變形者稱為翹曲(Warpage)。對角線方向的變形稱為扭曲(Torsion)。27原因及對策翹曲變形肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形。料溫高，收縮大，從而變形大。分子排向差異。28原因及對策翹曲變形(4) 側壁的內彎曲。(5) 制品脫模時的內部應力所致的變形，是制 品未充分冷卻固化前從模具頂出所致。(6) 一般為防止制品變形，可在頂出後，用夾 具對制品定型，矯正變形或防止進一步的 變形，但制品在使用中若再次碰到高溫時 又會復原，對此點需特別加以注意。29尺寸偏差Dimensional

11、Variatin塑件尺寸取決於：塑料型號，包括添加成分。模具收縮指數。成型條件。由於模具和塑料材料已經確定，所以成型作業員只能通過改變成型條件來調整塑件尺寸，30原因及對策尺寸偏差塑件總體收縮不合理。長度與寬度方向的尺寸變化差異。塑件內部尺寸變。型腔之間的尺寸差異。31表面光澤不良 制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀等皆可稱為表面光澤不良。32原因及對策表面光澤不良模具表面的拋光不良有。模溫太低。使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是造成表面光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發物及異物混入污染變是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發物含量多時，塑膠經過澆口後，其壓力下降而氣化

12、，凝結於模穴表面，發生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時發生濃白條紋。33流痕-Flow Mark or Halo 塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。34原因及對策流痕流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，將造成流痕。35原因及對策流痕(3) 塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。(4) 模溫度低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使 塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流 痕。(5) 射出速度慢，填充過程塑膠熔體降低增 多，粘度增大而發生流痕。36波紋-Ripples 在模具填充過程中，型腔內的塑膠熔體溫度

13、下降，以高粘度狀態充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。37原因及對策波紋澆口凍結太快，補縮不足，升高塑膠熔體溫度及模具溫度，充填中塑膠熔體保持高溫，在低粘度狀態充填，同時適當增加澆口尺寸。保壓不足導致補縮不足。滯流區域塑膠熔體溫度下降超出成型溫度范圍，產生波紋。塑膠熔體的充填速度過慢時，充填中溫度下降過大，補縮不足導致波紋。增大螺桿的速度及壓力，或施行外部潤滑劑處理，防止壓力損失過大。38氣紋排氣不良。 對策：排氣槽、排氣鑲件等。39色差、變色Discoloration部分降解。塑化不均勻。回收料混合不均勻。冷卻不均。塑料降解。4

14、0黑條Black Streak 制品有黑色條紋的現象，其發生的主要原因是塑料材料的熱分解所致，常見於穩定性不良的材料。41原因及對策黑條制品小、料筒尺寸大，塑膠滯留太久而分解。回收料加入比例不當，反復加熱而分解。螺桿局部受損或止回環間隙大。粘度高的材料要特別注意。塑膠異常升溫，引起塑膠局部分解。螺桿膠粒咬入不良，卷入過多空氣。塑料潤滑劑不足時，摩擦嚴重，產生過多剪切熱，排氣不良時而引起燃燒。添加適當潤滑劑，但如超過0.2%的劑量時，潤滑劑的可然性揮發物反令燃燒容易發生而產生黑條。42料花(1) 乾燥不足。43剝離、分層Delamination制品表面呈雲母狀薄層裂痕的現象。44原因及對策分層不同材料的混入或成型條件不當。例如一般用PS與ABS、PE與PP混用時，因彼此間無兼容性，故造成表面剝離，換料不完全，混用粉碎的再生料時，弄錯材料種類。剪切應力太大。模溫太低時，流動材料的內部發生交界面，亦會造成剝離現象。過度使用脫模劑。塑膠降解。塑膠乾燥不足。45噴嘴流涎R角不匹