二3汽机专业达标创优措施(共26页)

1、PAGE PAGE 25上海电力(dinl)建设有限责任公司达 标 创 优 措 施汽 机 专 业版/次：1/0发布(fb)日期：2012年xx月xx日 实施(shsh)日期：2012年xx月xx日工程创优策划 汽机篇汽机专业达标(d bio)创优措施(cush)目 录 TOC o 1-1 h z u HYPERLINK l _Toc324752689 一、汽轮发电机轴系振动(zhndng)控制措施 PAGEREF _Toc324752689 h 1 HYPERLINK l _Toc324752690 二、汽机真空严密性专项措施 PAGEREF _Toc324752690 h 4 HYPERLI

2、NK l _Toc324752691 三、发电机漏氢专项控制措施9 HYPERLINK l _Toc324752692 四、油系统管道内部清洁度控制措施12 HYPERLINK l _Toc324752693 五、中低压管道安装防泄露控制措施18 HYPERLINK l _Toc324752694 六、汽水系统内部清洁度控制措施22一、汽轮发电机轴系振动(zhndng)控制措施1、质量标准 机组(jz)轴振70m2、工艺(gngy)质量控制要求汽轮发电机组轴系的振动值是汽轮发电机组安装质量的一个重要考核指标，必须严格控制，因此，我们将采取以下措施加以保证。2.1 提高对轮找正工作的准确度机组轴

3、系中心的找正及联接对机组振动的影响至关重要，因此严格按制造厂及规范的要求进行汽轮机与发电机联轴器中心的找正及联轴器联接，针对大型机组施工周期长、基础沉降大，从而容易使轴系中心产生变化的特点，施工中在不同的阶段对轴系中心进行多次的复查及调整（一般分为轴系中心的初找、凝汽器与低压缸连接后且灌水至运行重量后的复找、汽缸扣盖前的复找、汽缸扣盖后且基础灌浆前的复找及基础灌浆后轴系连接时的复找等五个阶段），并确保找中心时，偏差不超过标准值0.02mm；对轮中心找正时，将凝汽器灌水到运行重量，并保持一段时间。汽机轴系的找正工作将在高、中、低压缸实缸的状态下进行，这样将使对轮中心找正时的状态与运行状态更接近，

4、使找正工作的可靠性更高，并保证各对轮联接的同心度，确保在联轴器连接前后，联轴器圆周上的晃度变化不大于0.02mm。2.2 降低基础不均匀沉降对对轮找正工作的影响2.2.1 汽机房土建施工周期较短，主厂房基础及汽机基座缺少较长时间自然沉降而达到较稳定状态，同时，由于发电机定子、凝汽器、高、中压缸组件及低压缸等设备重量较大，对汽机基础在不稳定状态下会产生一定的沉降，从而影响到整个轴系找正工作的正确度。故当汽机房封闭，具备设备进场条件后，将尽早地将该部分大件就位，特别在施工周期允许和凝汽器设备交货较早的情况下，使凝汽器设备尽快拼装、安装就位，灌水（到运行重量）、除氧、煤仓间的设备也应尽早就位，使厂房

5、内设备大部分就位后，尽早达到基础沉降稳定期。确保对轮中心找正的可靠性。2.2.2 低压缸就位找正时，可考虑汽缸水平在满足DL规范所规定0.2mm/m要求的原则下向锅炉房侧倾斜上扬，这是考虑到在除氧、煤仓间及锅炉荷重逐渐加大的情况下会产生沉降，从而对汽缸水平产生影响，使汽缸横向水平尽可能的处于中间状态。2.2.3 在低压转子找正时，低压转子的扬度在标准(biozhn)范围内略向后扬起0.020.04mm。这是考虑到发电机设备较重，对汽机(qj)基座的沉降会产生后倾的影响。2.3 加强转子对轮的幌动度、瓢偏度、大轴弯曲度及轴颈椭圆度的检查，注意汽轮机各转子及发电机转子本体的弯曲、联轴器端面的瓢偏、

6、晃度等超差会对轴系的振动产生直接(zhji)影响，因此，我们会对各转子作如下检查和控制：2.3.1 检查低压转子叶片根部、拉筋孔、拉筋、围带及叶片应完整，无机械损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。检查转子上的平衡块、锁键、转子中心孔的堵板及其他各锁紧零件均应紧固锁牢。2.3.2 检查转子的轴颈应光洁无毛刺、麻坑和机械损伤，加工精度达到图纸要求。2.3.3 检查联轴器应无毛刺、麻坑和机械损伤，联轴器的外圆晃度和端面瓢偏应符合要求，联轴器的外圆与对轮止口的晃度应小于0.02mm。2.3.4 根据有关要求进行转子叶片的现场测频工作，转子中心孔的检查工作在制造厂进行。2.3.5 转子轴颈的锥度和椭圆度测量：用外径

7、分厘卡分别测取轴颈上三个横断面直径，同一纵剖面上测取的轴颈的最大值和最小值的差值，误差0.02mm。2.3.6 联轴器瓢偏测量检查：在联轴器同一端面的左右两侧相对180的位置，各安放一个垂直于端面的百分表。将联轴器四周均分为8等分，盘动转子，同时记录两表的指示值，两表同时指示的最大差值减去最小差值，取其半数即为该联轴器端面的最大瓢偏，控制该瓢偏值应0.02mm。2.3.7 转子的各部晃度及弯曲度检查在转子的前后轴颈、端汽封、联轴器的凸肩和转子的中部各取几点架好百分表，将转子全周均分为8等分，盘动转子，每盘一等分记取所有百分表的读数，盘动一周后百分表回到原始值，检查转子的各部晃度应符合制造厂的规

8、定，用作图法画出转子的弯曲图，查出最大弯曲点。2.4 降低对轮联接时对称(duchn)位置的不平衡重量对轮联接时，对称位置的螺栓用精密天平进行称重，确保(qubo)在对轮直径方向对称位置的螺栓重量偏差小于2克。2.5 减少(jinsho)转子残余不平衡重量的重叠对轮联接时，预先根据各转子不平衡力的相位作图计算，将各转子的不平衡力相位，放置在错位180的位置，使其能适当抵消，而不处于叠加状态。 2.6 转子动平衡的控制各转子的动平衡达标是轴系振动合格的保证，因此，在制造厂进行转子的动平衡校验时，我们将积极派有关人员参与监造，请制造厂确保各转子的动平衡质量。2.7 确保二次灌浆的密实根据汽机的设备

9、的特点，汽机轴座的二次灌浆在轴座找正后即进行。二次灌浆是汽轮发电机组安装过程中的一个重要环节，基础的二次灌浆对轴系振动的影响不可小视，二次灌浆质量的好坏，将直接影响汽轮发电机组的轴系振动。因此，将严格把关，使用得到业主及制造厂认可的自流式、微膨胀、高强度的灌浆料进行灌浆，同时对面积较大的轴承座底板及励磁机台板等关键部位，单靠灌浆料自流有一定难度，将采用人为引导等措施，严格按照灌浆工艺要求执行。二次灌浆全过程专业人员从头到尾进行旁站监督检查，以确保二次灌浆密实。2.8 其它2.8.1 各轴瓦的油隙与转子接触及轴承紧力等严格做到制造厂标准。2.8.2 缸内部套找中心调整，严格按厂家安装技术要求进行

10、，避免偏心或受力不均，防止缸体整体重心产生偏移，确保内部各动静间隙符合要求。2.8.3外部管道与汽缸连接时，按设计要求在上道工序完成并经检验合格后进行连接工作，连接过程中不得给汽缸施加设计以外的力，连接后汽缸在每个方向上的受力均不应超过设计值。连接过程中用百分表对轴承座前后位及汽缸的四周等各敏感部位进行密切监视严防发生变形和位移（一般控制到小于0.05mm）。2.8.4 汽轮机转子对轮找中心的同心度及张口值应符合制造厂家的设计值。2.8.5 转子联轴器联接(lin ji)，测量联轴器外圆晃度，每个测点在连接前后相对变化不大于0.02mm。2.8.6 联通管、大口径管与汽缸联接必须(bx)符合设

11、计要求，过程中做好变形控制和监控。二、汽机真空(zhnkng)严密性创优措施1、质量标准机组真空下降速率300Pa/min2、施工工艺流程安装前期准备阶段动态试验检查捉漏阶段安装阶段（凝汽器安装及真空系统管道设备安装）静态严密性试验捉漏阶段开始结束3、质量控制措施3.1 安装前期准备阶段3.1.1 划出真空系统的范围并绘制真空范围的系统图，防止任何遗漏，尤其是热工部分，更需仔细核查。3.1.2 制订相应的方案、技术措施、工艺要求、管理办法、过程监督等文件并进行层层交底，使每一个施工及监督人员明了要做些什么，如何做，如何做好。3.1.3 要求对所有的焊接焊口、法兰安装、阀门检修都做好记录，并在工

12、件上敲上作业者工艺钢印，真正做到谁施工谁负责。3.2 安装阶段3.2.1 凝汽器部分：3.2.1.1在凝汽器拼装阶段就应该对凝汽器的拼装焊缝进行无损检验，确保焊缝无缺陷，对壳体的各接口应仔细核对，对于厂家预留的但是系统无用的接口要进行封闭，在凝汽器本体上安装的水位计等设备应该对设备本身进行检查，确保设备本身没有泄漏问题。3.2.1.2凝汽器穿管和焊接(hnji)阶段，应该严格控制钛（不锈钢）管涨管和焊接的质量，符合厂家的要求，涨管前应彻底清理需焊接部位，以保证焊接能顺利进行，钛（不锈钢）管的焊接需要做100的无损检验，并在焊接完成后进行灌水试验，保证每个焊口都没有泄漏。3.2.1.3接缸阶段一

13、样要对接缸焊口进行(jnxng)无损检查，确保焊口无泄漏3.2.2 和凝汽器连接(linji)的汽水管道3.2.2.1和凝汽器连接的各种管道数量繁多，有些在系统运行时处于负压状态，因此很难在运行时发现泄漏，因此为了将隐患消灭在萌芽状态，应该做好以下工作。3.2.2.2管道焊接时确保焊接的工艺质量，所有管道都必须氩弧焊打底，焊接前对焊口打磨和内部清洁度情况应进行检查。3.2.2.3对于法兰连接的部分，应该每对法兰都有施工记录，每对法兰都有负责人，确保法兰紧固的合乎要求，尽量减少泄漏的可能3.2.2.4在需要安装真空阀门的地方应按照阀门型号安装，避免发生阀门位置安装错误的现象，在需要有水进行真空密

14、封的阀门，应该在系统运行之前将密封水管道冲洗干净，保证管道通水正常且洁净。3.2.2.5对于丝口连接的部分，应该在丝口涂抹密封材料，保证丝口无泄漏3.2.3 和凝汽器连接的其他设备3.2.3.1在安装前对设备的各接口进行复核，对于系统不使用的接口要及时封闭。对于现场无法水压的设备，应该提请制造厂家提供相应的压力试验证明。3.2.3.2对于汽机本体设备，应核对汽机本体图纸并与热工电气等技术人员共同确定本体需用的接口，保证在运行时无用的接口均已严密封闭。3.2.3.3低压缸拼装部分的焊口应做100的无损检查，保证焊口无泄漏。3.2.3.4汽机本体的汽封均按照制造厂要求做好间隙。3.2.4 和系统连

15、接的热工等设备管道3.2.4.1应督促热工安装时保证其接口和管道的严密性，并要求在灌水试验时同时进行系统检查，确保热工接口无泄漏。3.2.5 管理措施的控制3.2.5.1制定了管道施工工艺和质量控制管理细则和管理制度，班组长集中精力抓班组的施工工艺落实和质量控制，并结合督促施工人员的自检工序和质检人员抽检结果实施奖罚措施。3.2.5.2在施工前技术员编写作业指导书和焊接工艺卡。焊工施工时，严格执行，班组长组织(zzh)质检和有关人员对焊口进行100%TIG打底，100%肉眼检查(jinch)使焊接质量全面处于受控状态；系统内的管道、设备焊口全部(qunb)进行检查、检测。3.2.5.3严格执行

16、各种工艺要求，特别是控制大量的管道和设备法兰的紧固工艺；由技术员按照法兰、垫片、螺栓（母）、紧固四个安装工艺编制中低压管道法兰连接工艺卡，并由技术员和质检人员填写工艺卡（选用相应项目和规范），由施工人员参照执行和填写施工情况。班组长根据实际情况填写法兰安装记录卡。对每对法兰安装都做到现场记录，使其100%处于受控状态。详见附件一。3.2.5.4系统内各种规格的阀门均应通过阀门的预检修、水压试验及阀门阀杆密封形式和密封材料材质的确认，建议改变或改善阀门的结构形式，以提高阀门的密封性能。3.2.5.5由于异物进管道未予清理和施工人员违反施工工艺经常将工具或材料放入管道内（易遗忘在管道内）造成小管道

17、堵塞和许多阀门卡煞难以开闭或关闭不严，此现象是产生的中低压管道阀门内漏最主要原因之一。为此我们不仅在作业指导书和技术交底写进了保证管道内部清洁措施，而且我们要求对DN100的管子必须有质检人员或班长检查确认后放可对口焊接，对小口径管道超过一定长度需用压缩空气吹扫后方可安装。经检查确认管道都由检查人员在坡口边用记号笔签上名字、日期。3.2.5.6在安装汽轮机中低压连通管、轴封端盖、防爆门等时对密封面的清理，平面检查严格把关，严格按制造厂要求进行密封涂料和填料的施工，将安装精度控制在制造厂标准或验评标准内。3.2.5.7 热工安装的测量仪表管线、接口应有完工及检查后的标识。3.2.5.8 根据以往

18、的实践经验，危急疏水、凝结水再循环、疏水集管喷水冷却阀、集水井水位计等阀门往往关闭不严，因此要对其进行严密效果的确认。3.2.5.9 详细校对真空系统内所有设备与设计和工程安装的差异，封堵多余的设备孔洞和插、管座。3.3 静态真空系统严密性的试验3.3.1 对于连接到凝汽器的管道，能够进行水压试验的就进行水压试验，管道冲洗应尽量保证内部清洁无杂物，系统无死角。3.3.2 对于无法水压但参与(cny)蒸汽冲管的管道系统，应在冲管阶段由专人检查确保管道无泄漏现象，并与调试单位协商，保证冲洗时间以保证管道冲洗效果。尽量避免相关疏水管道阀门由于阀门卡死而导致的泄漏现象。3.3.3 通过静态(jngti

19、)严密性试验和消除系统的泄漏保证真空系统的严密性，当真空系统机务、热工的安装工作(gngzu)全部完成后，可进行真空系统的静态严密性试验。3.3.4 试验方法是在凝汽器汽侧注水至主机低压缸轴封下150mm（真空系统范围内设备、阀门、管道上此时应无保温），打开相联的一次门、二次门，使系统贯通（一些高压部分的疏放水阀门应全部关闭），开启热工一次门至表计、测点；开启真空泵入口大小蝶阀，使泵内注满水等。关闭凝泵出口电动门，开通各级疏水扩容器，以及轴封加热器的汽侧等等。对水位下的阀门密封、法兰接口、管路、设备焊口、伸缩节、连通管、排汽管（小机）、凝汽器辘口、热工管及阀等进行检漏及记录（可即时消除的缺陷应

20、立即消除），然后降低水位，消除缺陷后再升水位，无误后，注入0.04MPa的压缩空气，用肥皂水检查水位以上的漏点，包括低压缸、人孔门、低压导汽管道、防爆门，同样对漏点全部整改。此时，真空系统的静态严密性试验可以结束，泄压后放去凝汽器内的水。3.3.5静态试验应用除盐水及清洁的压缩空气。水位可用透明胶管从凝汽器热井引至运行层来显示液位。3.3.6轴加、低加汽侧亦应用灌水试验检漏（含水位计等）。3.3.7低压缸防爆膜采取措施保护，以免误动。3.3.8 静态试验的消缺内容逐条消号签证。3.3.9试验范围开通后应做最终确认。3.3.10 凝汽器的灌水试验是检验系统真空度的最有效的手段，所以应注意以下几点

21、：3.3.10.1 灌水试验前仔细考虑调试措施，将系统中可以参加的管道都涵盖进去，确保灌水试验能够真实的反应系统的真空度密封水平。3.3.10.2 灌水前应专人检查相关参与系统的阀门状态，避免出现不必要的泄漏。3.3.10.3灌水时有专人负责，凝汽器有临时水位计检查系统水位，水位到达要求后需静置24小时进行检查。3.3.10.4 灌水时牵涉的系统繁杂，设备众多，在检查时应组织机务(j w)，电气，热工等人员对每个系统逐一排差，特别对于系统的疏水，法兰，阀门，设备接口，热工接口等等，尤其对于凝汽器上的接口和钛管接口，确保整个系统均处于可控制状态。3.3.11 对部分不能通过灌水直接检查到的部位，

22、用充气压(qy)后涂刷皂水的方法进行检查。3.4 真空(zhnkng)系统的动态严密性试验3.4.1机组进入试运行后，根据实际情况，在适当的阶段，对机组进行真空动态严密性检查试验。以最终考核真空运行状态的数据及排汽温度，获得可信的真空运行值。3.4.2 试验方法在机组额定负荷下，关闭真空泵入口阀门，或停止真空泵工作（此时应有事故预想处理方案），计时八分钟，记录末阶段真空数据及排汽温度，然后恢复正常运行。整个阶段去除前三分钟部分，平均测算后五分钟内的真空下降速率（国家标准300Pa/min）。同时亦可通过该阶段前后排汽温度来核实该真空状态，加以确认。3.4.3 动态试验事先要做好事故预想方案。3

23、.4.4动态试验前应配合运行调试，对真空系统进行彻底检查，消除动态产生的漏点及缺陷，保持大、小机轴封工作正常，记录显示、表记数据可靠。3.4.5在试验阶段，凝汽器的表计要齐。试验用压力表要经计量鉴定认可。3.4.6动态试验时应确认真空破坏门的水封合格。3.4.7要关注排汽温度的变化，真空指标的高低可从中明显得到反应。三、发电机漏氢量专项控制措施1、质量标准 发电机漏氢量8M3/d2、施工(sh gng)工艺流程注重系统安装加强设备检查做好发电机整套气密试验精心调试系统开 始结束3、工艺(gngy)质量控制要求： 3.1 防止漏氢的主要(zhyo)环节3.1.1 加强设备检查3.1.2 注重系统

24、安装3.1.3 做好发电机整套气密试验3.1.4 精心调试系统3.2 减少漏氢的主要措施3.2.1 设备检查3.2.1.1 发电机定子气密试验在定子就位后对发电机定子进行气密试验，以检查发电机本体各连接处壳体及各焊缝。检查时发电机端盖孔洞及其它孔洞可用临时堵板封堵，用压缩空气机充气至0.4Mpa，然后充氟利昂70g/m3，稳定4小时后，用卤素检漏仪对各部焊缝接头进行捉漏，经合格后拆去各临时管路及堵头，方可进行下一工序施工。3.2.1.2 发电机转子严密性测试发电机转子在穿入定子前，先进行单独的严密性检查，当制造厂无特殊要求时，试验压力取11.5倍的额定运行氢压值，转子严密性检查时须重点检查转子

25、的中心孔堵盖及滑环下导电螺钉等部位。试验6小时后的换算检测压力降不得超过初压的10%，否则须捉出泄漏点进行处理，直至合格。3.2.1.3 发电机密封瓦检查密封瓦不论是单片或双片环绕式结构，都要求环绕式密封瓦中分面接合紧密良好，垂直面平整，无翘边，无错位，用标准大平板检查，对有问题处进行研拂，使之达到要求。如开箱发现变形无法处理必须及时向有关方报告，提出进行更换或返修。3.2.1.4 氢气冷却器检查氢气冷却器在安装(nzhung)前先进行水压检查确认无泄漏，底部、顶部的连接法兰进行严格检查确认其结合面平整度及植入螺栓的深度，法兰螺栓用力矩扳手紧固，保证法兰面受力均匀。3.2.1.5 设备(shb

26、i)其他各部位检查发电机端盖、检查监测孔、发电机出线端子盒的法兰、人孔门及引线等部位，全须按要求(yoqi)进行严格检查封闭及紧固。3.3.2 系统安装3.3.2.1 系统内所用管道必须选用内部洁净无锈蚀的不锈无缝管，焊接采用全氩焊或气体保护焊。并采用冷弯或热压弯，管段落料、坡口、热工测点与开孔均采用机械加工，严禁火焊切割。所有管件在正式使用前必须彻底清理干净（用机械清理或压缩空气吹扫），确保系统内部清洁，以防杂物使阀门关闭不严，造成内漏。3.3.2.2 系统内阀门应选用密封严密的隔膜阀，安装联接过程由专人按规定的程序和措施进行。3.3.2.3 系统中阀门、法兰及检测表计等部件必须布置在容易检

27、查及观察到的地方。3.3.2.4 所有法兰中的垫片必须选用专用柔性密封垫及涂专用密封胶并紧固均匀，确保其严密。3.3.2.5 施工人员的责任心及仔细认真是确保系统安装不出任何问题的关键，所以在该项目施工时，选派专人进行全过程施工，重要工序指派专人进行检察、监督以确保安装环节无问题。3.3.3 发电机整套气密试验发电机整套气密试验是事先检验发电机日后投运时漏氢量的关键项目，进行此项试验必须具备以下条件：3.3.3.1 整套气密试验必须具备的条件a） 发电机整体已安装完毕，各分项工程已签证认可；b） 氢系统管路已安装完毕，已签证认可；c） 汽轮机润滑油质已合格，油系统可投用；d） 密封油装置已安装

28、调试完毕，已签证认可。3.3.3.2 气密试验(shyn)检查a） 先检查系统，接入临时进气管及测量表计。投用汽机润滑油系统，投密封油。向发电机氢系统内充干燥的仪用气。充至0.2Mpa左右(zuyu)时停止，全面对系统进行检测（用涂肥皂水法）。应无明显泄漏点。b） 向系统内充入氟利昂气体，再将仪用压缩空气充至0.45Mpa，关闭进气阀。用肥皂水及卤素检漏仪对发电机本体及氢管路系统进行全面检查，并观察微压计记录(jl)压降，如无大压降，四小时内压力基本稳定，则可进行连续观察记录记时。24小时连续记录平均值折算泄漏量，应小于3m3/天，如合格则气密试验合格结束。c） 如观察期间泄漏量大，则必须捉出

29、泄漏点后放气泄压，逐点、逐只消除泄漏后再重做气密试验，直至合格。d） 只有发电机整体气密试验合格，且泄漏量小于标准才能保证机组投用后漏氢量不超标。3.3.4 系统调试3.3.4.1 调试时必须认真核对表计，使之反应正确，确保各项操作与现场反应一致。3.3.4.2合理调整好氢压及密封油压、氢温及油温使之取得较佳平衡。3.3.4.3 对现场认真巡视检察，确认系统投用的各部件情况正常。四、油系统管道内部清洁度控制措施1、质量标准1.1 汽轮机润滑油质MOOG 4级。1.2 汽轮机抗燃油MOOG 2级。2、施工工艺流程油系统设备内部的清洁和严密性检查汽机油管道（润滑油系统）安装汽机抗燃油管道安装开始油

30、系统的循环冲洗防止油系统内部的二次污染及被乳化结束3、工艺(gngy)质量控制要求3.1 控制(kngzh)油系统(xtng)管道内部清洁度的主要环节3.1.1油系统设备内部的清洁和严密性检查。3.1.2汽机油管道（润滑油系统）安装。3.1.3 汽机抗燃油管道安装。3.1.4 油系统的循环冲洗。3.1.5 防止油系统内部的二次污染及被乳化。3.2 油系统管道内部清洁度的控制措施3.2.1油系统设备内部的清洁和严密性检查3.2.1.1 所有设备到现场后，必须认真加以检查（冷油器、轴承箱、油箱、油箱内油管、密封油装置及部件、油泵、油动机、蓄能器、调速部套等）设备上的各种孔洞、管口及内部进行检查和清

31、理后用可靠的堵头封严。对有些部位，肉眼不能直接观察检查到时，用内窥镜进行检查、用吸尘器吸，用工业汽油清洗以确保其内部清洁；必要时，还要对冷油器进行抽芯检查。轴承座清理时不得有死角、盲点，无铸砂、裂纹、锈污及杂物。3.2.1.2 轴承箱就位前要先进行渗煤油检查，确认合格后才能就位；油箱达到现场后作24小时灌水试验，确认无渗漏，灌水试验结束擦干箱内并做好临时防腐后封闭；对冷油器还要按规定的技术要求进行严密性试验，试验结束后排尽内部残液，用洁净的压缩空气吹净后封好。3.2.1.3 对系统中的所有阀门，必须逐只进行清理检查，重点检查阀壳内部及轧兰部位，如制造厂无特殊要求时，还须作解体检查。特别作好对阀

32、门的密封部位检查和内部清洁检查，检查合格后的阀门，用清洁的密封材料将两端封好，待安装时才可拆封。3.2.2 汽机油管道（润滑油和密封油系统）安装 3.2.2.1 在施工前组织汽机和热工专业技术人员进行图纸会审，确认系统的完整性和可靠性。然后组织施工人员熟悉图纸，并由主管的技术人员进行全面的技术交底，使每个施工人员知道该做什么、怎么做，以确保系统安装的质量。3.2.2.2 施工(sh gng)时按图纸要求检查土建预埋件，安装支吊架根部，在管道安装的同时支吊架安装同步跟上，以保证管道施工的安全和满足(mnz)文明施工的要求。3.2.2.3 油管上热工开孔全部采用电钻加工，并做到不漏开、不错开。管道

33、的下料、配制全部使用型钢切割机和等离子切割工艺(gngy)进行切割，钻孔及下料后的毛边还须打磨光洁；油管分段组合的原则：每段长度一般不不超过8米、弯头不超过两个，以便清理检查；系统中的所有管道和附件在安装前都必须先进行人工预清理，必要时用工业汽油和无水酒精进行清洗，在安装时还须用压缩空气吹扫管道内部，并用手电筒检查，对带有两个弯头以上的油管组件和内部不能用肉眼直接检查到的组合件，还须作通球检查（通球直径为管子内径的80%），并做好记录，确保内部清洁畅通。3.2.2.4 严格按图纸要求安装管子、阀门、流量计等，进行管路的组合工作。管道坡口形式采用单“V”型并全部采用打磨和机加工成形。所有管道的焊

34、接都采用氩弧焊打底和混合气体保护法（混合气体N2（88%）+H2（12%）的焊接工艺进行施工，对小口径管道还要采取套接式和全氩焊的方法进行施工。3.2.2.5 为确保系统内部清洁，安装过程中一定要加强管道内部的清理检查工作，对施工过程中的临时敞口及时做好临时封闭工作，每天工作结束后，对当天不能完成连接的敞口须进行临时封闭，并由保卫科贴封条，次日施工前应检查封口完好后，方可继续进行施工。每个焊口焊接必须要会同有关人员进行检查验收，并有检查记录。系统中的油管弯管严禁灌砂热煨弯，应采用热压弯或弯管机冷弯。3.2.2.6 系统中所有的管件、管子（包括临时冲洗管）都选用优质无缝、无锈蚀的新管，管道的材质

35、壁厚达到设计要求。3.2.2.7 在管路布置上，避免出现油流死角，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便检查和清理。3.2.2.8 管道系统安装过程中的各类接口做到自然连接，严禁强行(qingxng)安装和对口焊接。3.2.2.9 系统(xtng)中所有法兰的垫片全部采用优质的聚四氟乙烯垫片，法兰连接可靠；阀门密封垫料全部采用优质耐油防渗漏垫料，以确保系统严密。3.2.2.10 所有(suyu)不锈钢管与支吊架管部之间需衬厚度为1mm的不锈钢板，钢板的宽度为管部宽度加20mm，长度为1.1倍管子周长。3.2.2.11 为防止系统安装拆卸后的二次污染，油系统冲洗临时管路与正式管路统一考虑，按正式管

36、路工艺施工。3.2.2.12 系统中的各类油阀门送阀门间，根据油系统的要求进行检修，盘根更换成柔性耐油盘根，检修合格后应用较牢固、清洁的密封材料，将其两端封好，待油管安装时，再拆封安装。3.2.2.13 在整个油系统安装过程中还应保持施工环境清洁，附近避免同时进行保温、敲凿混凝土等容易扬灰的工作。3.2.2.14 安装过程中每段油管焊接（安装）时，均应派专人监护、检查油管内的清洁度，经签字认可后方可焊接或安装。3.2.2.15 油系统管路安装后，如短期不能进行油循环冲洗时，采取气体保护。 3.2.3 汽机抗燃油管道（EH系统）安装3.2.3.1 在施工前组织汽机和热工专业技术人员进行图纸会审，

37、确认系统的完整性和可靠性。然后组织施工人员熟悉图纸，并由主管的技术人员进行全面的技术交底，使每个施工人员知道该做什么、怎么做，以确保系统安装的质量。3.2.3.2 由于这部分管道设计院和制造厂不出明确的布置图，因此在安装前将会由主管技术人员和有丰富经验的施工人员一起根据现场实际情况先会制出基本的管道现场走向布置图（原则是：做到布置短捷、合理、无碰撞、不影响运行人员巡检通行、不影响机组热胀、支吊架安装牢固合理、管路齐整美观、各阀门便于运行人员操作），在征得业主及监理确认后由施工人员按现场布置图施工。3.2.3.3 为保证(bozhng)系统(xtng)的清洁度要求，因此(ync)在安装过程中将严

38、格做到以下要求：a）清理管路：用干净的真丝布沾纯酒精，清理管路内壁，然后用洁净的压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管路封闭，妥善保管，并做好标识的移植工作b）清理管件：对各三通、弯头等，同样用干净的真丝布沾纯酒精进行内壁清理，然后用压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管件用洁净的塑料布包好。c）整个EH系统的油管全部采用套接式、全氩弧焊和混合气体保护法（混合气体N2（88%）+H2（12%）的工艺进行焊接。d）在整个系统施工过程中，除正在检查施工的管口外，不允许出现任何敞开口，每天施工结束后，必须将敞开口封闭，第二天施工前先检查封口是否完好，如有损坏要追查原因。e）所有的管子切割全部使用管子割刀

39、进行机械切割，进刀不过大，以防管子缩口过多，减少流通面积。内径用圆锉修整且清理干净。f）系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须选用优质无缝、无锈蚀的新钢管，管道的材质壁厚达到设计要求。g）系统中热工测点开孔，必须用机械钻孔并清除钻孔残余物，严禁用火焰切割。h）系统中的油管弯管严禁灌砂热煨弯，采用热压弯或弯管机冷弯。i）系统中所有现场配制安装的管路，每段管件内部都必须检查过，并彻底吹扫干净，对带有二个弯头以上，内部不能用肉眼直接检查到的组合件，还须作通球检查，通球直径为管子内径的80%）。j）螺纹接头在包缠聚四氟乙烯密封料时留头两牙不包，以防密封料残物进入系统。k）在整个油系统安装过程中还应保

40、持施工环境清洁，附近避免同时进行保温、敲凿混凝土等容易扬灰的工作。3.2.3.4 采取以下方法和措施，确保系统的严密：a）支吊架安装做到布置合理、安装牢固并不得妨碍机组热膨胀，以防止因管子抖动和膨胀力造成接头松脱、管路损坏。b）对于油动机的进出油管和危急遮断油的管子还要在油动机和汽门的适当位置增加支架作可靠固定，以防管路振动将接头振松。c）考虑到受汽缸的热膨胀影响，管段与各部套之间接口处会有较大的应力，因此，管段的垂直段和水平段的总长度不应小于如下要求以满足(mnz)膨胀补偿的要求，否则应考虑增加弯头补偿的方法。 d）管道系统安装(nzhung)过程中的各类接口做到自然连接，严禁强行安装，并要

41、确保严密。e）各类接口间的密封(mfng)必须采用专用的“O”形密封圈和聚四氟乙烯密封材料进行。3.2.4 汽机油系统循环冲洗3.2.4.1 油冲洗的方法润滑油系统的循环冲洗一般按冷热交变（高温一般75度，低温一般30度）、24小时连续冲洗的方法进行冲洗，油冲洗的时间尽量安排得足够充分。冲洗到一定阶段采用换油方式，将经滤清的新油注入系统继续油循环直至油质取样合格。油循环冲洗过程分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏，无死角。系统内投用过滤装置，磁铁。油系统循环过程分阶段投用pl滤油机滤油。3.2.4.2 油冲洗的阶段划分润滑油系统的循环冲洗一般分三个阶段，第一阶段为主油箱与轴承座之间的油管道外部

42、冲洗（即润滑油不进轴承座进行冲洗），第二阶段为主油箱与轴承座之间的油管道内部冲洗（即润滑油进轴承座进行冲洗），第二阶段为主油箱与储存油箱之间的管道冲洗。抗燃油系统循环冲洗一般分三个阶段进行，第一阶段为管道冲洗，第二阶段是在第一阶段冲洗合格的基础上带油动机等部套进行系统冲洗，第三阶段为恢复系统进行冲洗，冲洗时采用系统内的油泵作为冲洗动力油泵，并利用串联在油泵进出口管道上的进出口滤网滤油，同时再外配专用的pl精密滤油机对抗燃油箱进行滤油，以提高滤油效率。3.2.4.3 油系统循环冲洗的注意事项a）油系统循环冲洗前应拆下各类不参加油冲洗的部套、部件和组件，并做好标记，存放在干净、安全可靠的地方。B）

43、冲洗用油为业主提供的新油并经取样检查合格,注油前，油室区域内的动火作业应全部结束。C）油系统循环冲洗前各类油箱已清理干净，完成油箱清洁度验收并办理隐蔽签证。D）所有(suyu)的阀门都应挂牌并核对确认，对于严禁开启的阀门(f mn)应上锁；三通阀门应该(ynggi)用盲法兰封闭；系统中的所有隔离阀必须关闭。E）油系统在主油箱注油前，必须确保各类泵和风机马达的供电正常（包括移动式净油装置），所有油泵必须安装就地启停开关，便于开关操作； F）油冲洗过程中应尽量安排对每一个轴承座的进出油管进行单独冲洗，避免多路冲洗使各支管的冲洗油量不足；在冲洗过程中还须派专人用木榔头或用振荡器对管路定时进行振击，以

44、提高冲洗效果。G）在油冲洗阶段应尽量安排对油箱及滤网（包括临时滤网）进行清理，确保油冲洗的质量。H）在现场应配备足够的消防器材。油系统周围要做好隔离措施，并有明显的醒目提示标牌；A排外的事故排油坑应清理验收，具备紧急排油的条件；各类油系统设备和油管应做好防腐、油漆工作，一般以黄色油漆加以区分。3.2.5 防止油系统内部的二次污染及被乳化措施3.2.5.1 防止系统内部进水引起锈蚀及被乳化。a）冷油器等设备到达现场后，作认真检查，如供应商无特殊要求时，则作1.25倍工作压力的水压试验，确保无渗漏。b）汽机端部轴封间隙调整时，取下限值，以减少因轴封过大而造成的油档进汽使回油带水。c）轴封供汽、排汽

45、管装设调节阀门，可及时调整轴封汽量。 d）确保排烟风机工作正常。e）在轴承翻瓦清洗及油箱翻油清洗时，严禁使用工业洗洁精类具有促乳化作用的清洁剂进行清洗，而须采用工业汽油、无水酒精或丙酮，以防油质可能被乳化，对于抗燃油系统的清洗必须采用无水酒精。3.2.5.2 在轴承翻瓦及油箱清理时，对各敞口作及时封闭，以防粉尘入内，在轴承翻瓦及油箱清理期间，附近不安排保温，敲凿混凝土等容易扬灰的工作。3.2.5.3轴承座及油箱最终封闭时必须将其内部彻底清理干净并经各方检查认可，办理隐蔽工程签证后才可最终封闭。五、中低压(dy)管道安装防泄露控制措施1质量(zhling)目标1. 各系统(xtng)水压试验无泄

46、漏，水压试验一次成功。2、施工工艺流程系统管道水压试验系统管道冲洗系统管道安装施工前质量控制结束开 始3、施工前质量控制措施3.1 管材、管配件到现场后，领用材料时施工人员对管道和管配件进行外观检查，应无裂纹、夹渣、凹陷等缺陷。3.2 对质量不合格的管材、管配件予以退货处理。3.3 所有系统阀门在安装前，必须逐只进行清理检查，重点检查阀壳内部及轧兰部位，特别作好对阀门的密封部位检查，阀门盘根的材料与输送流体的介质要相适应，必要时对盘根进行调换或加装。3.4阀门的压兰紧力要均匀，松紧适当，以保证不沿门杆漏汽、漏水。3.5对国产阀门进行100%预检，阀门严密性试验并且预验合格需有试验报告和标识，不

47、合格坚决不予领用。3.6阀门检修后要有检修记录和阀门领用跟踪记录，以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。3.7对于安全门的检修要求作好原始记录，对门口要进行研磨，保证接触良好，防止因门口不严造成漏水、汽。3.8 法兰在安装前认真检查法兰密封面，不能有径向沟槽，结合面平整没有变形，法兰厚度要和设计相符。3.9 法兰垫片(din pin)安装前进行外观(wigun)检查，防止使用已损坏的垫片(din pin)。4系统管道安装的质量控制措施4.1 在施工前技术员编写作业指导书和焊接工艺卡；焊工施工时，严格执行焊接工艺卡要求，一般对大口径焊口采用氩弧焊打底电焊盖面，小口径采用全氩弧焊，对部分重要管道焊口

48、采用管内充气保护焊，对焊口进行100%肉眼检查，使焊接质量全面处于受控状态。4.2 法兰连接、焊口焊接等作业时，管口、法兰边敲上作业责任人的钢印等现场标识，明确责任人。4.3 安装过程中，各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符，严禁以小参数的阀门用于高参数，阀门安装采取临时挂牌制度。4.4 管道、阀门连接时充分考虑到系统的应力，严禁强力对口，同时考虑系统运行时的热膨胀方向和位移量。4.5 为防止异物进管道造成阀门卡煞难以开闭或关闭不严，要求对DN100的管子对口焊接前必须对管道内部进行检查，对小口径管道超过一定长度需用压缩空气吹扫后方可安装。4.6 阀门在安装后，进行成果保护，交叉作业作好隔离

49、。4.7 法兰连接严格按汽水管道法兰连接件安装工艺导则施工；法兰连接间的间隙均匀，接触面光滑无毛刺。垫片选择规范，连接螺栓选用合理，对角紧固力矩均匀，且螺母放置同一方向。4.8 由技术员按照法兰、垫片、螺栓（母）、紧固四个安装工艺编制中低压管道法兰连接工艺卡，并由技术员和质检人员填写工艺卡，由施工人员参照执行和填写施工情况。班组长根据实际情况填写法兰安装记录卡。对每对法兰安装都做到现场记录，使其100%处于受控状态。详见附件一。4.9 对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。4.10 紧固(jn )法兰螺栓时，要采用对称紧固方法，用力应均匀，以保证力矩均匀。4.11 除循环水、

50、工业水、冷却水系统(xtng)外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。4.12 在现场施工(sh gng)中取消齿型垫片。禁止使用双层法兰垫片。4.13 对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。对于抽汽管道的逆止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫，此垫应为石墨缠绕垫。4.14 法兰连接时要保证法兰面清理干净，同时对法兰的型号要严格控制，不能两种规格不相符的法兰互相连接。对于和设备相连的特殊法兰，厚度不能小于同参数的法兰厚度。5、管道冲洗及水压试验的质量控制措施5.1 系统投运前进行的冲洗工作5.1.1 首次开疏水阀门时，要等到排出的介质干净后再关闭阀门，无法监视的系统，可采用延长排放时间的方法处

51、理，以免脏物破坏门口，造成内漏，产生疏水放空门漏汽现象。5.1.2 对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽，在排放处加一个疏水箱，从疏水箱上部引一排汽管到汽机房外。5.1.3 避免有压放水和无压放水串接。5.1.4 所有疏水用漏斗要有足够的流通面积，且不堵塞，以保证疏水畅通，水不会溢出，要保证疏水管口与疏水漏斗对正。5.1.5 阀门在操作过程中拧手轮不要超力矩，造成门盖变形而泄漏。5.2 在实施系统严密性试验过程中作好各项准备工作是非常重要的，特别是施工前期，技术人员应及时编写施工方案，并结合施工的实际情况作出合理安排，如预先将安全门顶紧，保证水源供应和废水排放，合适的放空点，支吊架确认

52、，压力表配备齐全且经计量等，确保水压试验顺利进行。5.3 由于中低压管道繁杂，其介质、参数、设备种类、范围均各有特点，严密性试验方案必须周密考虑，尽可能做到系统管道100%参加试验，避免疏漏，如氢系统管道，检查方法是用肥皂液对系统进行全面地、细致地检查。其重点检测部位通常为机座端盖、定子出线、转子引线、管道、阀门、焊口、氢气干燥器、密封油系统氢侧回油箱等，并要做到勤查细查。故在做各系统的严密性试验时，为使系统管道无一遗漏，可在试验措施方案内绘制试验系统范围内每路管道，便于检查人员逐一巡视检查。5.4 管道(gundo)严密性试验5.4.1管道严密性水压试验前管道与支吊架安装(nzhung)完毕，焊接与热处理工作完毕。5.4.2 汽、气管道做水压试验时还必须视实际(shj)情况对支吊架进行适当的加固。5.4.3 管道系统试验过程中发现渗漏，降压处理；试验结束及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支架、堵板，系统恢复。附件一 电厂中低压管道法兰连接工艺卡名称：图号及编号：公称直径：设计压力： Mpa设计温度： 施工检查内容施工情况法兰 T250 P1.6Mpa用平法兰 T250 P1.6Mpa用对焊法兰 密封面光滑无毛刺 法兰与管子同心，法兰面与管子轴线垂直 平焊法兰内侧烧