钢结构加工制作施工方案新

1、钢结构加工制作施工方案(食堂、办公楼)一、制作依据1、钢结构制作安装执行设计施工图及设计变更文件。2、钢结构工程施工及验收规范GB5020拄2001、建筑钢结构焊接技术规 程GB50661-2011等规范的规定。二、材料要求及制作要点1、材料要求(1)、材料验收A、全部钢材(板材和型材)须具有质量证明书，品种、规格型号及性能须符 合现行国家标准和设计要求。不符合要求的钢材不准在本工程中使用；当对钢材的 质量有疑义时，会同业主、工程监理按国家现行的有关规范标准进行抽检。钢材检 验执行碳素结构钢 GB700- 2006标准、一般结构钢热镀锌钢板及板带 GB2518-200&B、焊接材料对Q235B

2、t钢及Q235Bt钢与Q345Bt钢一手工焊接时，采用E43XX 型焊条、自动焊接时，采用 H08A焊丝及相应焊剂、对 Q345B号钢一手工焊接时， 采用E50XX型焊条、自动焊接时，采用 H10Mn2呈丝及相应焊剂；连接材料、涂装 材料，须具有质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关规范的要求。焊接材料根据设计要求及焊接工艺评定的结果进行选择，检验执行碳钢焊 条GB/T5117- 2012、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999。(2)、材料管理A、钢材的保管各种材料应按规格和用途分类堆放，为防止变形及泥污锈蚀，板材和型材存放 应离地垫平，同时对所有进厂的钢材依要求进行标识，以防

3、误用、混用。B、焊接材料的使用与保管a、焊接材料的使用要求焊接材料使用前应校验合格证、出厂日期等。对于焊丝锈迹严重，焊条严重 受潮，焊剂粘结成饼，无论技术文件如何，应一律判定为不合格，不能使用。b、焊接材料使用前应按说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙，如无特殊说 明焊条烘焙温度为250300c左右，烘焙24小时；焊剂烘焙温度为250c左右， 烘焙24小时，烘焙应由经过培训的专人操作，且做好烘焙记录。c、焊接材料必须存放在干燥、通风良好的室内仓库中，且在仓库内不允许放 置有害气体和腐蚀介质，保持室内清洁，防止潮湿、霉变、锈蚀。三、通用部分1、制作程序材料验收一平直矫正一放样、号料一切割下料一制孔

4、一组装一焊接一变形矫 正一（成品）检查一除锈、涂装、编号一构件验收。2、材料的平直和矫正A、对变形超过验收规范允许值的钢材，在划线下料之前须预以矫正。矫正采 取机械矫正和加热矫正两种方法。除采用上述几种方法矫正外，尚可采用人工矫正。B、矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm项允许偏至（mm图例1钢板的局 部平面度t w 141.5! t14.1.01型钢弯曲 矢高1/10005。角钢肢的 垂直度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80b/IOO20b/100双肢栓接角钢的 角度不得大于 9G钢材矫正后的允许偏差符合下表的规定。工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度3、放样、号料和切

5、割A根据施工图的要求和具体情况，用 1:1的比例把构件的形状和尺寸划到放 样平台上，对较复杂的不规则形状，绘制几何图形，得到实样后，再依据实样制作样板或样杆，作为切割、弯制、制孔等加工的依据。样板、样杆应编上零件号，放 样和样板、样杆的允许偏差符合下表。放样和样板（样杆）的允许偏差表项目平行线距离和分段尺寸宽度、长度对角线差孑L 距加工样板的角度允许偏差（mm）+ 0.5+ 0.51.0+ 0.5+ 20B、放样时，先划出构件的中心线，然后划出零件尺寸线及切割线，得出实样 实样完成后，须复查其主要尺寸，若有差错应及时改正。气割余量表项次加工方法加工余量（mm）1气割后刨边或端铳加工452剪切后

6、刨边或端铳加工34G焊接构件放样时，根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、 刨边、铳平等加工余量。焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7 mm；宽度方向每米焊缝1.0 mm。加工余量表项次材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）11012210 202.5320 403440以上4D号料的允许偏差符合下表的规定。号料的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸+ 1.0孔距+ 0.5E、型钢采用氧氧-乙快切割。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。F、气割和机械剪切的允许偏差分别符合下表的规定气割的允许

7、偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度+ 3.0切割面平面度0.05 t且不大于 2.0割绞深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。机械剪切的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度+ 3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04、制孔A、制孔方法：普通钢结构安装孔，用立式钻床钻孔，为C级螺栓孔。高强度螺栓孔，采用钻模钻孔。为 A、B级螺栓孔B、构件上钻床钻孔不便时，用磁座钻钻孔。C、制孔质量：A B级螺栓孔具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Raw 12.5 m； C级螺栓孔孔壁表面粗糙度 Raw 12.5螺栓孔径和孔距的允许偏差分别符合下表的规定。A B级螺栓孔径的允许偏差序号螺栓公称

8、直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110 180.00-0.21+ 0.180.00218 300.00-0.21+ 0.210.00330 500.00-0.25+ 0.250.00C级螺栓孔孔距的允许偏差项目允许偏差（mm）3000同一组内任意两孔间距离+1.0+1.5一一相邻两组的端孔间距离+1.5+2.0+2.5+3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。D螺栓孔孔距的偏差超

9、过允许偏差时，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后 重新制孔。5、组装A、组装原则：组装时，先要根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定 构件的组装顺序；复杂部位和不易施焊的部位需制定工艺装配措施，规定先后组装 顺序，严禁不按顺序组装和强力组对。B、组装前，零件、部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛剌、污垢、水等须清除干净。G构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。胎具及组装出的首件须经过 严格检验，方可大批进行装配工作。钢梁在安装前应进行预拼接。D连接板是整个钢结构施工的关键部分，连接板切割完毕后对其上的其它连 接部件进行焊接，先焊接腹板上的加强筋板，再

10、焊翼板上的支撑牛腿，注意装配劲 板时须严格顶紧，以免造成焊接后翼板内缩，影响安装。装配连接板时须以腹板中 心线为基准，柱脚板偏斜量2mm接点板件焊完后，对于变形部位须进行矫正。E、焊接连接制作组装的允许偏差符合下表规定：焊接连接制作组装的允许偏差（mm搭接长度a+5.0缝隙1.5型钢错位连接处其他处箱形截面高度h+2.0宽度b+2.0垂直度b /200 ,且不应大于 3.0TTF、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。G支撑钢构件的允许偏差见下表。支撑系统钢构件的允许偏差项目允许偏差(mm)构件长度(L)+5.0构件两端最外侧安装孔距离(L1)+3.0构件弯曲矢高L

11、/1000 10.06、焊接及焊接质量要求A、焊工须经过考试合格并取得合格证书，且必须考试合格项目及认可范围内 施焊。埋弧自动焊必须由专业操作工操作，严禁无证人员操作。B、焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过 的渣壳。C、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配须符合设计要求及国家现行标 准的规定。焊条、焊剂等在使用前要按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙 和存放。D施焊前焊工须复查焊件接头质量和焊区的处理情况；当不符合要求时，经 修整合格后方可施焊。E、焊接时焊工须遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。F、定位焊所采用的焊接材料型号，与焊件材料相匹配；

12、焊缝厚度不宜超过设 计焊缝厚度的2/3,且不大于8mm焊缝长度宜大于25mm定位焊间距宜为500 600mm定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。若发现焊缝 上有气孔或裂缝，须清除干净后重焊。定位焊的电流应提高10%15%,以减少问 断焊接中夹渣等缺陷。交叉焊缝宜离开 50mn&右进行定位焊。G定位焊缝焊接后进行正式焊接，避免停顿、休息和过夜。H、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊 下层焊道，每层焊缝金属的厚度不大于 5mmI、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm角焊缝 端部不设引弧和引出板的连续焊缝， 起落弧点距焊缝端部

13、宜大于10mm且应填满弧 坑。J、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间平缓过渡；加工成凹形的角焊缝， 不得在其表面留下切痕。K、型钢对接连接：型钢的对接连接接头位置应考虑对受压部位的杆件，可用 直焊缝；对受拉部位和受拉杆件，应用斜切接口，一般为450斜面接口。L、焊接完毕，焊工清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物， 检查焊缝外观质量。 检查合格后在工艺规定的焊缝位置及部位打上焊工钢印。M焊缝外观质量和外形尺寸符合国家现行标准钢结构焊缝外形尺寸、钢 结构工程施工质量验收规范的相关要求。N、焊缝感观达到：外形均匀、成型良好，焊道与焊道、焊道与母材金属问过 渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。O焊缝焊脚高

14、度符合设计文件和钢结构工程施工质量验收规范(GB50205 2001)、建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81 2011)的规定。P、碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢焊缝在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。钢梁、钢柱的 H型钢及梁柱接头为二级焊缝。焊缝 内部缺陷分级及探伤方法应符合设计文件和现行国家标准钢焊缝手工超声波探和探伤结果分级法 GB11345-2013或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3323-87 的规定。Q焊缝出现裂纹或探伤检验不合格时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订 出修补工艺后方可处理。R焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，须按返修工

15、艺 进行。7、成品构件的矫正钢构件局部矫正采用冷热两种矫正方法进行。冷矫正采用机械矫正方法，热矫 正米用加热方式。8、涂装、编号A、钢结构的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。B、钢构件除锈采用喷射石英砂除锈，除锈等级不低于Sa2级。钢结构表面的的除锈方法和除锈等级符合下表的规定：除锈方法和除锈等级除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈除锈等级Sa2Sa2 1/2Sa3St2St3C、除锈的质量要求符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)的规定。D需要涂装的表面在涂装前必须是完全干燥，没有毛刺、焊接喷溅物、溶剂、锈蚀、疏松的氧化皮、泥土、灰尘、油脂、油污、盐和其

16、他杂物。E、如果表面暴露于污染空气环境中，就要在喷射清理之前或电动工具清理之 前用干净的水将表面清洗干净。F、钢构件在除锈完成后除 A列1 2线，C列12线、6-18线，D列1 2 线范围内的钢梁、钢支撑等构件刷防火涂料外。其他区域的构件均涂刷环氧富锌底 漆一道，二道环氧云铁中间漆，两遍氯化橡胶漆。G当天使用的涂料在当天配置，并不得随意添加稀释剂。H、涂装时的环境温度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书 无要求时，环境温度宜在538c之间，相对湿度不大于85%I、构件表面有结露时不得涂装，涂装后 4h内不得淋雨。J、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处留出30- 50mm暂

17、不涂K、与混凝土接触或埋入其中的部件在有关图纸中未注明涂漆的，不进行涂装。L、油漆工作必须进行外观检查、涂层厚度检查、涂层附着力检查，其结果必 须符合设计及业主检验要求。M涂装完毕后，在构件上标注构件的设计代号。9、构件验收A、钢构件制作完成后，按施工图和钢结构施工质量验收规范(GB50205-2001) 的规定进行验收。B、钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差符合下表的规定：钢平台、钢梯和防护栏杆外形尺寸的允许偏差项 目允许偏差(mm)检查方法图例平台长度和宽度+ 5.0用钢尺检查平台两对角线差(11-12)6.07平台支柱高度+ 3.0.1*111U :f平台支柱弯曲矢高5.0用拉线和

18、钢尺检查平台表面平面度(1m范围内)6.0用1m直尺和塞尺检查梯梁长度1+ 5.0用钢尺检查钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）项 目允许偏差实腹梁两端最外侧安装孔距离+ 3.0构件连接处的截面几何尺寸+ 3.0柱、梁连接处的腹板中心偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高1/1000,且不应大于10.0四、H型钢制作1、制作程序钢板平整一号料切割一翼缘板、腹板拼接一无损检测一对接板平整一 H型钢组 对一角缝焊接一翼缘矫正机矫正一无损检测一端部切割、连接板配钻一连接板组焊一喷沙、摩擦面处理一检查验收一构件编号进行下道工序。2、制作要点及要求（1）、钢板平整由于钢板在运输过程中会出现不同程度的变形

19、，如不进行平整会影响下料、切割的精度。为此，将钢板吊放在平台上，用 2米长的水平尺进行检查，当最大问10 隙5mnW,该钢板须进行平整，平整在辗床上进行，平整后钢板不平度 2mm注 意钢板平整时，须逐渐辗压，使其逐步恢复到平整状态。钢板矫正后的允许偏差符合本方案普通钢结构制作部分“钢材矫正后的允许偏差表”中的相关规定。(2)、号料、切割将平整度合格的钢板吊放在切割胎架上，按相应的排料图进行号料，号料时 遵循三线制，即基准线、检查线、切割线。大幅面板件切割采用半自动切割机进行， 对于采用半自动直线切割的板件，号料时可预留 2mm勺切割余量。由于板件切割线 较长，板件幅面较窄，切割后易产生旁弯。因

20、此，对于多条同一规格的板件宜采用 多头直线切割机一次性切割。号料、切割的允许偏差符合本方案普通钢结构制作中 的相关规定。焊接收缩余量结构类型焊件特征和板厚焊接收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7 mm；宽度方向每米焊缝1.0 mm。实腹结构断面高w 1000mm , 且板厚w 25mm四条焊缝每米收缩0.6 mm,焊透梁的高度收缩1.0 mm,每对加劲焊缝的 长度”缩0.3 mm。断面高0 1000mm , 且板厚25mm*四条焊缝每米收缩1.4 mm,焊透梁的高度收缩1.0 mm,每对加劲焊缝的 长度”缩0.7 mm。断面高1000mm的各种材料四条焊缝每米收缩0.2 mm,

21、焊透梁的高度收缩1.0 mm,每对加劲焊缝的长度”缩0.5 mm。(3)、翼缘板、腹板拼接A、焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于 200mm翼缘板拼接 长度不小于2倍的板宽；腹板拼接宽度不小于 300mm长度不小于600 mmB、将切割好的翼板或腹板吊放在焊接平台上，按相应的对接编号组对，清理 干净切割毛刺及飞溅物，打磨焊道两侧的坡口，保证所要求的坡口形式，同时在焊 口下部垫上焊剂。翼缘板、腹板的拼接如下图11C、焊接要点(a)、正面焊完后用碳弧气刨或角磨机清根，打磨干净后再进行背面焊接，焊 接完毕按设计要求进行无损检测，合格后方可进入下道工序o(b)、焊于焊缝两端的引弧板用火焊切

22、割，并打磨光滑，切不可直接敲击，以 免损伤母材或焊缝金属。(c)、工艺参数熔剂层埋弧自动焊工艺参数表钢板厚度坡口形式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊丝直径(mm)焊接速度(m/h)导电阻伸出长度(mm)10X 10正50055033-3543025 30反60065035-3743025 3012X 12正60065034-3642425 30反65070036-3742425 3014X 14半面V型坡口正60065034-3642225 30反65070036-3742225 3020X20半面V型坡口正70075035-3742025 30反75080036-3842025 302

23、5X25X型坡口正75080035-3742225 30反80085037-3942225 30(4)、H型钢组对A、H型钢组对是将翼缘板和腹板在专用 H型钢组对胎架上完成，这是一个关 键工序，其尺寸精度直接影响到今后的安装，因此，该工序由有经验的工人技师指 导完成。B、H型钢专用组对胎架如下图所示，其原理是：两翼板的下面靠支架的水平 度控制，两翼板的距离靠两侧紧顶螺栓或油压机的顶紧来实现，腹板与翼板的相对 位置靠底部调整垫来控制，当尺寸调整好后，在角缝处每隔 500mmfc右分段均匀点 焊固定，点焊长度一般为25mn右。12C、检验校准组对时须保证翼板和腹板严密贴紧，且保证一端对齐，将误差累

24、计到另一端 组对后的偏差符合下表的规定：焊接H型钢的允许偏差(mm)项 目允许偏差图 例截面高度(h)h 500+2.0h500 h 1000+4.0、b ：截面宽度(b)+3.0腹板中心偏移2.0111 i IIJ e翼缘板垂直度()b/1003.0h1J b七*7 iA1_i_1 i13(5)、焊接H型钢组对完成后，进行角缝焊接，角缝焊接属固定操作模式，只须将 H型钢 吊放到焊接胎架上根据已评定好的焊接工艺参数，调整好焊机上的预设参数，即可 施焊。如下图所示。A、焊接要求(a)、H型钢焊接是一道重要工序，为保证两端焊缝的全熔透性，在 H型钢的两旁必须有100X 150mn# H型钢截面等厚

25、的引弧板，该引弧板可用角钢点焊在两端。施焊前用风铲清除焊角处的焊瘤，并用压力风吹干净焊道内所有的杂物；(b)、暂不焊接的角缝不可取掉临时斜拉筋；(c)、焊接过程中，随时铲掉药皮，观察焊缝情况，发现问题，及时停机；(d)、建议整条焊缝一次焊完，中间不停顿，当焊接另一面时，必须用角磨机或碳弧气刨泊根。(e)、焊接关键工序的控制14a）、H型钢角焊缝是重要焊缝，该工序须严格控制。施焊前由专职质检员对坡 口大小、钝边量、组对间隙等参数进行检查确认，符合已经评定好的工艺参数后方 可施焊。b）、施焊时持证焊工须严格遵守有关工艺评定参数，同时随时填写有关焊接 工艺卡，做好施焊记录。c）、焊缝焊接结束24小时

26、后，由持证无损检测人员按国家现行有关标准规 定中的焊缝质量标准进行检测，要求全部焊缝须经严格的目视检查，需要进行无损 检测的焊缝具检测数量和质量等级须符合设计文件，并及时填写有关记录。如果内 部有缺陷须及时配合电焊工进行返修，同一部位返修次数不得超过二次，确保重要 焊缝的焊接质量。d）、焊接完毕所有焊工在其所焊钢构件上打钢印编号注明，以保证焊接质量,明确责任，便于追溯。（6）、H型钢的矫正A、角缝施焊结束后，翼缘板会出现下图所示的变形，为消除此变形，必须在 翼缘矫正机上进行矫正。B、矫正时由有经验的技工操作，随着压辗逐渐下调，操作人员用直靠尺（标 准）对其进行检查。C、对较厚的翼缘板，一次调量

27、不可过大，以免矫正过量，造成返工。D矫正H型钢如下图所示IV推”型钢登底断示行走电动轮焊接”1型例算蟀新iE留示15(7)、端部铳平端部铳平的允许偏差符合下表的规定：端部铳平的允许偏差(mm)项 目允许偏差两端铳平时构件长度2.0两端铳平时零件长度+0.5铳平面的平面度0.3铳平面对轴线的垂直度1/1500(8)、检查验收A、H型钢制作完毕后应进行超声波探伤，探伤按焊缝总长的20%ft行。对不合格的应将焊缝刨掉重新焊接。B、油料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计要求C、腹板、翼缘板用塞尺检查。D H型钢整体尺寸用钢尺检查。五、箱型钢柱制作工艺要求(一)、箱型柱主体面板的下料及坡口加工1 、对箱型柱

28、的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采 用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。2、对箱型柱的翼板、腹板其长度放30 mm余量，翼板宽度不放余量，腹板宽度 放2 mm余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明, 本图纸中尺寸不含任何余量，下料时应按工艺要求加放余量。3、对于箱型柱的翼板及腹板的对接焊缝，必须注意在进行套料时保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足 500 mm以上。4、当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600 nlm以上，同一零件中接头的数量不超过 2个。5、根据箱型柱主体面板的棍子度设置的引弧及引出板，其

29、长度应在150 nlm以 上，宽度在100 nm以上。6、箱型柱主体焊缝坡口加工采用半自动火焰切割机进行，其坡口形式如下:(1)、当箱型柱面板厚度T 20 nlm时,其焊缝坡口形式如下图所示:16(2)、当箱型柱面板厚度20 nlm25 mm时，其焊缝坡口形式如下图所示:(4)、坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近 50nlm范围进行打磨，清除割渣及氧 化皮等杂物，同时，对全熔透和部分熔透坡口，在其过渡处应打磨出 1: 2.5过渡 段，使其平滑衔接。(二)、箱型柱的直H钢牛腿的制作(根据直H钢牛腿的数量而定)1、牛腿制作由原来准备工段下料、钻孔、装配车间进行组装焊接，更改为H钢 工段先进行H钢组

30、焊，然后在流水线上进行下料、钻孔、锁口等。172、根据牛腿制作方法的调整，深化在进行牛腿图纸的绘制时只画出牛腿的装 配图即可，但应标明牛腿长度、规格等自然要求。3、深化对于直H钢牛腿应有单独图纸，该部分图纸发放 H钢工段，应与发放 准备工段的图纸分开。4、关于牛腿的套料，由计划科进行长度套料。(三)、目型柱装配、焊接(1)、目型柱内隔板的装配焊接A、为保证电渣焊的焊接质量，对内隔板夹板实行机加工，其下料由准备 车间采用数控火焰切割机进行，夹板的机加工在铳边机上进行，铳削完毕后应去除 毛刺，并用记号笔编上零件号，保证其尺寸及形位公差，具体要求如下所示：厅P项目精及要求备注1火机加精度0.5由铳边

31、机精度保证2夹板钛平卸垂直度mm 0.5由铳边机精度保证3机加工表面粗糙度12.5由铳边机精度保证B、内隔板的装配，内隔板的装配在隔板组立机上进行，内隔板组立完毕后， 由车间安排作好内隔板标识，对隔板规格尺寸等加以标记，并注意检查其外形尺寸 偏差，如下表所小：C、厅P项目精及要求备注1内隔板长度0.52内隔板宽度0.53对角线差2内隔板装配如下图所示:18B2B2G内隔板中间板与面板的焊接采用气保焊进行，焊缝等级按一级，坡口形式 如下图所示:D箱型柱工艺隔板设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板 之间距离2000nlm时应设加工艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通 气孔，

32、每间隔1500nlm设置一块工艺隔板，工艺隔板厚度为 8或10nlm,与主板采用 三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度 50 nlm，间距100 mm,焊脚尺寸6 mm0(2)、箱型柱的组立和焊接A、箱型柱的组立(1)、腹板与垫板组立：对坡口加工后的腹板面进行检查，用用磨光机清除垫板安装位置表面的熔渣和 氧化皮等杂物。根据工艺文件及图纸要求，在腹板上的相应位置安装垫板，以腹板中心线为基 准装配垫板，控制腹板两侧板外缘间的距离。19垫板定位焊点在内侧，焊脚大小为 56nlm，间距按200300nlm，点焊时严禁 在焊缝区以外的母材上任意打火引弧，如下图所示：褥御枪螂酊平合上 蛰板岸树保证业部跚(2)

33、、检查翼板和腹板的长度、宽度、厚度、坡口尺寸以及板条的平直度是否 合格，检查合格后进行下翼板的划线。(3)、箱型柱下翼板的划线：划线前应对内隔板电渣焊侧与翼板结合处进行打磨，划线时，应以顶端装配基准线作为基础，顶端装配基准线距钢材边缘23 nlm在下翼板上划出各隔板、加劲板及顶板等的装配用线；电渣焊隔板对主体长度的收 缩考虑0.7 mm/道，如一图所示：-S- 1ML1II -B- _11 (4)、划线完毕后，检查所有电渣焊内隔板的尺寸，对不合格的内隔禁用；后按划线位置装配内隔板及其他箱体内部部件； 相邻内隔板之间的间隙较小而无法采 用反面碳刨清根时，内隔板坡口朝外侧，采用背面加衬板的接头设置

34、方法，以方便 内隔板与腹板之间的焊接，装配完毕后必须检查各隔板之间相对位置的正确性；检 查合格后进行腹板安装。(5)、把各部件已组装完毕的翼板吊上流水线 BOX组立机上，然后将已组立完 毕的两侧腹板吊上组立机进行 U型组立，组立过程中，应注意腹板的方向应与翼板 一致，用组立面按装配两侧腹板。组立过程中，腹板与下翼板之间的定位点焊要求 为焊点长度为4060 nlm,焊点间距为500600nlm,焊脚高度为56nim。(6)、U型组立的应按下图要求划出电渣焊隔板的位置，划线如下图所示：20，卜(7)、内隔板、工艺隔板及柱顶板等的焊接：U型组立完毕后检验合格后把 U型箱体吊G下BOX&立机，使腹板在

35、上、按图纸和工艺要求进行内隔板焊接(内 隔板坡口形式如下图所示)；一面焊接完毕后翻身 180度，进行另一面焊接；焊接 完毕后电渣焊隔板与腹板之间的焊缝按要求进行 UT检查。除船喊口洞-H4卜比一卜(8) U型组焊完毕后，应由质量部协同工程监理进行箱体内部隐蔽工程的检查。 检查合格后，由质量部进行隐蔽工程的检查记录；然后在组立机上进行上翼板的组 立，应注意：上翼板与腹板、内隔板必须贴合紧密，在有内隔板的位置应使用组立 机的液压缸压住隔板位置，并保证内隔板与翼板之间的间隙不大于1.5 mm0组立过程中点焊应按要求进行，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧；在坡口内引弧不应 留下弧坑。(9)、气保焊打底

36、：箱型柱的打底采用手工CO2H体保护焊或双丝气保焊打底机，所用的焊丝必 须满足气体保护焊钢丝(GB/T14958-94)要求，CO2气体纯度不得低于99.5% (体积法)21箱型柱组立完毕后，由轨道流入打底焊接处，在打底前必须检查箱体尺寸、 坡口、是否正确：检查电渣焊位置是否按工艺要求做好标识；检查固定点焊是否符 合规范要求；检查合格方可进行打底焊接。当箱型柱主面板厚度在16 mm以下时，打底厚度以面板厚度减 23 mm为宜; 当箱型柱主体面板厚度在16 nlm以上时，打底厚度以1015 nlm为宜。手工CO2气体保护焊接参数如下表所示:焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度

37、(m/h)牌号直径极性电流1CO2H保焊ER50-6。1.2mm反24029034 39180300CO2打底机焊接参数焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(m/h)牌号直径极性电流1CO2 保焊ER50-6。1.6mm反20025022 2730 502CO2 保焊ER50-6。1.6mm反43046050 5350 60B、埋弧焊中间层及盖面焊接:(1)、焊前准备工作：、焊接所用的埋弧焊焊剂必须严格按工艺要求进行烘干，焊剂应在烘房领取。、修补缺陷时，补焊所用的碱性焊条，在使用烘干炉 350400c烘干12 小时，并放在保温筒内，随用随取。、用钢丝刷(钢丝刷装于磨光机上)

38、清除焊缝附近至少 50nlm范围内的铁锈、 氧化皮等杂物。、焊接引弧板及引出板，引弧板和引出的长度应大于或等于150 mm,宽度应大于或等于100 mm,焊缝引出长度应大于或等于 60 mm,保证引弧及收弧外质量， 防止产生弧坑裂纹。(2)、当采用单丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数：22序号板厚焊道焊丝直径mm电流A电压V速度m/h伸出长度mm114 20盖面04.8 mm63067033 3619 2225 30220 30盖面04.8 mm65070035 3818 2025 30330 60中间层04.8 mm70075034 3620 2225 30盖面层04.8 mm65070032 3

39、421 2425 30(3)、当采用双丝埋弧焊时的焊接工艺参考参数：厅P板厚电源极性电极焊丝直径mm电流A电压V速度m/h伸出长度mm130反DC。4.870080030 3824 2825 30AC。4.865075030 3624 2825 30(4)、当进行厚度(T40 mm)焊接时，应采取多层多道焊，单道焊缝的宽度 应在30 nlm以内，严禁焊道增宽大于10 mm,埋弧焊中间层应严格清渣。C、箱型柱的钻电渣焊孔：(1)、按箱型柱组立工序时所标记的电渣焊隔板的位置，用磨光机打磨要钻 孔部位，将钻孔部位磨光约。80范围，并磨平将要划线位置。(2)、实际要求选用钻头进行钻电渣焊孔，电渣焊孔为

40、。3040nlm。D箱型柱内隔板的电渣焊焊接：23(1)、焊接材料的选择：熔嘴电渣焊及丝极电渣焊焊接材料的选择： 熔嘴电渣焊用焊接材料主要包括焊 丝、熔嘴、焊剂和熔嘴涂料等；丝极电渣焊用焊接材料主要包括焊丝、焊剂。焊丝及熔嘴：常用的熔嘴电渣焊焊丝直径为 2.4 mm和3.0 mm,丝极电渣焊焊丝 直径为1.6 mm0熔嘴管材可采用0 10nlm或0 12 nlm的20钢管或其他低合金钢管。熔 嘴管涂料应具有一定的绝缘性，防止熔嘴管与焊件侧壁产生电接触，熔入熔池后应 建立稳定的电渣过程。电渣焊焊剂：电渣焊焊剂的作用与埋板焊焊剂不同，它是以高温液态熔渣充当 传递电流的载体，并成为熔化电极和母材金属

41、的热源。因此，液态熔渣应具有一定 的电导率，并能维持稳定的电渣过程，但熔渣的电导率不宜过高，否则会扩大导电 区载面，减低电流密度和渣池温度，严重时会导致未焊透的形成。国内常用的电渣 焊焊剂为HJ36Q(2)、电渣打焊焊前准备：熔嘴电渣焊所用的熔化嘴(0 10*3或0 12*3)焊前需经250c X 1h烘培，焊齐 选用HJ360中氟高硅中钻焊剂，焊前经250c X 1h烘培。电渣焊钻孔工序时，孔加工好后，焊孔内会残留污物或油污，因此，焊接前应 先用木棒清除焊孔内的杂物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去 除，可用烤枪来加热烘烤。(3)、电渣焊焊接操作：安装引出装置：引出装置用黄铜制

42、成，放置于焊道上端。安装前应将圆孔周围 约0 150范围打磨平，使焊接时渣液不易外流。当采用熔嘴电渣焊时，应安装熔化嘴：熔化嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊。先 插入管状焊条，将管极用铜夹紧，以利导电(熔化嘴在整个焊接过程中不能短路)； 熔化嘴必须与孔中心平行，并在中心位置。焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝 是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端 约 5 mm0安装引弧装置：引弧装置为引弧铜帽，用黄铜制成，将其孔中心对准焊孔中心， 焊前在引弧装置的凹部撒放高约10mm,粒度为0 1X1 mm的引弧剂，再撒放高约15 加的焊剂，整套装置对准中心后，放于焊口下端，并用

43、千斤顶顶紧。24电渣焊焊接：为使箱型变形程度得到一致，必须是对称焊接，为此采用两台电 渣焊机对内隔板的两侧焊道，同时同规范进行焊接。电渣焊焊接：启动电渣焊机，引燃电弧，熔剂熔化后形成熔渣。焊接过程中，根据 面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置， 使其处于熔池中心部位，稳定燃烧， 防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂，保持渣池深度约3060 nlm。引弧时，焊接电压要比正常焊接电压高一点，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流 小一点；转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值；当焊接至距顶端约 100 nlm左右时，将电压稍降12V。拆除引弧装置：熔池上升到离焊道下端约 50100

44、mm时，松开千斤顶，并用木 锤击落引弧装置。焊接结束后，趁热拆除引出装置。焊缝冷却后，将焊道起端终端 修磨平整。焊缝收尾：为了防止收尾处的缩孔和火口裂纹，可以采用：断续送丝逐渐减小电流和电压直至断电 收尾后，渣池不应立即放掉，保证引出长度在 10 mm以上，以免产生裂缝。焊接工艺参数的选定:厅P隔板厚度(mm)焊丝直径(mm)渣池深度(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)118 25。2.430 5040045036 380.5 0.8225 36。2.430 5045050038 420.5 0.8全面检验：焊缝质量检验先是外观检验，无任何超标缺陷，特别是引弧、引出 部位，然

45、后进行超声波无损探伤检验，探伤比例为 100%电渣焊的返修：对于检出的电渣焊超差缺陷，用碳弧气刨从箱型柱面板外进行刨开, 将缺陷铲除后打磨，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，焊后进行清理、打磨，之后 进行重新探伤，对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探 伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理。E、箱型柱端面铳：检验箱型柱主体部位有无合格印记。将箱型柱主体置于端面铳床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端面铳切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。25对箱型柱的上端面进行铳削加工，铳平端面示问图如下图所示:按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求 12.5,垂直度要求0.5。端面铳平完毕后

46、转装焊车间，进行外部零件的装焊。（四）、箱型柱的外部零件的装配1、确立装配的水平胎架，钢柱应置于该水平平台上，组装过程将在该平台上 完成。2、对于牛腿的安装，在安装前首先对由准备车间组焊下料的牛腿在装配前必 须先进行检查，合格后方能装配。3、装配前，首先将钢柱置于水平胎架上，各个牛腿以钢柱顶部的端铳面为装 配基准，确定各牛腿的装配位置线，装配位置线应由牛腿中心线来确定，而不应是 牛腿翼缘上表面（见下图）。Ml- L264、对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距 离：在牛腿装配前必须检查牛腿装配位置线所在的箱型柱的截面尺寸，然后根据该 尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱

47、型柱表面的距离尺寸(见上图)。5、对空间牛腿的装配，在装配前应进行放样，制作样板，在钢柱两端设置膜 板，按牛腿的投影尺寸进行角度放样，然后在两端膜板上按投影的角度一设置标杆， 确定空间角度一；然后，根据牛腿中心与柱身轴线的夹角，确定空间角度二，其尺 寸定位以各牛腿面板中心到柱中心轴线的距离为准，过程当中，对空间中的某些虚 的垂足点将体现在引出的标杆上。6、牛腿定位完毕后，将以其他牛腿中心与空间角度牛腿中心之间的距离尺寸 作为检验尺寸来严整装配的精度及准确性。7、当装配箱型柱柱端衬板时，为保证衬板伸出长度，推荐采用对柱先垂直下 料、定长，然后进行坡口加工的方法；止匕外，对衬板进行定位焊时，焊点不

48、应在坡 口面内，而应在反面。六、钢构件的抛丸(1)、加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。(2)、钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前 清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。(3)、抛丸完毕后，钢材表面应露出金属光泽。(4)、连接板和节点板采用单独预先处理，采用抛丸机抛丸打，确保摩擦系数要 求达到设计要求；除锈等级为 Sa2.5级；抗滑移系数应达到0.350.45 ,此外，用 于整体拼装上的带螺栓孔连接件必须先进行抛丸然后装配，因此，装配工在进行整 体拼装时应注意该种类型的零件是否进行了抛丸，未抛丸的零件不许装配。(5)、抛丸后，用毛刷等工具清

49、扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残 余磨料(磨料须回收)。七、钢柱的标识：1、在标注的形式上，主要体现为构件的中心标识、工程名称、构件编号和公司 名称标记。2、钢柱的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时再进行样冲眼 的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的 位置进行文字标记。273、在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各300 nlm处作柱中心线标记（中心线标记符号如下图a）。有用4、用于标记线及标高线位置的三角形尺寸为边长 50 mm的等边三角形，其内部填 充颜色为白色油漆。5、中心线标记及标高线标记中三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系

50、如下：6、当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北面上距柱上端面800mm处喷上“北”字，字体为宋体，大小为 80X 80 mm。（根据图纸是否按北向标识）7、所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。OUL8、箱型柱中心线标记、标高线标记及各项文字标记的要求如下图所示：的无损检1测要求在才求一级全熔透的焊缝初至:二3、2r有中条料的对接焊缝=T =大隔板的焊缝（工艺隰板除夕,柱顶到下牛嗖可下1800小范围内的主弊缝为一级焊飨柱底板向上1000 mm范主焊缝为二级焊缝 口口I型柱主箭板与柱底板之间的工连:接杆缝喙一正嘲串罪的中缝:n I I 卡 1当牛腿 204m时为一级炮雪十泮原板

51、板厚20 nlm忖为双侧1/3坡口角焊缝。II!289、H钢牛腿的上下翼缘板与柱子之间的焊缝为一级焊缝，牛腿腹板与柱子之间 为双侧1/3坡口角焊缝。10、箱型柱牛腿的翼板与腹板之间的焊缝为全熔透一级焊缝，箱型牛腿与柱子 之间的焊缝为一级焊缝。11、箱型柱的箱型牛腿中起加劲作用的隔板，该隔板外侧对应其他杆件。八、钢构件的成品检验构件制作完毕后，由质检科对构件进行终检，然后协同监理及驻厂代表进行三方会检，检验规范按钢结构施工及验收规范GB50205-2001执行。具体要求如下：项目允许偏 差图例测量工具t 162.0i |塞尺对接接头底板错位t & 161.511/II角尺16t303.0对接接头

52、的间隙偏差手工电弧焊+4.01钢尺、塞尺01 fi I/埋弧自动焊或气保焊+1.004对接接头的直线度偏差2.0钢尺1)-1 111根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.01 J3,钢尺、角尺11什111129焊接组装构件端部偏差3.0连接板、加劲板间距或位置2.0水平隔板电渣焊间隙偏差a2.0b00.5加劲板或隔板倾斜偏差2.0BOX面尺寸 h (b)h (b) 20003.0BO茂冈梁连接处对角线3.01/.1/ :吊线、钢y .；川J* 土尺30BOX板局部平向度f/面板t 0162.51米钢直a一LI1 -平方米面板t161.5尺、塞尺翼板直边与 00.05t 且,1.0（半腹板面的平滑过

53、渡)(t为最薄的面板Jj钢尺、塞齐度偏差厚必：)尺连接处1.0BO浅冈梁两1 1r腹板至翼板中心距离a的偏差其它处1.5II钢尺于 1柱的高度H3.0钢尺截向图度h(b)连接处2.0rlJ:h非连接处3.0J11!s!铳平向到第-E1 H1cj ; n il 4-1一个安装孔的距离1.0-IT I产-三柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0钢线钢尺H31柱身扭曲h/250且不大于4.0钢线 线锤 钢尺牛腿的翘 曲、扭曲、 侧面偏L2010002.0钢线 线锤 钢尺L210003.0牛腿的长度偏差3.0端部铳平面表面粗糙度0.03 mm检验样板斜交牛腿的夹角偏差2.0/I*乙少 /Vto11 W

54、 x角度样板塞尺悬臂梁段商端部偏差坚向偏差L/3001ySrK水平偏差3.0水平总偏差4.0柱端面垂直度端铳面非端铳面h (b) /800且不大于1.0h (b) /400且不大于2.0直角尺塞尺hbaf腹板垂直度 1翼板垂直度接合部位h (b) /100且不大于1.5hlIL51hOLJr钢尺直尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺32 2其它部位h (b) /150且不大于5.0BO茂冈柱连接处对角线差3.0、钢尺BOX板局部平向度f/平方米t 142.0n 1翼板直边与腹板面的平齐度偏差 0.05 t 且0 1.0（平滑过渡）（t为最薄的面板厚度）直尺塞尺J- - - - 1 -BO茂冈柱两

55、腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0_ a _ 11 ff1钢尺其它处1.5柱脚底板平面度3.0(B1直尺塞尺33九、钢结构安装)、安装前准备安装依据设计施工图及钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的要求进行。为确保构件吊装的顺利进行，并达到要求的质量，工期和经济效益。按照已 选定的吊装方案，充分作好构件吊装前的各种技术，施工准备，是确保多、快、好、 省地完成吊装工作的重要环节。1、技术准备(1)、认真、细致学习，全面熟悉掌握有关施工图纸、设计变更、施工规范、设计要求吊装方案等有关技术资料。并核对构件的空间就位尺寸和相互 联系。掌握结构的高度、宽度、构件的型号、数量、几何尺

56、寸，主要构件的重量及 构件间的连接方法等。(2)、了解水文、地质、气象及测量等资料。(3)、掌握吊装场地范围地面、地下、高空的环境情况。如：原有建筑物、 构筑物、障碍物、高压线、水道、电缆及道路等。(4)、了解已选定的起重、运输及其他机械设备性能及使用要求。(5)、编制吊装施工作业方案。其内容包括施工方法、施工计划、构件的运 输、排放、施工人员、机械设备、配备物资供应、施工平面布置、安全技术、质量 保证措施等。(6)、进行细致、认真、全面的作业方案的技术交底。2、施工准备(1)、按顺序组织施工人员、机械设备、材料进厂。并对主要吊装设备进行 必要的检查、维修、试车。(2)、准备吊装用的绳索、机具

57、及常用的起重工具。(3)、清点构件的数量、型号。并按设计及施工规范的要求，对构件质量进 行全面检查。对柱基轴线、标高进行复检。(4)、修筑吊装、运输机械的行走道路，现场排水设施及架设临时用电线路。34(5)、准备连接件并将有关构件的连接事先安装在某一构件的设计位置上， 以减少高空作业。(6)、对需组装、拼装及临时加固的构件，按规定要求使其达到吊装条件。(7)、准备好构件起吊、绑扎用的绳索和就位后临时固定、校正用的缆风纯、 倒链、测量标记、脚手杆等工具。(8)、搭设供施工人员高空作业上下用的梯子、扶手、平台、栏杆等。二)、构件安装要点1、钢梁安装安装程序：搭设操作平台一吊装就位一定位找正一临时固

58、定一 焊接一补涂。(1)、操作平台搭设脚手架顶高距钢梁底部为1 1.2米。脚手架上铺设脚手板并绑扎结实，防止 滑动。(2)、吊装就位钢吊车梁安装的允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高h /1500,且不大用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高10.0两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心的偏t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差10.0同列相邻两柱间吊车梁顶面

59、高差l /1500,且不大用水准仪和钢尺相邻吊车梁接头部位中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式底面高差1.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距10.0用经纬仪和光电测距仪检查；跨度小时，轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查35钢梁采用两点正吊法施工。吊点选在距钢梁两端2米处。绑扎采用捆绑式，绑扎时采用废轮胎做衬垫。以防止钢丝绳刻断。(3)、定位找正钢梁吊直安装位置后加连接板，穿入临时固定螺栓，临时固定螺栓不得少于 安装螺栓总数的1/3。调整钢梁安装中心。调整后点焊牢固。(4)、焊接A、钢梁找正后随即进行焊接，安装好两极后安装跨间支撑。随后逐跨一次尽 行安装。焊接工作应

60、由经过考试并取得合格证的焊工承担。焊接时，焊工应遵守焊 接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧 ，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的 焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的渣壳。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部分的返修次数不应超过两次。焊缝焊脚高度应符合设计要求。B、焊接检验：a、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。b、焊缝外形尺寸应有符合国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。焊缝焊脚高度应符合设计要求。焊缝等级为二级。对安装的构件进行检查，对不符合要求的应进行整改。直至符合要求为止。现场焊缝组对间隙的允许偏差(mm)项