数控车床编程课件

1、第三章 数控车床编程3.4 刀具补偿功能3.1 数控车床编程基础3.2 数控车床编程基本指令3.3 车削加工循环指令第三章 数控车床编程 3. 1 数控车床编程基础一、数控车床主要功能 1）一般在XOZ平面 2）可形成内外圆柱面、圆锥面、倒角 1）可形成圆弧面、倒圆、非圆曲线回转面 2）一次插补，一次走刀1.直线插补2.圆弧插补3.车削固定循环1）外圆粗车、精车2）内孔粗车、精车3）端面粗车、精车4）槽粗车、精车5）车螺纹二、数控车床主要加工对象 精密、复杂回转体零件数控车削加工零件三、 数控车床主要技术参数1.最大回转直径2.最大加工直径、最大加工长度3.主轴转速范围、功率，主轴通孔直径4.

2、尾座套筒直径、行程、锥孔尺寸5.刀架刀位数、刀具安装尺寸、工具孔直径6.坐标行程7.定位精度、重复定位精度（包括坐标、刀架）8.快速进给速度、切削进给速度9.外形尺寸、净重 四、数控车床坐标系（1）Z轴的确定 Z轴是传递切削力的主轴所规定的主轴轴向。对于铣床、镗床、钻床等是带动刀具旋转的轴；对于车床、磨床等是带动工件旋转的轴。其方向是平行于主轴轴线，远离工件方向为正方向。 铣床z轴+ 铣床z轴（2）X轴的确定 X轴一般是水平的，平行于工件的装夹平面。它平行于主要的切削方向，且以此方向为主方向。对于工件旋转的机床（如车床、磨床等），X坐标是工件的径向且平行于横向拖板，刀具远离回转中心是正向。机床

3、坐标系机床原点工件原点机床参考点编程原点 数控车床坐标系及相关点的关系 机床原点O+Z+XLd旋转中心线数控车床坐标系O参考点工件原点O+Z+XLd 工件坐标系起刀点 五、数控车床编程特点 1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。 2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。 3. 由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。 4. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。 六、数控车床刀具七、对刀问题 对刀就是确定刀尖

4、在工件坐标系中的位置。常用的对刀方法为试切法。O(b) 确定刀尖在X向的位置O(a) 确定刀尖在Z向的位置L 数控车床的对刀O(a) 确定刀尖在Z向的位置L O(b) 确定刀尖在X向的位置dO(b) 确定刀尖在X向的位置d一、M指令辅助功能指令1.程序停止M00 3. 2 数控车床编程基本指令格式：M00； (1）系统执行M00后，机床的所有动作均被切断，机床处于暂停状态，重新按下启动按钮后，系统将继续执行M00程序段后面的程序。若此时按下复位键，程序将返回到开始位置，此指令主要用在尺寸检验、排屑或插入必要的手工动作等。 (2）M00指令必须单独设一程序段。2.程序计划停止M01格式：M01；

5、说明：在机床操作面板上有“选择停”（ OPTIONAL STOP ）开关，当该开关置ON时，M01功能同M00，当该开关置OFF位置时，数控系统对M01不予理睬。M01指令同M00一样，必须单独设一程序段。3.程序结束M02格式：M02；说明：M02表示程序结束，机床停止运行，程序停在最后一句。M02应单独设置一个程序段。4.主轴旋转指令M03、M04、M05格式：M03（M04） S ； M05；说明：M3启动主轴正转，M4启动主轴反转，M5使主轴停止转动，S表示主轴转速，如M4 S500表示主轴以500r/min转速反转。M3、M4、M5可以和G代码设在一个程序段内。5.冷却液开关M08、

6、M09格式：M08（M09）；说明：M08表示打开冷却液，M09表示关闭冷却液。M00、M01、M02、M30均能关闭冷却液，如果机床有安全门，则打开安全门时，冷却液也会关闭。 6.调子程序（M98），子程序返回（M99）调子程序格式：M98 P ； 调子程序次数 子程序名子程序返回格式：M99；说明：（1）如果在一个加工程序的执行过程中又调用了另一个程序，并且被调用的程序执行完后又返回到原来的程序，则称前一个程序为主程序，后一个程序为子程序。当在主程序中调用了一个子程序时，我们称之为1重嵌套。如果在子程序中又调用了另一个子程序，则称为2重嵌套。（2）M98指令编写在主程序中，表示调子程序，P

7、最后面的四位数字表示子程序名，前面其余几位数字为调用子程序的次数（0999次）。如：M98 P1011001表示连续调用O1001子程序101次； M98 P52003表示连续调用O2003子程序5次。 M98 P3000和M98 P13000一样，表示只调用O3000子程序1次。（3）M99指令编写在子程序的最后一句，表示子程序返回，返回到主程序中。子程序为单独编写的一个程序。（4）子程序中的内容应视具体情况须用增量值编写。（5）子程序调用主要用在重复加工的场合，如多刀车削的粗加工，形状尺寸相同部位的加工等。例 多刀粗加工的子程序调用。如图锥面分3刀粗加工。 O1000；（主程序） N010

8、 G50 X280 Z250.8； N020 M04 S700 T0100； N030 G00 X85 Z5 ； N040 M98 P31001； N050 G28 U2 W2； N060 M30； O1001；（子程序） N010 G00 U-35； N020 G01 U10 W-85 F0.15； N030 G00 U25； N040 G00 Z5； N050 G00 U-5； N060 M99；二、F、S、T指令如100 刀具进给100mm/min 或0.2 刀具进给0.2mm/r1、F指令进给速度指令在程序启动第一个G1或G2或G3功能时，必须同时驱动F功能续效代码，一般直接指定，即F

9、后跟的数字就是进给速度的大小.T nnnn。前两位数字代表刀号，后两位数字代表刀补号 如T0101(1号刀,刀偏号为01) 或T0102(1号刀,刀偏值为02)2、S指令主轴速度功能S代码后的数值为主轴转速，要求为整数如500 主轴转速为500r/min在零件加工之前一定要启动主轴运转（M3或M4）3、T指令刀具功能指令三、坐标系相关G指令作用：设定起刀点(通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原点)。格式： G50 X_ Z_ (要求使用绝对坐标值) 如图：N10 G50 X100 Z801 工作坐标系设定指令G50 例： O为编程原点，按下图设置编程坐标系为： G50 X128.7 Z37

10、5.1；2、绝对值编程与相对值编程指令每个编程坐标轴上的坐标值相对于程序原点。G90:绝对值编程G91:相对值编程每个编程坐标轴上的坐标值相对于程序原点。1) 格式： G90 X_ Z_G91 X_ Z_) 说明：G90,G91为模态指令,可相互注销,G90为缺省值.绝对尺寸相对尺寸.G90;G00 X30 Y37;.G91;G00 X20 Y25;3、参考点返回检测G27格式：G27 X（U）； X向参考点检查； G27 Z（W）； Z向参考点检查； G27 X（U） Z（W）； X、Z向参考点检查。说明：（1）执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返

11、回参考点灯亮。仅一个轴返回参考点时对应轴的灯亮。若定位结束后被指定的轴没有返回参考点则出现报警。执行该指令前也应取消刀具位置偏置。 （ 2）X、Z为参考点的坐标值，U、W表示到参考点的距离。 （3）执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。 4、回参考点控制指令(1) 自动返回参考点G28格式：G28 X_Z_X 、Z ： 绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；增量编程时为中间点相对于起点的位移量。（2）自动从参考点返回G29格式：G29 X_Z_X 、Z ：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。 自动返回参考点R-参考点执

12、行G28 X40 Z50程序后，刀具以快速移动速度从B点开始移动，经过中间点A（40，50），移动到参考点R；或编程G28 U2 W2后，则刀具沿X、Z快速离开B点，经过中间点（相对于B点U=2，W=2），移动到参考点R。G28 G90 X1000 Y700；返回参考点（ABR）T0101； 在参考点换刀G29 X1500 Y200； 从参考点返回（RBC）G28和G29指令应用的例子5、英制和公制（米制）输入G20、G21格式：G20（G21）说明：（1）G20表示英制输入，G21表示公制（米制）输入。G20和G21是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用G20和G21。 (2）

13、机床通电后的状态为G21状态。 1、G00 快速点定位格式：G00 X_ Z_(其中X,Z为终点坐标) 如图：G00 X50 Z2四、运动路径控制指令 例：如右图刀尖从A点快进到B点，分别用绝对坐标、增量坐标和混合坐标方式写出该G00程序段。绝对坐标方式：G00 X40 Z58；增量坐标方式：G00 U-60 W-28.5；混合坐标方式：G00 X40 W-28.5； 或 G00 U-60 Z58；2、G01 直线插补格式：G1 X_ Z _F_ (其中X,Z为终点坐标) 左图：G01 Z-80 F100 右图：G01 X80 Z-80 F100例：如图刀具从P0P1P2P3P0点运动（图中为

14、G00方式；为G01方式）。加工程序为：绝对坐标方式：N030 G00 X50 Z2；（P0P1）N040 G01 Z-40 F0.1；（P1P2）N050 X80 Z-60；（P2P3）N060 G00 X200 Z100；（P3P0）增量坐标方式：N030 G00 U-150 W-98； （P0P1）N040 G01 W-42 F0.1； （P1P2）N050 U30 W-20； （P2P3）N060 G00 U120 W160； （P3P0）3. 圆弧插补指令 G02、G03(1). 圆弧插补方向 用圆弧半径R指定圆心位置编程G02(或G03) X Z R F (绝对)；G02(或G03

15、) U W R F (相对) 。 X，Z(U,W)为圆弧终点坐标； R圆弧半径； (2). 圆弧插补指令格式 用I, K指定圆心位置的编程G02(或G03) X Z I K F (绝对);G02(或G03) U W I K F (相对)。I圆心相对于圆弧起点的径向增量坐标值； K圆心相对于圆弧起点的轴向增量坐标值ZXOR236014ZXO6014ZXO6014 A. 绝对坐标编程 (3) 顺圆插补 G02半径法： G02 X60.0 Z-23.0 R23 F30圆心法： G02 X60.0 Z-23.0 I46 K0 F30 B. 相对坐标编程半径法： G02 U46.0 W-23.0 R23

16、 F30圆心法： G02 U46.0 W-23.0 I46 K0 F30 顺时针车圆弧 例：所示工件，加工顺时针圆弧的程序为：绝对坐标方式：N50 G01 X20 Z-30 F0.1；N60 G02 X40 Z-40 R10 F0.08；增量坐标方式：N50 G01 U0 W-32 F0.1；N60 G02 U20 W-10 I20 K0 F0.08；顺圆模拟加工演示N50 G02 X58 Z-20 R20 N60 G01 X58 Z-54N70 G02 X58 Z-93 R25ZXO60 (4) 逆圆插补 G03 A. 绝对坐标编程半径法： G03 X60.0 Z-30.0 R30 F30圆

17、心法： G03 X60.0 Z-30.0 I0 K-30 F30 B. 相对坐标编程半径法： G03 U60.0 W-30.0 R30 F30圆心法： G03 U60.0 W-30.0 I0 K-30 F30ZXO60ZXO60 逆时针车圆弧 绝对坐标方式：N50 G01 X28 Z-40 F0.1；N60 G03 X40 Z-46 R6 F0.08；增量坐标方式：N50 G01 U0 W-42 F0.1；N60 G03 U12 W-6 R6 F0.08； 例：如图加工逆时针圆弧的程序：4、程序延时（暂停）G04格式：G04 X；或G04 U；或G04 P；说明：（1）该指令按给定时间延时，不

18、做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序。该指令主要用于车削环槽，盲孔及自动加工螺纹时可使刀具在短时间无进给方式下进行光整加工。（2）X、U表示秒，P表示毫秒。程序延时时间范围为16毫秒到9 999.999秒。例：程序暂停2.5秒，可编程：G04 X2.5；或G04 U2.5；或G04 P2500；例：如图车削502槽，编程如下：N010 G00 X62 Z-12；N011 G01 X50 F0.08；N012 G04 U1；N013 G00 X62；5、进给速度控制G98、G99格式：G98（G99）说明：（1）G98为每分钟进给（mm/min），G99为每转进给（mm/r）。G98通常用

19、于数控铣床、加工中心类进给指令；G99通常用于数控车床类进给指令。G99为该数控车床通电后的状态。 （2）在机床操作面板上有进给速度倍率开关，进给速度可在0150%范围内以每级10%进行调整。在零件试切削时，进给速度的修调可使操作者选取最佳的进给速度。6、主轴控制G96、G97格式：G96 S； G97 S； 说明：（1）G96是接通机床恒线速控制，此处S指定的数值表示切削速度（m/min）。数控装置从刀尖位置处计算出主轴转速，自动而连续的控制主轴转速，使之始终达到由S指定的数值。设定恒线速可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度。（2）G97是取消恒线速控制，并按S指定的主轴转速旋转，此处S指定

20、的数值表示主轴转速（r/min），也可以不指定S。例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。对下图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为： A： n=1000150(40)=1193r/min B： n=1000150(60)=795r/min C： n=1000150(70)=682 r/min（3）在恒线速控制中，由于数控系统是将X的坐标值当作工件的直径来计算主轴转速，所以在使用G96指令前必须正确的设定工件坐标系。（4）当刀具逐渐靠近工件中心时，主轴转速会越来越高，此时工件有可能因卡盘调整压力不足而从卡盘中飞出

21、。为防止这种事故，在建立G96指令之前，最好先设定G50来限制主轴最高转速。7、主轴最高转速设定G50格式：G50 S；说明：（1）G50有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能，此处G50是后一种功能，用S指定的数值来设定主轴最高转速（r/min）。如：G50 S2000；主轴最高转速设定为2000r/min。（2）在设置恒线速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒线速度前，可以将主轴最高转速设定在某一个最高值，切削过程中当执行恒线速度时，主轴最高转速将被限制在此最高值。8、螺纹车削G32格式：G32 X（U） Z（W） F；（1） X 、Z ：为

22、绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标.（2）F为长轴螺距，如下图，若锥角45时，F表示Z轴螺距，否则F表示X轴螺距。（3） U 、W ： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；例：如图直螺纹加工，已知直螺纹切削参数：螺纹螺距P =2mm，引入量1=3mm，超越量2=1.5mm，分2次车削，背吃刀量为 =0.5mm。程序如下。 N100 G00 U-60；N110 G32 W-74.5 F2；N120 G00 U60；N130 W74.5；N140 U-61；N150 G32 W-74.5 F2；N160 G00 U61；N170 W74.5；例：如图所示圆锥螺纹加工，已

23、知锥螺纹切削参数为：螺纹导程P =3.5 mm，引入量1=2mm，超越量2=1mm，分2次车削，背吃刀量为 =0.5mm。程序如下。 N100 G00 X13 Z72；N110 G32 X42 W-43 F3.5；N120 G00 X50；N130 Z72；N140 X12；N150 G32 X41 W-43 F3.5；N160 G00 X50；N170 Z72；G50 X50 Z120M03 S800 G00 Z101.5 X29.2 ap1=0.8G32 Z19 F1.5G00 X40 Z101.5 X28.6 ap2=0.6G32 Z19 F1.5G00 X40 Z101.5 X28.2

24、 ap3=0.14.3019101.5对图所示的圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm， 1 = 1.5mm，2 = 1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm.XZ例:直螺纹循环切削毛坯外形已加工完成，分4次切削。切削量为0.8,0.6,0.4,0.16O3312N10 G50 X50 Z120 （设立坐标系）N20 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N30 G00 X29.2 Z101.5（到螺纹起点，升速段1.5，吃刀深0.8）N40 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1）N50 G00 X40 （X轴方向快

25、退）N60 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N70 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6）N80 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N90 G00 X40 （X轴方向快退）N100 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N110 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4）N120G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 X28.04 （快进到螺纹起点处，吃刀深0.16）N16 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）

26、N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 （主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）3.3 车削加工循环指令一、单一外形固定循环G90、G92、G941外径、内径车削循环G90圆柱面车削循环格式：G90 X（U） Z（W） F；说明：X、Z为终点坐标，U、W为切削终点相对于循环起点坐标值的增量。用增量坐标编程时地址U、W的符号由轨迹1、2的方向决定，沿负方向移动为负号，否则为正号。 例：如图所示，用G90指令编程，毛坯直径34，工件直径24，分三次车削。用绝对值编程。 N05 G50 X60 Z80N10 M03 S400 N15 G00

27、 X40 Z60N20 G90 X30 Z20 F200 N30 G90 X27 Z20 N40 G90 X24 Z20 N50 G00 X60 Z80 N60 M05N70 M02例：应用圆柱面车削循环功能加工图示零件。N10 G50 X200 Z200；N20 M04 S1000 T0100；N30 G00 X55 Z2 M08；N40 G90 X45 Z-25 F0.2； N50 X40； N60 X35； N70 G00 X200 Z200； N80 M30； 圆锥面车削循环格式：G90 X（U） Z（W） R F； R值为切削起点B与切削终点C的X坐标值之差（半径值）。算术值为正时，

28、 R取正；否则为负。即锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。例：应用圆锥面车削循环功能加工图示零件。G01 X65 Z2； G90 X60 Z-25 R-5 F0.2；X50；G00 X100 Z200； G90 、G92 、G94都是模态量，当这些代码在没有被同组的其他代码（G00、G01）取代以前，程序中又出现M代码时，则先将G90 、G92 、G94代码重新执行一遍，然后才执行M代码，这一点在编程时要特别注意。例如： N100 G90 U-50 W-20 F0.2； N110 M00；当执行完N110段时，先重复执行N100段的动作，然后再执行N110段。为避免这种情况，应将程序段改

29、为： N100 G90 U-50 W-20 F0.2； N110 G00 M00； 此处仅取消G90状态，并不执行任何动作。 螺纹车削循环G92 直螺纹车削循环格式： G92 X（U） Z（W） F； 圆锥螺纹车削循环格式：G92 X（U） Z（W） R F； 说明：式中X（U）、Z（W）为终点坐标，F为螺纹的导程，R为锥螺纹大小端的半径差。螺纹的导程范围及主轴速度的限制等与G32螺纹车削相同。 螺纹车削循环 R：快速进给F：切削进给 圆锥螺纹车削循环 直螺纹车削循环例：试编写图示圆柱螺纹M301.5的加工程序。（查表2-2，牙深0.974mm。每刀车削直径量为：0.8、0.6、0.4、0.1

30、6mm） N60 G00 X35 Z104； N61 G92 X29.2 Z53 F1.5； N62 X28.6； N63 X28.2； N64 X28.04； N65 G00 X200 Z200； 端面车削循环G94 （各地址代码的用法同G90 ） 直端面车削循环格式： G94 X（U） Z（W） F； 圆锥端面车削循环格式：G94 X（U） Z（W） R F； R：快速进给 F：切削进给二、复合固定循环指令外径、内径粗加工循环指令G71 格式： G71 (d) R(e) G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)(F S T )； 说明： G71指令适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗

31、车内径。G71指令程序段内要指定精加工工件程序段的顺序号、精加工余量、粗加工每次切深、F功能、S功能、T功能等。 ns 精加工第一个程序段的段号；nf 精加工最后一个程序段的段号；ux轴方向的精加工余量（直径值）；w z轴方向的精加工余量；d 粗加工每次切深；F粗车时进给量；S粗车时主轴转速；T刀号。 粗车过程中从程序段号P到Q之间包括的任何F、S、T功能都被忽略，只有G71指令中指定的F、S、T有效。 外径粗加工循环R：快速进给F：切削进给e：回刀时径向 退刀量（由参数设定）例：已知粗车深度2mm，X轴方向的精加工余量（直径值）2mm ， z轴方向的精加工余量2mm，粗车时进给量为0.25m

32、m/r。刀具起始点坐标X=200.0mm，Z=140.0mm。 N50 G00 X40 Z3；N60 G01 Z-30 F0.15； N70 X60 Z-60；N80 Z-80；N90 X100 Z-90；N110 Z-110；N110 X120 Z-130 ；N120 G00 X125；O2000；N10 G50 X200 Z140 ；N20 G00 X120 Z3 M08 T0100 ；N30 G96 S120；N40 G71 U2 R1；N45 G71 P50 Q110 U2 W2 F0.25O0001;N10 M03S800;N20 T0101;N30 G00X150Z0;N40 G7

33、1U2R1F200;N50 G71P60Q100U0.25W0.5;N60 G00X40S1200;N70 G01Z-30F100;N80 X60W-30;N90 W-20;N100 X100W-10;N110 G70P60Q100;N120 M05;N130 M30;示例:毛坯120 x175说明： G72指令适用于圆柱毛坯料端面方向的加工，刀具的循环路径如图所示。G72指令与G71指令类似，不同之处就是刀具路径是按径向方向循环的。 2端面粗加工循环指令G72 格式： G72 W(d)R(e) G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) (F S T ) 端面粗加工循环R：快速进给F

34、：切削进给e：回刀时径向 退刀量（由参数设定）O0001;N10 M03S800;N20 T0101;N30 G00X120Z0;N40 G72W2R1F300;N50 G72P60Q100U0.2W0.25;N60 G00Z-55S800;N70 G01X160F150;N80 X80W20;N90 W15;N100 X40W20;N110 G70P60Q100;N120 M05;N130 M30; 示例:165x100图形重复车削循环指令G73格式：G73U( i)W( k)R(d) G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)(FST)；说明： G73指令与G71，G72指令功能相同，只

35、是刀具路径是按工件精加工轮廓进行循环的。如铸件、锻件等毛坯已具备了简单的零件轮廓，使用G73循环指令可以节省时间，提高功效。式中ns 精加工第一个程序段的段号；nf 精加工最后一个程序段的段号；ux轴方向的精加工余量（直径值）；w z轴方向的精加工余量；F粗车时进给量；S粗车时主轴转速；T刀号。 ；i x轴方向的退出距离和方向；k z轴方向的退出距离和方向；d 粗切次数。 格式：G73U( i)W( k)R(d) G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)(FST)O0001;N10 M03S500;N20 T0101;N30 G00X200Z10;N40 G73U1W1R8;N50 G73

36、P60Q100U0.5W0.3F300;N60 G00X80Z1;N70 G01Z-20F150S800;N80 X120W-10;N90 W-20;N100 G02X160W-20R20;N110 G01X180W-10;N120 G70P60Q110;N130 M05;N140 M30;示例:190 x1204精加工循环指令G70格式：G70 P ns Q nf ；说明：G70为执行G71，G72，G73粗加工循环指令以后的精加工循环。在G70指令程序段内要给出精加工第一个程序段的序号和精加工最后一个程序段序号。例： 如图所示工件，试用G70，G71指令编程。 O1000； 程序名 N01

37、0 G50 X200 Z220；坐标系设定 N020 M04 S800 T0300； 主轴旋转 N030 G00 X160 Z180 M08 ； N035 G71 U2 R1 N040 G71 P50 Q110 U4 W2 F0.15 S500；粗车循环 N050 G00 X40 S800； N060 G01 W-40 F0.06； N070 X60 W-30； N080 W-20； N090 X100 W-10； N100 W-20； N110 X140 W-20； N120 G70 P050 Q110；精车循环 N130 G00 X200 Z220 M09； N140 M30； 3.4 刀

38、具补偿功能 刀具功能又称T功能，进行刀具选择和刀具补偿的功能。格式： T 刀具号 刀具补偿号说明：（1）刀具号从0112；刀具补偿号从00 16，其中00表示取消某号刀的刀具补偿。 （2）通常以同一编号指令刀具号和刀具补偿号，以减少编程时的错误，如T0101表示01号刀调用01补偿号设定的补偿值，其补偿值存在刀具补偿存储器内。数控车床的刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿两个方面。一、刀具位置补偿 刀具的位置补偿又称为刀具偏置补偿或刀具偏移补偿，亦称为刀具几何位置及磨损补偿。 在下面三种情况下，均需进行刀具位置的补偿。 （1）若干把刀具加工同一轮廓尺寸的零件，编程时以其中一把刀为基准

39、设定工件坐标系的，因此必须将所有刀具的刀尖都移到此基准点。利用刀具位置补偿功能，即可完成。 （2）同一把刀来说当刀具重磨后再把它准确的安装到程序所设定的位置是非常困难的，总是存在着位置误差。必须用刀具位置补偿功能来修正安装位置误差。 (3)加工过程中有不同程度的磨损，而磨损后刀具的刀尖位置与编程位置存在差值，用刀具位置补偿的方法来解决。N50 G00 X50 Z76 T0101； N50 G00 X50 Z76 T0100 ；N60 G01 Z15 F0.2； N60 G01 Z15 F0.2 T0101； 试对照图比较下面两种编程的不同？注：T0100刀具比基准刀长了2mm注意：刀具位置补偿

40、一般是在换刀指令后第一个含有移动指令的程序段中进行，或者说刀具位置补偿是在上个程序段的执行过程中完成的。例如：N50 G00 X50 Z76 T0100；该程序段中没有刀具补偿，刀尖运动轨迹如上图 (a)中实线所示，即从P0运动到P1。 N50 G00 X50 Z76 T0101；刀具运动结果如图 (a)中虚线所示，刀尖从 运动到 。如果下一个程序段是车50外圆，那么刀尖由点开始运动，加工出的零件表面是符合零件图样要求的。 N50 G00 X50 Z76 T0100; N60 G01 Z15 T0101; 对上两段执行完N50程序段后，刀尖从P0运动到P1 ，执行N60时再进行刀具补偿，切削出的工件表面P1 必然是圆锥面，如上图 (b)中虚线所示，故加工出的是不合格的零件 二、刀尖圆弧半径补偿 为提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度Ra的值，车刀刀尖圆弧半径R一般在0.2 0.8mm之间。编程时以理论刀尖点P （又称刀位点或假想刀尖点：沿刀片圆角切削刃作X、Z两方向切线相交于P点）来编程，数控系统控制P点的运动轨迹。而切削时，实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。而刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。 车削右端面和外圆柱面时车削出的工件没有形状误