工艺失效模式分析2

1、失效模式分析系统简介FMEA全称是the Failure Mode and Effects Analysis.它是19世纪中期七十年代在美国发展起 来的。这种失效模式分析系统起初在汽车制造行业得到成功运用。失效模式分析系统的类型：按不同的分析方法可分为以下三种：系统失效模式分析。系统失效模式分析是对系统各组件的内部功能关系和它们相互间 的联系的正确性进行分析。旨在避免在系统选择、布局和行业上出错带来的风险。系 统的要求是整个分析进行的基础。系统发展部门对系统失效模式分析负责。设计失效模式分析。设计失效模式分析是根据技术要求对产品或零部件的设计和布局 进行分析，以避免设计错误和由于设计导致的工艺

2、缺陷。产品/零部件设计部对设计失效模式分析负责。工艺失效模式分析。工艺失效模式分析是根据图纸说明对工艺计划和工艺实施进行分 析，以避免工艺计划错误和制造缺陷的产生。产品计划部对工艺失效模式分析负责。失效模式分析小组：为了保证分析的效率，小组成员最好是来自各相关部门的负责此方面的专家。小组工作应达到以下效果：在开始阶段各项工作应是同时进行而不是先后进行的最大程度的利用相关知识和相关工作经验既有信息的及时沟通较高的创造力较快地形成协调性决定结论为大多数人所接受，提高大家对结论的认可度部门间合作得到促进小组成员举例:系统失效模式分析设计失效模式分析工艺失效模式分析核心小组系统研发（负责人）应用主持人

3、设计（负责人）测试计划（生产工艺部/质 量保障）主持人生产工艺部（负责人）质量保障生产制造部主持人其他成员零部件研发销售米购应用/系统研发耐力测试销售车间采购部研发（设计/测试）采购失效模式分析系统的优点：失效模式分析系统是对产品在设计，制造过程中可能出现缺陷，降低产品质量的风险进行评估 的一种手段。它用于帮助人们发现产品缺陷或工艺缺陷，对缺陷的影响程度进行评估，寻找及 时发现缺陷的办法和预防缺陷发生的措施以控制缺陷产生。这种系统地分析和消除缺陷将产品 风险降到最低，减少了报废成本，提高了产品的合格率。失效模式分析系统的局限性：失效模式分析系统的效力发挥大小取决于能否及时实施、相关工作人员的相

4、互合作程度以及各 方对它的关注程度。失效模式分析成本高。影响失效模式分析系统准确性的因素：被分析产品的复杂程度所进行的分析层次和所采用的失效模式分析类型主持人的主持经验/小组成员的方法经验前期准备情况小组成员的相关工作经验/分析所进行的范围工艺失效模式分析定义：工艺失效模式分析是为避免设计错误和制造缺陷根据产品设计图对生产工艺的规划和实 施进行的分析行为。前期准备工作在第一次会议召开前应该准备好以下文件：设计失效模式分析零部件明细表生产流程计划生产草案-产品功能描述样品顾客的技术要求文件相似产品试生产中的缺陷统计缺陷明细表相似产品缺陷率统计设备生产能力和工艺能力的有关数据确立好失效模式分析小组

5、结构Fig.4:工艺失效模式分析表格博世工艺失效模式分析系统页码：（2） 编制部门：（3）质量保障零部件编号：（1）系统编号： 编制日期：4)_5序 号音件工艺工艺目的缺陷类型缺陷影响特殊性能缺陷原因预防措施发现措施重要等级发生可能性发 现 可 能 性风险优先级数实施人/ 实施日期(6)(8)(9)(10)(11)(12)(13)(14)(15)(16)(17)(18)（19）零部件编号：即所讨论的零部件的标示代码，如”5140008010” 页码： 例此份FMEA文件共五页，这是第一页所以标示为”1/5”编制部门：即生产工艺部/技术部，”TME”系统编号：即FMEA的序号。如“ PF2001

6、”表示工艺失效模式分析的2001版编制日期： 即FMEA填制日期。如”2002/06/17”序号：标示各个分析步骤，也可用作缺陷代号部件工艺：即被分析的工艺步骤/工步，工艺步骤最好根据要达到的工艺目的详细描 述。工艺应全面包括整个操作过程，从物料供应、实际生产、清理、组装、打包、仓 储到送货所有环节。功能分析工艺目的： 要列出所有重要的工艺功能和图纸上所标明的技术要求，叙述的详细程度 由功能分析决定。缺陷分析缺陷类型：从工艺功能要求和零部件性能考虑，列出所有可能出现的工艺缺陷缺陷影响：简短的描述产生的缺陷对后续工序、对环境、对中间顾客或最终顾客可能 产生的连锁影响。缺陷影响应多方面考虑，直接影

7、响、间接影响，还可以从系统失效 模式分析或设计失效模式分析类推得出。特殊性能：特殊性能指根据客户的个别要求而设计增加的产品性能，对与之相应的特殊工艺/工步应在此栏标明。通常对这种不通用的工艺/工步，我们建议不要列入 FMEA分析。缺陷原因：此栏中应列出所有可能导致该缺陷产生的原因。原因描述应具体详尽以 便于找到适当的改进措施。风险评估风险主要通过以下两种措施进行控制。预防措施：预防措施是在生产准备阶段采取的避免缺陷原因发生或避免缺陷原因复 杂化的方法/手段。SPC (Status of Process Capability)用于在工艺失效模式分析中避免缺陷发生的预防措施， 主要是从工艺能力考虑

8、。DoE(Design of Experiment)则是用于避免设计缺陷和工艺缺陷发生的预防措施，主要从 设计/工艺方面考虑。发现措施：所有能在生产流程中及时准确地探测到产品缺陷以阻止有缺陷产品流入 下道工序或到客户手中的方法/手段。产品缺陷有系统缺陷和随机缺陷两种。对系统缺陷来说抽样检测是很有效的发现措施，但 对随机缺陷来说则不然。只有在100%检测中随机缺陷才能被有效地检测到。所以对于失 效模式分析来说，分清系统缺陷和随机缺陷是非常重要的。在风险评估中很重要的一点是要避免重复评估。重复评估指同一项预防措施或发现措施在 不同的地方多次提及。缺陷关联度(15)重要等级(S):缺陷影响的重要等级

9、重要等级描述重要等级非常严重的缺陷：这类缺陷在产品使用时没有任 何异常征兆，会危及客户安全，甚至触犯法律10非常严重的缺陷：这类缺陷在产品使用时会有异 常征兆甚至停机，可能危及客户安全，甚至触犯 法律。9严重缺陷：这类缺陷可能导致产品基本功能不能 完全正常使用8严重缺陷：这类缺陷可能导致产品可靠性受到限 制，基本功能不能正常使用。要马上通知售后服 务中心7较严重缺陷：这类缺陷导致产品的重要功能无法 正常工作。要马上通知售后服务中心6较严重缺陷：这类缺陷限制了产品的重要功能正 常工作5较严重缺陷：这类缺陷有点影响产品的重要功能 的可靠性，能被所有使用者觉察。4影响深远的缺陷：这类缺陷存在时，客户

10、会受到 视觉上的干扰。它们能被一般水平的使用者觉 察。3不可能出现的缺陷：这种缺陷会对产品重要部件 运行产生显著影响，专家和经验丰富的使用者才 能察觉2没有任何影响1(16)发生可能性(O):表示缺陷发生的可能性发生可能性描述缺陷发生率ppmCpk等级分值非常高：这种缺陷/ 缺陷成因肯定频繁1/10100.000-10发生1/2050.000-9高：这种缺陷/缺陷 成因重复发生，产 品有问题，不是完1/5020.000-8美设计方案。1/10010.000-7中等：这种缺陷/缺1/2005.0000.946陷成因偶尔发生，1/10001.0001.105是先进的设计方案1/20005001.1

11、74低：这种缺陷/缺陷 成因很少发生，是1/15000671，333改进的设计方案1/150.0006，71，502不可能：这种缺陷/ 缺陷成因不可能发 生1/15000001,671(17)发现可能性(D):反映测试手段的有效性发现可能性描述测试率等级不可能：缺陷不可能被探测 到10非常低：缺陷被探测到的可 能性很低90%9低：缺陷被探测到的可能性 低98%87一般：缺陷被探测到的可能 性一般99.70%654高：缺陷被探测到的可能性 高99.90%32很高：缺陷被探测到的可能 性很高99.99%1风险优先级数(RPN)： RPN = S * O * D;它反映了这种缺陷原因关联的风险大小实

12、施人/实施日期：写明实施人和实施日期。实施日期通常是写最后期限。实施后的结 果以应在此栏注明。如何利用工艺失效模式分析优化工艺重要等级(S)、发生可能性(O)、发现可能性(D)、风险优先级数(RPN)这四个指标结合起来 才能完整地反映工艺风险。这四个指标任一个较高都应进行工艺改进。即使发生可能性为1,也要在生产线上才采用可靠的缺陷检测设备以确保客户手中的产 品是合格的如果发生可能性较高，一定要在生产线上安装检测装置以保证产品质量。若风险优先级数超过一定值，也一定要在生产线上安装检测装置以保证产品质量。若风险优先级数超过某一设定值，就要在批量生产中持续改进以实现产品质量目标。从质量成本考虑，我们不鼓励对发生可能性低的缺陷，采用发现可能性高的测试方 法。注意点:不能孤立片面的理解FMEA文件，因为FMEA是对具体产品在具体技术要求和具体生产环境下 进行分析的得到