机械毕业设计(论文)冲水手柄注塑模具设计

1、摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术 要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模四腔，侧浇口进料，注射机采用80XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。 附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作 出合理的模具设计。关键词：机械设计；模具设计； CAD 绘制二维图； UG 绘制 3D 图。ABSTRACTTo understand the use of plastic parts in accordanee with the requirements of the plastic prod

2、ucts, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a two sub gate feed in jecti on machi ne adopts HTF160XBnodels, and set a cooling system, CADand UGdrawing two-dimensional assembly d

3、iagram and parts diagram, reas on able mold process ing methods. Attach a manu al, use brief text, a con cise diagram and calculated an alysis of plastic parts, in order to make a reas on able mold desig n.Keywords: mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; UG draw 3D maps, in

4、jecti on mach ine selectio n.全套设计，请加12401814目录 TOC o 1-5 h z 目 录. 0ABSTRAC.T 错误! 未定义书签。前言 . 5 HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 课题背景 . 5 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 课题分析 . 6塑件分析 . 7 HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 产品分析及其技术条件 7 HYPERLINK l bookmark16 o Current Document

5、塑件材料的确定 . 8 HYPERLINK l bookmark18 o Current Document 塑件材料的性能分析 8 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 成型布局及注塑机选择 10 HYPERLINK l bookmark22 o Current Document 进胶方式选择 . 10 HYPERLINK l bookmark24 o Current Document 型腔的布局及成型尺寸 10 HYPERLINK l bookmark26 o Current Document 估算塑件体积质量 11 HYPERLINK l bo

6、okmark28 o Current Document 注塑机的选择和校核 11错误! 未定义书签表 HTF80XB注塑机参数4 注塑模具设计 . 4.1 模架的选用 . 4.2 浇注系统的设计 . 4.3 分型面的设计 . 4.4 成型零部件的设计 错误! 未定义书签错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。 错误! 未定义书签。1

7、212131313 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark30 o Current Document 脱模及推出机构. 1414 14 HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 冷却系统的设计与计算 1516 16 17 HYPERLINK l bookmark34 o Current Document 排气结构设计 . 18 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 185 结语 . 20致谢. 21附图(2D/3D)装配图 22参考文献 .

8、 23第一章 前言课题背景模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、 电子、通信、家电和轻工业等行业中， 60%- 80%勺零件都依靠模具成形，并且随着 近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复杂。用模具 生产制件所表现出来勺高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其 它加工制造方法所不能比拟勺。随着塑料工业勺飞速发展和通用塑料与工程塑料在 强度和精度等方面勺不断提高，塑料制品勺应用范围也在不断地扩大，越来越普遍 地采用塑料成型。注射模勺种类很多，其结构与塑料品种、塑件勺复杂程度和注射机勺种类等很 多因素有关，其基本结构都是由动模和定

9、模两大部分组成勺。定模部分安装在注射 机勺固定板上，动模部分安装在注射机勺移动模板上，在注射成型过程中它随注射 机上勺合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注 射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、 加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。由于模具勺使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考虑勺 要点如下 :a.塑件的物理力学性能，如强度、刚度、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏 感性，不同塑料品种其性能各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能上勺优点， 避免或补偿其缺点。b塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等

10、。塑件形状应有利 于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热 固性塑料制品均匀地固化。c 塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简 化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能 等。目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、 精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表 盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析 （CAE）技术对塑料注塑 过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位置、尺寸、注塑工

11、艺 参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化，也缩短了模具设计和制造 周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力大为提高。采用CAE技术，可以完全代替试模，CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案， 在模具制造加 工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析。某些国外电加工机床具有 内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、 镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制， 提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具 表面质量。模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控

12、 模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。随着计算机技术的发展应用，模具设计与制造技术正朝着数字化方向发展。特 别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换 到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一 体化。课题分析本课题內容是对冲水手柄进行测绘。 基于生产实践之上的对产品进行模具设计， 模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却 系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术 要求，本模具采用一模四腔布局，侧

13、入式浇口进料，注射机采用80XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意 图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合理的加工方法。模具方案确定 后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果大大提高了注塑模的质量。第二章塑件分析2.1产品分析及其技术条件在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面 质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模 具精度。课题目标产品是一个生活中常见的冲水手柄，其零件外形如图所示。具体结构 和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易

14、， 精度要求不咼。产品2D/3D视图塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加 工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得 低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公差等级确定精度 等级。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT5级精度，未注采用 MT8级精度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25 m之间，模腔的表面粗糙度为塑件的1/2，即Ra 0.010.63 m。模具在使用中。由于型腔磨损，使表面粗糙度不 断增加，所以应随时给以抛光复原。该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高，为Ra0.8 m，内部为R

15、a1.2 m塑件材料的确定塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动 性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而 不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度 小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能 好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防 辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能。此产品壁厚均匀，ABS性能优良，成本低廉，符合需求生产量大的要求，容易成型，对于本课题零件相当适用，所以在这选择其为产品的材料。塑件材料的性能分析ABS 是由聚乙烯共聚而成的。这三种

16、组分的各自特性，使 ABS具有良好的综合 理学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蚀性、耐热性及表面硬度，丁二烯使 ABS坚 韧，聚乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS价格便宜原料易得，是目前产量 最大、应用范围最广的工程塑料之一。是一种良好的热塑性塑料。ABS 无毒，无气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽，、不透明，密度为 1.02-1.05g/cm 3。既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水 性。水、无机盐、碱、酸类对 ABS几乎没有影响，ABS不溶于大部分醇类及烃类溶 剂，但与烃长期接触会软化溶胀，在酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS表面受冰醋酸，植物

17、油等化学药品的侵蚀时会引起应力开裂，ABS有一定的硬度，他的热变形温度比聚聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸稳定性较好，易于 成型加工，经过调色配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为 70 C 左 右，热变形温度约为93 C耐气候性差，在紫外线作用下 ABS易变硬发脆。3ABS的性能指标：密度1.05（ Kg?dm），收缩率1.016，熔点130 160 C， 弯曲强度80Mpa拉伸强度3549Mpa拉伸弹性模量1.8Gpa,弯曲弹性模量1.4Gpa, 压缩强度1839Mpa缺口冲击强度1120kJ/m，硬度6286HRR体积电阻系数 1013 cm。ABS的热变形温度为93118C

18、，制品经退火处理后还可提高 10C左右。 ABS在-40 C时仍能表现出一定的韧性，可在-40100C的温度范围内使用。ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。因此，成型加工前应 进行干燥处理；ABS在升温时黏度增高，黏度对剪切速率的依赖性很强，因此 模具设计中大都采用侧浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大； 易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常 的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具 温度可控制在5060C，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60 80ToABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。

19、主要用途ABS在机械工业上用来制造壳体盖、泵业轮、轴承、把手、管道、管连接件、蓄 电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气 调节导管等，还可用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制造水表壳，纺织器材, 电器零件、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器，农药喷雾器及家具等。第三章 成型布局及注塑机选择进胶方式选择注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。 其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏 对塑件性能、外观及成型难易程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴 组成。其中浇口的选择与设计恰当

20、与否直接关系到制品能否完好的成型。常向的浇 口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使流程( 包括分支流程 )为最短；每一股分流都能大致同时到达其最远端；应先从壁厚较厚的部位进料；考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体由于本设计中塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口在产品端面 处，成形后切除浇口 , 零件组装时浇口被遮挡起来。型腔的布局及成型尺寸因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸较大，为提

21、高塑件成功概率，并从经 济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模四腔，进行加工生产。型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 , 型腔的排布应使每个型腔都通过浇注 系统从总压力中均等的分得所需的压力 , 以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 , 使各 型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时 采用平衡流道。成型型腔尺寸依据塑件布局计算确定，需考量成形封闭结合面大小，太大造成 模具尺寸过大，成本浪费，太小易导致成型时溢料飞边，甚至型腔变形。因模具是 一模四腔，考量排布可得型腔长为 190mm宽为130mm塑件的高度为27.45mm塑 件的大部分部胶位都留在型腔部

22、分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-40mm 因此得出成型型腔总体厚度为 30mm型腔布局如图。型腔布局3.3估算塑件体积质量本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在UG软件中，使用塑模部件验证 功能，可以测得塑件的体积为 2.95 cm3，ABS的密度为1.05 g / cm3，即可以得出该 塑件制品的质量约为2.96g。（取整数3g）3.4注塑机的选择和校核计算模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定 注射量的80%以内。校核公式为：nmi m280%m此处删减NNNNNNNN字 需全套设计请联系12401814减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具

23、有的固有特性之一，选定ABS材料的平均收缩率为0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：A=B+0.005B式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸B塑件在常温下实际尺寸塑件尺寸的转换：Lsi=20 0.05=20.1 -0.7 0MM相应的塑件制造公差 工】二匚圧0.22Lm=(1xScp)z1+Lsi+z2X XPi 0=(1 X 0.005)z1+20+z20.6 X0.7 o0.22=2O.1o.22mm式中，Sep是塑件的平均收缩率，ABS的收缩率为1%2%,所以平均收缩率Sep0. 004 2 。60.005 ；洛、X2是系数，x一般在0.50.8之间，此处取X1 X2 0.6

24、 ； 1、 2分别是塑件上相应尺寸的公差(下同)；Z1、 Z2是塑件上相1应尺寸制造公差对于中小型零件取 z -(下同)。6塑件尺寸的转换：Ls1=51 0.05=50.25 JMM相应的塑件制造公差 3=1.2MMLm=(1+Sci)Z1 +Ls1+Z2 X X P1 0 =(1+0.005)z1+50+z20.5 x1.2 00.2=50.2500.2MM式中， x1、x2 是系数，一般在 0.50.8之间，此处取 x1 0.5, x2 0.6。塑件尺寸的转换：缶=12.44 0.05=12.50 -0.04 MM应的塑件制造公差0.1mmHm=(1+Sc3Z1+HSi+z2XiXPi=(

25、1+0.005)Z1 +12.44+z20.7 x0.067 0.0670.4 0=12.50。MM式中，X1、X2是系数，一般在 0.50.7之间，此处取X10.7, X2 0.5。塑件尺寸的转换：Ls=18 0.05=18.09 00.7MM相应的塑件制造公差0.7mmLm=(1+Scp)Z1 +Ls+ Z2XX P= (1+0.005) Z1 +18+ z2 0.6 x 0.7 0.117 =18.09 1170MM式中，x是系数，一般在0.50.7之间，此处取x 0.6。塑件尺寸的转换Lf49土 0.05=49.25 o1.02MM，相应的塑件制造公差1.02mm00LM=(1+ScP

26、) z1+LS+ z2XXP= (1+0.005) z1+49+ z20.65x 1.02 -0.17 =49.25-0.17 MM式中，x是系数，知一般在0.50.7之间，此处取x 0.65。塑件尺寸的转换11.44 0.02=11.49 0O.4MM相应的塑件制造公差o.4mmHM=(1+ScP) z1 +H S+ z2 XX P= (1+0.005)z1 +11.44+ z2 0.6 x 0.4 -0.17=11.49 .067 MM式中，x是系数，可知一般在0.50.7之间，此处取x 0.6。与刚度校核普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构 零部件均有强度

27、、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。由于模具形式较多，计算也不尽相同且较复杂，实际生产中，采用经验设计和 强度校核相结合的方法，通过强度校核来调整设计，保证模具能正常工作。 模具强度计算较为复杂， 一般采用简化的计算方法 , 计算时采取保守的做法， 原 则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构， 充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要 校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等 几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面 分别计算，选取较

28、大的尺寸。4.6 脱模及推出机构脱模力的产生范围：（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力。机构本身运动的磨擦阻力。塑件与模具之间的粘附力。初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。 相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般 计算初始脱模力。脱模力的影响因素：a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各 项值越大，则脱模力越大。塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。d. 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动 脱落

29、塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成 型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板， 推出机构的导向和复位部件等组成。脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和 气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板 推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。考虑到塑件的特征等要求不高，决定选用简单推出机构中最简单、使用最广泛 的推杆推出机构。推杆将塑件从动模的型芯推出脱模，由于设置推杆的自由度较大， 而且设计推杆截面为圆形，这样制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上

30、推 杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便更 换，因此选择推杆机构推出是最合理的。该塑件采用了推杆，其分布情况如图所示，这些推杆的作用，使制品受推出力 从而脱模。推杆与推杆孔配合一般为 H8/ f 8或H 9/f9，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS塑料的溢料间隙为0.04 0.06mm推杆布局4.7冷却系统的设计与计算注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、 固化成型、 生产效率以及制品的形状和 尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料

31、的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为200 C左右，熔体固化成为塑件后，从60 C左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 80 C ）的塑料，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量 就可以调节模具的温度。4.7.1 冷却水道设计的要点a.冷却水孔的数量越多，对塑件冷却也就越均匀。b冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔的形状一致。 塑件局部壁厚处，应加设冷却装置。当设计冷却孔直径为D时，它的

32、孔距最好为5D,孔与型腔的距离为3Db当大型塑件或薄壁零件成型时，料流较长，而料温越流越低，可以适当地改变冷却水道的排列密度。冷却水道要避免接近塑料的熔接痕部分，以免熔接不牢，降低强度。f .冷却水道不应穿过接缝部分，以防漏水。冷却水道内不应有存水或产生回流的部分。浇口部分由于经常接触注塑机喷嘴，是模具上最热的部分，应加强冷却，有 时应考虑进料嘴单独冷却。i .进出水水嘴接头，应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同一侧，通 常在注塑机操作的对面。j .如果型芯太长，冷却水道无法开设，则可以选用热导系数较大的材料，在型 芯下部采用喷水法进行冷却。4.7.2 冷却水道在定模和动模中的位置冷却水

33、道的位置取决于制品的形状和定、动模板的厚度，根据冷却系统的设计 原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品。不少小型模具的型腔时直接在模板上加 工而成的（也可以采用拼镶结构，但是由于模具尺寸较小，所以型腔与型芯的镶件 尺寸更小），对于这类模具，可以直接在模板上设置冷却水道。本设计中型芯型腔各一组冷却水回路，此方式冷却快速，塑件冷却均匀，确保 尺寸变形一致。冷却水路排布如图所示:模具冷却水路图4.7.3冷却水道的计算冷却计算：单位时间内进入模具应除去的总热量 Q,可以用参考文献中的公式计算5Q=W x a式中Wi 单位时间内进入模具的塑料的重量 g a 克塑料的热容量（J/g）经计算：Q=20.ix

34、1. 1 十 1. 6X 130 1796.43J则带走上述热量，所需的冷却水量按下式计算：Wi aW1K任 T4）式中W通过模具冷却水的重量（g/h）T 3出水温度CT 4入水温度CK 热传导系数；经计算 W 125.62 g/h由下式可以计算出冷却水道的直径：芹式中 一冷却液容重kg/cm3=0. 001 kg/cm 3,L冷却水道长度cm L=16.3cmd冷却水道直径cm经计算 d7. 452 cm,取 8mm4.8排气结构设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良， 型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压 缩所产生的热使塑

35、料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑 件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织 疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严 格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注 射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中 某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气， 在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气 槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜。4.9模具与注射

36、机安装模具部分相关尺寸校核模具长宽尺寸模具长宽尺度必须小于注塑机拉杆间距,本设计选用机台拉杆间距为 365X 365, 模具长宽为300 x280，经核算机台选用合适。模具厚度（闭合高度）模具闭合高度必须满足以下公式H min HHmax式中H min - 注射机允许的最大模厚H max - 注射机允许的最小模厚本设计中模具厚度为 250mm150H360 ， 符合要求开模行程（ S） 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模 具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便 与模具的开模距离相适应。对于卧式注射

37、机，其开模行程与模具厚度有关，对于单 分型面注射模应有：Swq S= Hi + H2 + H3 + C式中H1- 模具厚度H2- 顶出行程H3 - 包括浇注系统凝料在内的塑件高度C -安全距离本设计中 Smax=670mm Hi =250 mm H 2 =30mmF3 =75mm C取 30mm总的开模距离需要S=385mr以上.经计算，符合要求。第五章结语本次模具设计课题，通过对塑件的工艺分析，确定模具的总体设计，并进行各 个子系统的设计。所设计的模具能满足其工作状态的质量要求，使用时安全可靠， 易于维修，在注塑成型时有较短的成型周期，成型后有较长的使用寿命，具有合理 的模具制造工艺性。通过以上工作，我对一套模具从设计到加工的全过程有了清醒而直观的认识， 了解了注塑模的工作原理，对模具中型腔等主要零件的设计及精度的确定具备了一 定的经验知识，能够对模具设计中常出现的问题提出了合理的解决方法，能够正确 地选取注塑机、确定模架的结构及尺寸、确定型