框架涵施工方案及方法

1、框架涵施工方案及方法1、总体施工方案针对该段框架涵的施工特点，基坑采取明挖放坡开挖，开挖方法以机械为 主、人工配合。混凝土由DK172+880右侧的JS750混凝土搅拌站集中供应，采 用罐车运输。涵身混凝土优先选用吊车吊运料斗，基础采用溜槽入模。施工工艺流程：施工放样f基坑开挖f地基加固f基础施工f框架身主体施工f框架两 侧、顶部防水层施工出入口铺砌及附属工程施工f框架涵两侧碾压回填施工。2、施工方法施工放样施工前，首先确定出框架涵中心及纵横轴线，施工放样时应注意框架在圆 曲线和在缓和曲线上的定位方法，准确的定出涵洞轴线与线路中心线的准确位 置。基坑边坡坡度可依土质情况按客货共线铁路桥涵工程施

2、工技术指南所 列基坑坑壁坡度。开挖宽度应能保证施工需要和有利于涵背回填。按地质水文资料，结合现场情况决定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。依据基坑四周地形做好地面防排水工作。复核基坑中心线方向、高程。基坑开挖、基底换填弃土应及时运往指定的弃土场，不允许堆放在原地面上，要做到随挖随运。 其中动力设备应堆放在距坑顶边缘外且不小于基坑深度的地方，以减少压力 振动，保证基坑边坡稳定性，且不得妨碍施工。框架涵基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底，机械开挖至距设计标高30cm 时采用人工清底避免扰动地基。基坑底面平面尺寸应按基础换填尺寸大小每边 加宽米，基坑范围以外四周设排水沟和集水井，采用人工或水泵将基坑内

3、的积 水排出坑外，防止基坑遭水浸泡，影响基底承载力达不到设计要求。根据现场 实际地质情况及开挖深度进行放坡开挖，一般坡度取1：。弃土堆距离基坑坡 口线不得小于1米，堆土高度小于2米。框架涵基坑开挖后，立即以静力触探 法对基底承载力进行检查，如地质情况与设计相符，立即对基底按设计要求进 行换填，换填使用砂卵石粒径不得大于10cm，含泥量小于5%，采用分层夯填， 分层厚度不得大于30cm，重型压路机压实，压路机无法压实的采用人工夯实， 对换填层逐层检测，需同时满足设计要求的压实度和地基承载力要求。检查合 格后人工清理整平设计标高。基底允许偏差见表3-1 :表3-1基坑开挖及基础施工允许偏差及检验方

4、法表序号基坑情况允许偏差（mm）检验方法1土（高程）50测量检查2石（高程）+50-200当基坑开挖至设计高程时，如实际基底与设计不符时，应及时联系设计单 位确定处理方案，不得自行施工。基础施工基础施工时，应先校核基底标高和中线，按设计位置及长度精确定出沉降 缝位置，安放沥青浸制木板（厚3cm），沉降缝的位置、尺寸、构造形式等均 需符合设计要求。模板安装，基础侧模采用木模板，模板的尺寸以能保证基础的设计规格尺 寸为准。模板安装应保证其牢固性。安装完毕后，在模板内涂一层脱模剂。基 础模板架立加固到位后向监理工程师报验，合格后方可进行混凝土浇筑施工。混凝土施工，混凝土由混凝土罐车运至各框架涵施工现

5、场。拌和混凝土的 原材料要符合有关技术规范的规定，并经检验合格，严格按施工配合比进行拌和，并按本次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。混凝土采用溜槽方式入模，从一端向另一端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚 度不宜大于。混凝土浇筑完毕后，在台阶部位应进行抹面。翼墙基础浇筑完毕后，应注意预埋翼墙联结钢筋。联结钢筋直径不小于 16mm，埋入和露出部分长度均不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径 的20倍。待混凝土浇筑达到拆模强度后，拆模并洒水养护。基坑回填，基坑按设计要求及时回填，分层夯实，基坑回填要密实、稳定。框架身施工钢筋制安钢筋制作前应根据设计图纸作好下料计划，在钢筋工棚内下料制作，半成 品

6、运至施工地点进行绑扎，钢筋的弯制应严格其几何尺寸，接头型式、位置、 焊接、弯制半径、长度等符合要求。钢筋加工质量标准表3-2钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸5 (桥梁3)钢筋安装按已放出的中心线位置确定几何尺寸，弹好墨线，绑扎底板下梗肋及竖墙部分钢筋，顶、底板上下层钢筋之间绑扎定位支撑钢筋，以保证上下层钢筋的 间距。钢筋与模板之间采用同标号砂浆垫块，以保证保护层的厚度。绑扎钢筋时靠外两行每个交叉点均绑扎，中间可以采取梅花型绑扎，钢筋 绑扎采用20#铅丝绑扎。墙体钢筋逐点绑扎，双排钢筋之间按要求间距绑扎支 撑。钢筋弯制、

7、焊接、绑扎，必须按照现行铁路混凝土与砌体工程质量验收 标准办理。表3-3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各一处2同一排受力钢筋间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20尺量，连续3处焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度c（mm）CN35+10-5尺量，两端、中间各2处25VCV35+5-2CW25+3-1框架身地板施工框架身施工首先要做好测量工作，应使框架身中心线、基础中心线在同一 线上，将框架身的十字线弹出，并按设计弹出框架身沉降缝位置，

8、缝宽3cm， 绑扎钢筋，立底板外模，模板采用木模，模板衔接处用宽胶带密封。地板混凝土施工在模板、钢筋施工完成后，应对模板和钢筋进行认真检查，特别是模板的 垂直度、表面平整度及棱角线型的检查，保证模板竖直，表面平整及接缝严密、 棱角分明。基础模板架立加固到位后向监理工程师报验，并浇筑混凝土。混凝 土在拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土溜槽入模或罐车自卸入模，插 入式振捣棒振捣，覆盖养生。框架身边墙及顶板模板施工底板梗肋混凝土灌注完毕，达到一定强度，能抵抗震动或偶然撞击后，支 立架设边墙模板及顶板内模。模板的安装顺序：先立两边墙内模至上倒角，然 后立外边墙模板，最后搭支撑架铺顶部模板。顶板模板

9、要求有2cm的上拱度。支架及加固为确保支撑架具有足够的强度、刚度和稳定性，框架身内及顶部采用满堂 支架，满堂支架采用扣件式脚手架作为支撑体系，支架纵、横向及两侧间距根 据顶板实际厚度确定，整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑，使整个支架形成一 个牢固、稳定的整体。支架顶部及两侧安装好调节杆，在调节杆上铺设方木。涵身外采用钢管及方木加固，为确保涵身的几何尺寸，边墙内外模板再采 用6 12钢筋拉杆及支撑方木加固方法。涵身内所有外露面模板采用胶合板，与混凝土相接触的模板表面刷涂脱模 剂。边墙模板用拉杆固定，伸出混凝土外露表面的拉杆加焊止水环，拆模时将 拉杆拆除。模板接缝采用双面胶，保证接缝处严密不漏浆，安

10、装完毕后及时检查其几 何尺寸是否符合设计要求。模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。其必须安置于符合设计的 可靠基座上，并有足够的支承面积和防、排水措施。模板及支架与脚手架之间 不得相互连接。表3-4模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础20测量梁、柱、板、墙、拱54模板的侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁、板、墙l/15005梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽 度+ 10-5尺量不少于3处6梁底模拱度+5-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量注：h为柱高；l为梁、板跨度。

11、框架身混凝土施工每个框架身分两次浇筑成型，混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，罐车 运输，采用吊车吊装入模。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水 和钢筋上的污垢清理干净。模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。沉降缝的 设置，应在框架身浇筑混凝土之前，沉降缝应严格按照设计要求安装沥青木板， 不得有偏斜。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的倍与模板保 持510cm的间距，插入下层5cm左右，并防止碰撞模板钢筋及预埋件。混凝 土坍落度现场严格控制，混凝土自由倾落高度超过2m时，必须用溜槽

12、灌注， 溜槽出口距混凝土表面左右，防止混凝土离析。混凝土的捣固：混凝土的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规 范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防 止振捣不足，也要防止振捣过度，以混凝土不再下沉、表面开始泛浆、不出现 气泡为度。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土 的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保 证质量措施或按施工缝处理。大体积混凝土施工中要注意内外温差及混凝土核 心温度最大值的控制。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和 保护层的尺寸，确保其位置正确不变形。在混凝

13、土浇筑过程中，随时观察注意模板、支架等支撑情况，设专人检查， 如有变形、移位立即校正并加固。混凝土浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技 术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。外加剂：所使用的外加剂使用前必须经过试验室复试合格后，报监理批准 使用，使用外加剂时须采用计量装置。原材料：同一涵用同一厂同标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同 一材质。表3-5结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基础20每边尺量不少于2处梁、柱、板、墙102表面平整度82m靠尺和塞尺测量不少于3处3高程基础30测量不少于2处梁、柱、

14、板、墙104垂直度1/1000吊线尺量5截面尺寸+200尺量不少于3处6梁、桁架的拱度+5-2拉线尺量7预留孔洞中心位置15尺量尺寸+ 1008预埋件中心位置5尺量沉降缝施工沉降缝的施工，按设计施工图位置施作，做到两端竖直、平整，上下贯通 形成闭合环，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。要做到使缝两边的构造物能 自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。沉降缝大样图如图3-2所示：图3-2框架涵沉降缝构造图沉降缝施工质量要求涵身沉降缝用沥青木板留作防水之用，在施工期间当做模板使用。沉降缝外侧涂刷聚氨脂肪水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不均匀沉降差 W 5 mm。沉降缝内侧

15、待涵洞施工完成后，再嵌入硫化型橡胶止水条。硫化型橡胶止水条使用寿命为30年。出入口翼墙与洞身间沉降缝内填塞聚丙烯纤维混凝土。混凝土养护混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混 凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等 进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物， 用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接 接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、覆盖塑料布、草垫等措施进行保 温、保湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用

16、蓄水、浇水或覆盖洒水 等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草 帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保 湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝 结水珠。养护时间不得少于14天，有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿 养护时间。混凝土浇筑完毕后进行洒水保湿养护。防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面基层应平整。框架涵涵 顶C30细石子混凝土与涵身同时浇筑形成2%的坡度。平整度要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化， 每米不应超过一处。防水层图如图3-3所示:图3-3甲种防水层

17、构造图如不符合上述要求，可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水 泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。用水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添 加适量107水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的链接。涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、 浮灰、油污等。对蜂窝麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮渣、浮灰、油污等，并使之湿润。蜂窝麻面应用水泥砂浆填不平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、 水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶以增强水泥砂浆水泥净浆与基底的 连接。涂刷防水涂料基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观 察，也可用1m见方的塑料布覆盖其

18、上，利用阳光辐射13小时后（或用吹风 机加热的办法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅 拌器、量具、刮板等。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为35分钟，或根据产品说明确定。防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。涂刷应 均匀，涂刷厚度不得小于并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允 许进行一次纵向搭接，且先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应 错开。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。较低的一幅防水

19、卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与 此前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处 无翘起，其他部分无空鼓。防水卷材通过粘贴剂粘贴后，防水卷材与混凝土要粘贴良好，无脱离、缝隙、裂缝。防水层敷设完毕后，方可进行保护层的施工。防水层的允许偏差和检验方法如下：表3-6防水层允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm ）检验方法1表面平整度31m靠尺检查2卷材搭接长度-10尺量检查保护层施工水泥采用强度等级普通硅酸盐水泥。细骨料：中砂，粒径小于1mm。级配应符合铺贴混凝土用砂标准及检验 方法JGJ52中的规定。粗骨料：最大粒径10mm的碎石，其质量应符合铺贴混凝土用碎石或卵 石质量标准及检验方法JGJ53中的规定。聚丙烯纤维网质量应符合纤维混凝土结构技术规程CECS38 : 2004的 规定，主要物理力学性能见表4，每立方米混凝土中聚丙烯纤维网的掺量为。拌制和养护混凝土用水应符合混凝土用水拌合标准JGJ63要求。纤维混凝土应采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同 时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3分钟，应拌和均匀。将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞的防水层上，用平板振捣器捣实， 在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，是纤维网混凝土的振捣时间达到20s 左右，并无可见混凝土为止。混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑一面带出纤维，抹